Какие обороты нужны для фрезы по металлу: Скорость вращения фрезы по металлу — РИНКОМ

Скорость вращения фрезы по металлу — РИНКОМ

Скорость вращения фрезы по металлу — РИНКОМ

Главная

Статьи

Скорость вращения фрезы по металлу

Скорость вращения фрезы по металлу

15 июля 2019

Гирин Кирилл

Скорость вращения фрезы по металлу и иные параметры резания устанавливаются
индивидуально для каждой операции.

Содержание

Скорость вращения фрезы по металлу

1. 
   Частота вращения фрезы по металлу
2. 
   На что влияет скорость резания
3. 
   Подача фрезы
4. 
   Ширина фрезерования
5. 
   Полезные советы по выбору режимов резания
   1. Выбор режима резания в зависимости от материала заготовки

6. 
   Где купить фрезы по металлу

Это:

1. 
   частота вращения фрезы по металлу;

2. 
   подача;

3. 
   ширина фрезерования.

Детально рассмотрим выбор каждого параметра.

Частота вращения фрезы по металлу (скорость резания)

Это самый важный параметр фрезерования. В зависимости от него определяется, за какой период с поверхности заготовки будет снят слой металла определенной толщины. В первую очередь, частота вращения фрезы по металлу зависит от характеристик заготовки. Расскажем об особенностях обработки некоторых материалов.

1. 
   Алюминиевые сплавы. Они распространены максимально широко. Причем существует множество вариантов исполнения. От них зависят эксплуатационные характеристики материалов и параметры их обработки. Частота вращения фрез по металлу при обработке сплавов на основе алюминия варьируется в пределах от 200 до 420 м/мин. Кстати, у алюминия низкая температура плавления. При высоких скоростях резания поверхности становятся пластичными.

2. 
   Латунь. Этот сплав широко применяется при производстве запорной арматуры. Латунь отличается высокой мягкостью. Поэтому для резания этого сплава устанавливают скорость резания в диапазоне от 130 до 320 м/мин.

3. 
   Бронза. Это еще более мягкий сплав. Для него скорость резания подбирается в диапазоне от 90 до 150 м/мин.

4. 
   Нержавеющая сталь. Для работы с этим материалом устанавливают минимальную скорость резания. Она варьируется в пределах от 45 до 95 м/мин.

Скорость резания фрезы по металлу при работе с иными материалами также варьируется, изучите информацию в таблице.

Изображение №1: таблица режимов фрезерования при обработке различных материалов

На что влияет скорость резания

От скорости резания фрезы по металлу зависят качество обработки заготовок, производительность, а также степень износа инструмента. Расскажем обо всем в деталях.

1. 
   Производительность. Чем выше скорость резания, тем выше производительность оборудования. Это особенно важно при серийном и массовом производстве.

2. 
   Качество получаемой поверхности. Чем выше скорость резания фрезы по металлу, тем лучше качество. Именно поэтому при финишной обработке устанавливают максимально допустимое значение. Получается требуемая шероховатость. При черновой обработке — наоборот, устанавливают низкую скорость резания.

3. 
   Скорость износа инструмента. Чем выше скорость резания фрезы по металлу, тем сильнее она изнашивается. Ухудшаются точность и производительность. Для продления сроков службы фрез используют смазывающе-охлаждающие жидкости.

Фотография №1: фрезерование со смазывающе-охлаждающей жидкостью

Подача фрезы

Подачу фрезы по металлу выбирают в зависимости от следующих параметров резания.

1. 
   Толщина металла, снимаемая за один проход.

2. 
   Производительность оборудования для фрезерования.

3. 
   Качество обработки заготовки.

Скорость резания фрезы по металлу и подача связаны между собой. Расскажем об основных моментах.

1. 
   Уменьшение подачи. Приводит к возможности повышения скорости резания. Это улучшает качество обрабатываемых поверхностей. При чистовом фрезеровании заготовок устанавливаются минимальная подача и максимальная скорость резания. При соблюдении всех правил получаются практически зеркальные поверхности.

2. 
   Увеличение подачи. Скорость резания снижается. Это связано с увеличением осевой нагрузки при снятии больших слоев металла за проходы. При увеличении подачи выше допустимого значения инструмент может поломаться.

Ширина фрезерования

Расскажем о важных особенностях выбора ширины фрезерования.

1. 
   При увеличении ширины фрезерования возрастает количество металла, снимаемого за один проход. Это приводит к уменьшению скорости резания и износу инструмента.

