Эксплуатация металлорежущих станков: Эксплуатация станков

Правила эксплуатации металлорежущих станков с ЧПУ

Снова публикуем материал из учебника А.М. Гаврилина, В.И. Сотникова,
А.Г. Схиртладзе и Г.А. Харламова «Металлорежущие станки»
с полезной информацией о станках
с ЧПУ. В данной статье рассмотрим принципы эксплуатации металлорежущих станков.

Длительная работа станочного парка обеспечивается за счет соблюдения правил
пуска станка в эксплуатацию, правил работы на нем и организации необходимого
ухода и обслуживания, особенно смазки станка.

Пуск станка в эксплуатацию. Прежде всего необходимо удалить защитный слой с рабочих поверхностей
направляющих и других обработанных поверхностей, нанесенный на
заводе-изготовителе станка. Защитный слой следует снимать чистым бензином или
керосином с помощью технических салфеток или качественной ветоши, не
оставляющей волокон. После этого станок необходимо заправить указанными в карте
смазки смазочными материалами, проверить наличие и качество выполнения
заземления станины станка, подключить станок к цеховой сети электроснабжения.
При этом необходимо проверить и установить требуемое направление вращения
ротора электродвигателя главного привода станка. Если станок был доставлен в
цех в сухую теплую погоду, то до пуска он выдерживается не менее суток, в сырую
холодную погоду — 3 сут. Затем производится его пуск в эксплуатацию комиссией,
в которую входят представители цеха, службы качества и отдела главного
механика.

Производится наружный осмотр станка и проверяется наличие необходимой
смазки. Далее станок подвергают испытаниям, которые производят в три этапа:

• вручную перемещают подвижные узлы станка,
  проверяют легкость переключения рукояток управления, прокручивают вручную
  шпиндель станка и т.д.;
• испытание станка на холостом ходу проводят
  в течение не менее 2 ч, проверяют правильность включения скоростей шпинделя,
  подач, уровень шума и вибраций, нагрев подшипников шпинделя, который не должен
  превышать 70° у станков нормального класса точности, 55. ..50° — у станков
  повышенного, 45…40° — станков высокого, 40…35° — особовысокого и 30…28° —
  сверхвысокого классов точности;
• испытание станка в работе проводят в
  течение не менее 30 мин, проводят обработку деталей с последующими оценками
  точности изготовления и качества поверхностей, оценивают также уровень шума и
  вибраций, работоспособность станка.

Если испытания станка прошли успешно и результаты испытаний подтвердили его
работоспособность и соответствие технико-экономическим характеристикам,
комиссия подписывает акт сдачи станка в эксплуатацию, разрешая работу станка на
легких режимах в течение месяца. Примерно через 200 ч работы станка в системах
смазки заменяется масло, и станок переводят в режим нормальной эксплуатации.

Если результаты проверки точности обработанных деталей оказались
неудовлетворительными, дополнительно проводят проверку геометрической точности
станка.

В случае выявления существенных
дефектов станка по вине завода-изготовителя вызывается представитель завода,
который устраняет выявленные дефекты. Если дефекты оказались серьезными и
представитель завода-изготовителя не может их устранить, завод-изготовитель
обязан заменить неисправный станок на другой.

Работа на станках. К работе на станках допускаются
квалифицированные рабочие, изучившие конструкцию станка и его технологические
возможности, усвоившие правила эксплуатации, прошедшие обучение по данной
профессии и технике безопасности, сдавшие экзамены квалификационной комиссии и
имеющие удостоверение на право работы на этих станках. Выполняя работу на
станке, станочник обязан строго соблюдать правила эксплуатации станка, разработанные
в целях его эффективного использования при обеспечении длительной сохранности,
точности и исключения случайных поломок.

Правила эксплуатации предусматривают использование станка для выполнения
работ ограниченных назначением, технологическими возможностями, точностью и
качеством обработанных поверхностей, предельными нагрузками, оговоренными в
паспорте станка. Станки классов точности В, А, С разрешается использовать
только для работ, указанных в паспорте станка и документации по их
эксплуатации, разработанных заводом-изготовителем. Так, например, на
координатно-расточных станках рекомендуется только чистовое растачивание
отверстий, предварительно обработанных на других, менее точных, станках, не
допускается чрезмерное усилие при закреплении деталей, которые не должны
выходить за пределы рабочей поверхности стола, и другие специфические
требования, оговоренные в технической документации к станку, включая касающиеся
используемого инструмента и приспособлений.

Соблюдение инструкций правильной эксплуатации оборудования обеспечивает их
длительную бесперебойную работу.

Обслуживание металлорежущих станков. Уход за
станками является главной повседневной работой службы механика и персонала
эксплуатирующего станок. Эта работа направлена на поддержание чистоты станков и
помещений, где они установлены, смазывания станков согласно карте смазки,
периодической промывке узлов и замене масла для удаления продуктов износа,
регулировке подшипников, направляющих, ременных передач и других механизмов
станка, проведении обслуживания в целях замены быстро изнашиваемых деталей.

Помещения, в которых установлены
станки, должны содержаться в чистоте, уборка должна производиться влажным
способом. Удаляемая со станков стружка аккуратно ссыпается в специальные
контейнеры. В обязанности станочника входит постоянное наблюдение за
исправностью станка, защитных устройств и кожухов. При возникновении
неисправностей станка их устранением занимается сам станочник или приглашается
слесарь службы механика. По окончании работы станок должен быть тщательно
убран, поверхности направляющих должны быть смазаны.

Особое внимание следует уделять смазке станков, которая предотвращает износ
трущихся пар и тепловыделения в них. Выбор смазок густых и жидких необходимо
производить в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя станка,
изложенных в инструкции по эксплуатации, в которой указывается марка смазки и
периодичность смазывания или замены ее в картерах узлов станка. Запас смазочных
материалов должен храниться в емкостях, имеющих кран для розлива минеральных
масел в разливочную тару (масленки, бачки и т. д.). При заполнении масленок,
бачков и другой мелкой тары, а также при заливке масла в коробки станков и баки
гидроприводов следует пользоваться сетками-фильтрами с отверстиями сетки не
более 0,25 мм, чтобы предотвратить попадание в них пыли и грязи.

Фетровые стружкоочистители, резино-войлочные уплотнители направляющих,
колпачковые масленки для консистентной смазки необходимо ежемесячно очищать от
старой смазки, промывать керосином и заполнять свежей смазкой.

Замену масла, заливаемого в резервуары маслонасосов централизованной смазки
и редукторы станков, необходимо совмещать с промывкой как заливочного
резервуара, так и всей системы маслопроводов и корпусов, смазываемых узлов. При
этом необходимо соблюдать следующий порядок промывки:

• слить отработанное масло;
• очистить все емкости системы от осадков,
  грязи и остатков масла;
• протереть все емкости салфетками, не
  имеющими ворса;
• промыть систему