2. 
   Ширину фрезерования выбирают в зависимости от диаметров инструментов.

3. 
   От ширины фрезерования также зависит число проходов. Все рассчитывается индивидуально.

На диаграмме ниже представлено соотношение ширины фрезерования и диаметра фрезы.

Изображение №2: диаграмма соотношения ширины фрезерования и диаметра фрезы

Полезные советы по выбору режимов резания

На выбор скорости резания фрезы по металлу, подачи и ширины обработки также оказывают влияние следующие моменты.

1. 
   Габариты заготовок. Для обработки больших деталей используют инструменты с максимальным показателем износостойкости. Они не перегреваются при высоких нагрузках.

2. 
   Тип применяемого оборудования. При обработке деталей на станках с ЧПУ устанавливаются более высокие параметры. Это связано с технологическим возможностями оборудования. При обработке деталей на обычных станках мастера устанавливают более низкую скорость резания фрез.

3. 
   Материал фрезы. Также оказывает сильное влияние на выбор режимов резания. Для обработки большинства заготовок на высокой скорости используют инструменты, изготовленные из качественной быстрорежущей стали (Р6М5К5 и пр.). Твердосплавные фрезы применяют при резании труднообрабатываемых материалов.

4. 
   Характеристики фрезы. К самым важным относятся диаметр инструмента и угол заточки режущей кромки. С увеличением диаметра скорость резания фрезы по металлу снижается.

5. 
   Качество фрезерования. При черновой обработке заготовок устанавливают малую скорость резания, но применяется большая подача. При чистовом фрезеровании — все наоборот.

6. 
   Поставленная задача. К примеру, при фрезеровании канавок и различных технологических отверстий режимы резания выбираются индивидуально.

7. 
   Процесс охлаждения. При использовании СОЖ можно увеличить скорость резания и подачу.

Выбор режима резания в зависимости от материала заготовки

Выбор режима резания предполагает учет следующих особенностей материалов заготовок.

1. 
   Степень обрабатываемости. Она, главным образом, зависит от пластичности материалов.

2. 
   Твердость. С ее увеличением сложность обработки возрастает.

3. 
   Дополнительные технологии обработки заготовок. Это закалка, отпуск, ковка и пр. Они изменяют твердость и иные характеристики материалов.

В размещенной ниже таблице приведены стандартные режимы резания при обработке различных материалов.

Изображение №3: стандартные режимы фрезерования

Где купить фрезы по металлу

Заказать фрезы по металлу для выполнения различных операций вы можете непосредственно у нас. Всегда в наличии инструменты следующих типов.

1. 
   Дисковые.

2. 
   Торцевые.

3. 
   Концевые.

4. 
   Угловые.

5. 
   Цилиндрические.

6. 
   Червячные.

7. 
   Шпоночные и т.  д.

Купить необходимые приспособления вы можете на сайте или по телефону. Ждем ваших заказов.

Больше полезной информации

Полезные обзоры и статьи

Все статьи

4 апреля 2023

Фрезерование концевыми фрезами

27 марта 2023

Режущий инструмент по металлу

23 января 2023

Фрезы со сменными пластинами

9 января 2023

Нарезание резьбы метчиком

Все статьи

Подписывайтесь на нас

Присылаем скидки на инструмент и только полезную информацию!

Не нашли нужной позиции в каталоге?

Мы готовы изготовить и поставить уникальные виды инструмента специально под ваш заказ!

Заказать

Каталог

Корзина

Сравнить

Вход

Мы используем файлы cookie. Они помогают улучшить ваше взаимодействие с сайтом.

Принимаю

?>

Скорость вращения шпинделя

27 декабря 2017

Частота вращения шпинделя относится к характеристикам фрезерного станка и имеет обозначение в об/мин. Это скорость, с которой вращается шпиндель вместе с цанговым патроном и фрезой.

Шпиндели принято разделять на ременные и моторшпиндели (электрошпиндели). Первые характеризуются меньшим крутящим моментом. Конструкция классического шпинделя с ременным приводом имеет в составной части шпиндельный вал с подшипниками. Данный вал способен зажимать либо разжимать фрезу. Мощность и динамика передаются шпинделю от наружного мотора, который инсталлирован рядом с приспособлением посредством ременной передачи. Мощность, вращающий момент и скорость шпинделя зависят от характеристик внешнего двигателя и самой ременной передачи. За счет внешней инсталляции можно варьировать размеры мотора, тем самым изменяя обороты и мощность шпинделя, как в меньшую, так и в большую сторону. Применение шпинделей с ременной передачей возможно для задач, где требуемая скорость вращения шпинделя не превышает значение 12 000 – 15 000 об/мин. Из минусов – это ограничение по скорости в сравнении с электрошпинделем. Также натяжение ремня формирует излишнюю нагрузку на задние подшипники шпинделя, тем самым исчерпывая их ресурс.

Электрошпиндель — это приспособление, которое имеет в своей конструкции три ключевых звена: электрический асинхронный двигатель, патрон для зажима фрезы и подшипник. Предельные частоты вращения электрошпинделей — до 180 тысяч об/мин. Эти шпиндели являются более дорогостоящими по сравнению с ременными.

Как определить количество оборотов шпинделя

По количеству оборотов, шпиндели подразделяются:

• Высокой мощности от 5 кВт и более: применяются в основном на крупногабаритных станках. Обороты составляют 12000…18000 об/мин. Предназначены для высокопроизводительных работ. Такое количество оборотов является большим минусом при работе с твёрдосплавными фрезами при фрезеровании тонкими фрезами, что существенно снижает общий КПД фрезерного станка.





• Средней мощности 1.2…5 кВт: используются во фрезерных станках средних габаритов. Применяются для фрезерования пластиков, дерева и мягких металлов. Обороты составляют 18000…24000 об/мин. Идеально подходят для мелких гравировальных работ.





• Малой мощности 0.8 кВт и менее: используются во фрезерных станках малых габаритов. Обороты составляют до 60000…70000 об/мин.

Скорость вращения вычисляется по формуле:

Формула для расчета

, где

d – диаметр режущей части инструмента (мм),

П – число Пи, постоянная величина равная 3.14;

V – скорость резания (м/мин) – это путь, пройденный точкой режущей кромки фрезы в единицу времени.

d – диаметр режущей части инструмента (мм),

П – число Пи, постоянная величина равная 3.14;

V – скорость резания (м/мин) – это путь, пройденный точкой режущей кромки фрезы в единицу времени.

Если у станка есть преимущество в виде преобразователя частоты (т.е. можно с легкостью варьировать скорость вращения шпинделя), то скорость мотора выбирается исходя из выбора диаметра фрезы и материала заготовки. Но важно знать, что при стремительном снижении скорости вращения потерю момента не миновать. В некоторой степени эта потеря возмещается инвертором благодаря функции поддержания крутящего момента при понижении скорости вращения шпинделя. Можно использовать данные из таблицы при выборе параметров соотношения количества оборотов двигателя к диаметру фрезы:

Опытным путем было установлено, что заявленные максимальные обороты в паспорте шпинделя не являются физической границей – абсолютно все высокоскоростные шпиндели без труда разгоняются до 120% от номинальных оборотов, и даже выше. Но при этом следует помнить, что ресурс подшипников может резко снизиться. И очень быстрое вращение не всегда хорошо, так как, например, дерево при фрезеровании образует мелкую пыль, которая затирается между материалом и режущим инструментом, и начинает подгорать. Как следствие, происходит перегрев фрезы и заготовки.

Пример влияния количества оборотов шпинделя при фрезеровании заготовки:

Обороты шпинделя при фрезеровании

Исходя из вышеизложенного, подытожим,
что многоцелевого шпинделя с большим диапазоном оборотов, увы, не существует. И
важно оптимальное соотношение размера, мощности и максимальных оборотов
шпинделя для решения той или иной задачи. Скорость подачи важно распределять
равномерно, так как это существенно влияет на качество обработки. При
вычислении оборотов шпинделя для того или иного материала необходимо обращать
внимание на скорость резания и диаметр режущей части фрезы для оптимальной
работы станка без погрешностей. При «закрытом» фрезеровании, где отвод стружки
затруднен (пазы, шпунты, гнезда), миновать прижогов возможно, если на порядок
уменьшить частоту вращения. Также необходимо учитывать ресурс подшипников при
фрезеровании и искусственно не увеличивать число оборотов шпинделя, в
зависимости от номинальных, с целью получения большей производительности.

Скорости резки — LittleMachineShop.com

Определить скорость шпинделя для точения, фрезерования, сверления и развертывания с эти диаграммы и калькуляторы скорости резки. Токарная обработка     Фрезерование Сверление и развертывание Вершина Скорость вращения регулируется в соответствии с подачей мини-токарного станка (0,004 об/об), глубина резания 0,040 и стойкость инструмента 180 минут. Материал Обозначение AISI/SAE/ASTM Быстрорежущая сталь Футов в минуту Карбид Футов в минуту Необрабатываемые углеродистые стали (ресульфурированные) 1212, 1213, 1215 270 — 290 820 — 1045 Необрабатываемые углеродистые стали без обработки 1108, 1109, 1115, 1117, 1118, 1120, 1126, 1211 215 — 235 950 Необрабатываемые углеродистые стали без обработки 1132, 1137, 1139, 1140, 1144, 1146, 1151 70 — 215 670 — 800 Необрабатываемые простые углеродистые стали (свинцовый) 11Л17, 11Л18, 12Л13, 12Л14 200 — 260 800 — 820 Гладкие углеродистые стали 1006, 1008, 1009, 1010, 1012, 1015, 1016, 1017, 1018, 1019, 1020, 1021, 1022, 1023, 1024, 1025, 1026, 1513, 1514 125 — 215 800 — 885 Гладкие углеродистые стали 1027, 1030, 1033, 1035, 1036, 1037, 1038, 1039, 1040, 1041, 1042, 1043, 1045, 1046, 1048, 1049, 1050, 1052, 1524, 1526, 1527, 1541 55 — 180 670 — 970 Легкообрабатываемые легированные стали (ресульфурированные): 4140, 4150 70 — 200 430 — 685 Инструментальная сталь для закалки водой В1, В2, В5 180 590 Холодная обработка, инструментальная сталь для закалки в масле О1, О2, О6, О7 125 590 Холодная обработка, инструментальная сталь для закалки на воздухе А2, А3, А4, А6, А7, А8, А9, А10 80 — 125 355 — 365 Нержавеющая сталь (аустенитная) 201, 202, 301, 302, 304, 304L, 305, 308, 321, 347, 348 115 — 135 570 Чугун ASTM Класс 20, 25, 30, 35, 40 145 — 215 410 Латунь К35600, К37700, К36000, К33200, К34200, К35300, К48500, C34000 300 — 350 1170 Бронза К65500, К22600, К65100, К67500 200 — 250 715 Кованый алюминий 6061-T6, серии 5000, 6000 и 7000. 500 — 600 2820 Литой алюминий Сплавы для литья в песчаные и постоянные формы 600 — 750 2820   Фрезерование     Превращение Сверление и развертывание Вершина Материал Обозначение AISI/SAE/ASTM футов в минуту Необрабатываемые углеродистые стали (ресульфурированные) 1212, 1213, 1215 130 — 140 Необрабатываемые углеродистые стали без обработки 1108, 1109, 1115, 1117, 1118, 1120, 1126, 1211 115 — 130 Необрабатываемые углеродистые стали без обработки 1132, 1137, 1139, 1140, 1144, 1146, 1151 35 — 70 Необрабатываемые углеродистые стали (свинцовый) 11Л17, 11Л18, 12Л13, 12Л14 110 — 140 Гладкие углеродистые стали 1006, 1008, 1009, 1010, 1012, 1015, 1016, 1017, 1018, 1019, 1020, 1021, 1022, 1023, 1024, 1025, 1026, 1513, 1514 65 — 110 Гладкие углеродистые стали 1027, 1030, 1033, 1035, 1036, 1037, 1038, 1039, 1040, 1041, 1042, 1043, 1045, 1046, 1048, 1049, 1050, 1052, 1524, 1526, 1527, 1541 25 — 100 Легкообрабатываемые легированные стали (ресульфурированные) 4140, 4150 35 — 100 Инструментальная сталь для закалки водой В1, В2, В5 85 Холодная обработка, инструментальная сталь для закалки в масле О1, О2, О6, О7 50 Холодная обработка, инструментальная сталь для закалки на воздухе А2, А3, А4, А6, А7, А8, А9, А10 40 — 50 Нержавеющая сталь (аустенитная) 201, 202, 301, 302, 304, 304L, 305, 308, 321, 347, 348 70 — 75 Чугун ASTM Класс 20, 25, 30, 35, 40 70 — 100 Латунь К33200, К34000, К34200, К35300, К35600, К36000, C37700, C48500 100 — 200 Бронза К22600, К65100, К65500, К67500 30 — 80 Кованый алюминий 6061-T6, серии 5000, 6000 и 7000. 165 Литой алюминий Сплавы для литья в песчаные и постоянные формы 165   Сверление и развертывание     Превращение Фрезерование Вершина Материал Обозначение AISI/SAE/ASTM Бурение в футах в минуту Развёртывание, футы в минуту Необрабатываемые углеродистые стали (ресульфурированные) 1212, 1213, 1215 120 — 125 80 Необрабатываемые углеродистые стали без обработки 1108, 1109, 1115, 1117, 1118, 1120, 1126, 1211 100 — 120 75 — 80 Необрабатываемые углеродистые стали без обработки 1132, 1137, 1139, 1140, 1144, 1146, 1151 35 — 70 20 — 45 Необрабатываемые углеродистые стали (свинцовый) 11Л17, 11Л18, 12Л13, 12Л14 90 — 130 60 — 85 Гладкие углеродистые стали 1006, 1008, 1009, 1010, 1012, 1015, 1016, 1017, 1018, 1019, 1020, 1021, 1022, 1023, 1024, 1025, 1026, 1513, 1514 60 — 100 40 — 65 Гладкие углеродистые стали 1027, 1030, 1033, 1035, 1036, 1037, 1038, 1039, 1040, 1041, 1042, 1043, 1045, 1046, 1048, 1049, 1050, 1052, 1524, 1526, 1527, 1541 25 — 90 15 — 60 Легкообрабатываемые легированные стали (ресульфированные) 4140, 4150 30 — 90 15 — 60 Инструментальная сталь для закалки водой В1, В2, В5 85 55 Холодная обработка, инструментальная сталь для закалки в масле О1, О2, О6, О7 45 30 Холодная обработка, инструментальная сталь для закалки на воздухе А2, А3, А4, А6, А7, А8, А9, А10 30 — 50 20 — 35 Нержавеющая сталь (аустенитная) 201, 202, 301, 302, 304, 304L, 305, 308, 321, 347, 348 50 — 55 30 — 35 Чугун ASTM Класс 20, 25, 30, 35, 40 80 — 100 50 — 65 Латунь К35600, К37700, К36000, К33200, К34200, К35300, К48500, C34000 160 — 175 160 — 175 Бронза C65500, C22600, C65100, C67500 120 — 140 110 — 120 Кованый алюминий 6061-T6, серии 5000, 6000 и 7000. 350 — 400 350 — 400 Литой алюминий Сплавы для литья в песчаные и постоянные формы 350 — 400 350 — 400

Скорость и подача – производственные процессы 4-5

После прохождения этого модуля вы сможете:

• Опишите скорость, подачу и глубину резания.

• Определите скорость вращения для различных материалов и диаметров.

• Опишите федерацию для токарной обработки.

• Опишите скорость настройки.

• Опишите канал настроек.

Чтобы эффективно управлять любым станком, оператор должен понимать важность скорости резания и подачи. Много времени может быть потеряно, если станки не настроены на правильную скорость и подачу заготовки.

Чтобы устранить эту потерю времени, мы можем и должны использовать рекомендуемые скорости съема металла, которые были исследованы и протестированы производителями стали и режущего инструмента. Мы можем найти эти скорости резания и скорости съема металла в нашем приложении или в Справочнике по машинному оборудованию.

Мы можем управлять подачей на токарном станке с помощью сменных шестерен в быстросменном редукторе. Наш учебник рекомендует, когда это возможно, делать только два прохода для приведения диаметра к размеру: черновой проход и чистовой проход.

По моему опыту, я сделал как минимум три пореза. Один для быстрого удаления лишнего материала: черновой рез, один рез для окончательной обработки и учета давления инструмента и один для чистовой обработки.

Если бы вы целый день резали нить: изо дня в день. Вы можете настроить токарный станок только на два прохода. Один разрез для удаления всего материала, кроме 0,002 или 0,003, и последний разрез для сохранения размера и отделки. Это делается все время в некоторых магазинах сегодня.

Замечали ли вы, что когда вы делаете очень маленький проход на токарном станке от 0,001 до 0,002, качество отделки обычно оставляет желать лучшего, а на черновом проходе, сделанном до этого очень легкого прохода, качество отделки было хорошим? Причина этого в том, что при выполнении чистовых пропилов желательно некоторое давление инструмента.

дюймов в минуту = дюймов в минуту

об/мин =

оборотов в минуту

Подача = IPM

#T = количество зубьев фрезы

Подача/зуб = количество стружки на зуб, разрешенное для материала

Стружка/зуб = допустимая подача на зуб для материала

Скорость подачи = ChipTooth × #T × RPM

Пример: Материал = Алюминий 3-дюймовая фреза, 5 зубцов Нагрузка на стружку = 0,018 на зуб Об/мин = 3000 дюймов в секунду = 0,018 × 5 × 3000 = 270 дюймов в минуту

1. Скорость резания определяется как скорость (обычно в футах в минуту) инструмента, когда он режет заготовку.

2. Скорость подачи определяется как расстояние, пройденное инструментом за один оборот шпинделя.

3. Скорость подачи и скорость резания определяют скорость съема материала, потребляемую мощность и чистоту поверхности.

4. Подача и скорость резания в основном определяются разрезаемым материалом. Кроме того, следует учитывать глубину реза, размер и состояние станка, а также жесткость станка.

5. Черновая обработка (глубина резания от 0,01 до 0,03 дюйма) для большинства алюминиевых сплавов выполняется со скоростью подачи от 0,005 дюйма в минуту (дюйм/мин) до 0,02 дюйма в минуту, а чистовая обработка (глубина от 0,002 дюйма до 0,012 дюйма) cut) работает со скоростью от 0,002 до 0,004 дюймов в минуту.

6. По мере уменьшения мягкости материала скорость резания увеличивается. Кроме того, по мере того, как материал режущего инструмента становится прочнее, скорость резания увеличивается.

7. Помните, что на каждую тысячную глубину резания диаметр заготовки уменьшается на две тысячные.

Сталь            Железо         Алюминий             Свинец

Рис. 1. Увеличение скорости резания в зависимости от твердости обрабатываемого материала

Углеродистая сталь             Быстрорежущая сталь            Карбид

Рис. 2. Увеличение скорости резания в зависимости от твердости режущего инструмента

Скорости резания:

Рабочая скорость резания токарного станка может быть определена как скорость, с которой точка на рабочей окружности проходит мимо режущего инструмента. Скорость резания всегда выражается в метрах в минуту (м/мин) или в футах в минуту (фт/мин). Промышленность требует, чтобы операции обработки выполнялись как можно быстрее; поэтому текущие скорости резания должны использоваться для типа разрезаемого материала. Если скорость резания слишком высока, кромка режущего инструмента быстро ломается, что приводит к потере времени на восстановление инструмента. При слишком низкой скорости резания будет потеряно время на операцию обработки, что приведет к низкой производительности. На основе исследований и испытаний, проведенных производителями стали и режущего инструмента, см. таблицу скоростей резания токарных станков ниже. Перечисленные ниже скорости резания быстрорежущей стали рекомендуются для эффективного съема металла. Эти скорости могут незначительно варьироваться в зависимости от таких факторов, как состояние машины, тип обрабатываемого материала и наличие песка или твердых пятен в металле. Число оборотов, на которое должен быть установлен токарный станок для резки металлов, следующее:

Для определения числа оборотов токарного станка при выполнении на нем операций:

Формула: об/мин = (CuttingSpeed ​​x 4) / диаметр

Сначала мы должны определить рекомендуемую скорость резания для материала, который мы собираемся обрабатывать.

Научитесь пользоваться Справочником по машинному оборудованию и другими соответствующими источниками для получения необходимой информации.

ПРИМЕР: С какой скоростью должно вращаться сверло диаметром 3/8 дюйма при сверлении мягкой стали?

Из рекомендуемой скорости резания из наших раздаточных материалов для занятий используйте скорость резания 100 для низкоуглеродистой стали.

(100 x 4) / 0,375 = 1066 об/мин

Каким было бы число оборотов в минуту, если бы мы обрабатывали на токарном станке заготовку диаметром 0,375 из мягкой стали?

об/мин = 100 х 4 / 1,00 = 400 об/мин

Рекомендуемая скорость резания для шести материалов в об/мин

Эти диаграммы предназначены для инструментов HSS. При использовании карбида нормы могут быть увеличены.

Подача токарного станка:

Подача токарного станка — это расстояние, на которое режущий инструмент продвигается по длине заготовки за каждый оборот шпинделя. Например, если токарный станок настроен на подачу 0,020 дюйма, режущий инструмент будет перемещаться по длине заготовки на 0,020 дюйма за каждый полный оборот, который делает заготовка. Подача токарного станка зависит от скорости ходового винта или подающего стержня. Скорость регулируется переключением передач в быстросменном редукторе.

По возможности следует делать только два разреза, чтобы получить разрез по диаметру. Поскольку цель чернового реза — быстрое удаление лишнего материала, качество поверхности не имеет большого значения. Следует использовать грубый корм. Чистовая обработка используется для доведения диаметра до нужного размера и получения хорошего качества поверхности, поэтому следует использовать мелкую подачу.

Рекомендуемые подачи для резки различных материалов при использовании режущего инструмента из быстрорежущей стали указаны в таблице ниже. Для обработки общего назначения рекомендуется подача от 0,005 до 0,020 дюйма для черновой обработки и подача от 0,012 до 0,004 дюйма для чистовой обработки.

Чтобы выбрать правильную скорость подачи для сверления, необходимо учитывать несколько факторов.

1. Глубина отверстия – удаление стружки

2. Тип материала – обрабатываемость

3. Охлаждающая жидкость – поток, туман, кисть

4. Размер сверла

5. Насколько сильна установка?

6. Чистота отверстий и точность

Подачи для токарной обработки:

Для механической обработки общего назначения используйте рекомендуемую скорость подачи 0,005–0,020 дюйма на оборот для черновой обработки и 0,002–0,004 дюйма на оборот для чистовой обработки.

Подача различных материалов (с использованием режущего инструмента из быстрорежущей стали)

Установка скоростей на токарном станке:

Токарные станки предназначены для работы на различных скоростях вращения шпинделя для обработки различных материалов. Там скорости измеряются в RPM (обороты в минуту) и изменяются коническими шкивами или уровнями шестерен. На одном токарном станке с ременным приводом различные скорости достигаются за счет замены плоского ремня и заднего зубчатого привода. На одном редукторном токарном станке скорости изменяются путем перемещения рычагов скорости в соответствующие положения в соответствии с таблицей оборотов, закрепленной на токарном станке (чаще всего на шпиндельной бабке). Перемещая положение рычага, положите одну руку на планшайбу или патрон и медленно сформируйте планшайбу рукой. Это позволит рычагам зацепить зубья шестерни без столкновения. Никогда не меняйте скорость, когда токарный станок работает на станках, оснащенных приводами с регулируемой скоростью, скорость изменяется путем поворота рукоятки во время работы станка.

Настройка подачи:

Подача на токарном станке или расстояние, которое проходит каретка при обороте шпинделя, зависит от скорости стержня подачи или ходового винта. Это контролируется переключением передач в быстросменном редукторе. Этот быстросменный редуктор получает привод от шпинделя передней бабки через концевую зубчатую передачу. Таблица подач и резьбы, установленная на передней части быстросменного редуктора, указывает различные подачи и метрические шаги или резьбу на дюйм, которые можно получить, установив рычаги в указанные положения.

Чтобы установить скорость подачи для токарного станка Acura:

Пример:

1. Выберите нужную скорость подачи на диаграмме (см. рис. 2)

2. Выберите федерацию 0,007 – LCS8W (см. рис. 2)

3. L = рычаг выбора высокого/низкого уровня (см. рис. 3)

4. C = выберите «Диапазоны подачи» и измените значение на C на этом рычаге (см. рис. 3)

5. S = выберите диапазоны подачи и измените значение S на этом рычаге (см. рис. 3)

6. 8 = Выберите коробку передач и измените значение на 8 на этом рычаге (см. рис. 3)

7.W = Выберите диапазоны подачи и измените значение W на этом рычаге (см. рис. 3). Перед включением станка убедитесь, что все рычаги полностью зацеплены, повернув вручную шпиндель передней бабки, и убедитесь, что стержень подачи вращается.

1. Что такое IMP и RPM?

2. Какова формула скорости подачи?

3. Каким было бы число оборотов в минуту, если бы мы обтачивали заготовку диаметром 1,00 дюйма из низкоуглеродистой стали с помощью режущего инструмента из быстрорежущей стали?

4. Каким было бы число оборотов в минуту, если бы мы обтачивали заготовку диаметром 1,00 дюйма, изготовленную из низкоуглеродистой стали, с помощью твердосплавного режущего инструмента?

5. Скорость резки углеродистой стали и диаметр обрабатываемой детали составляет 6,00”. Найдите правильное число оборотов.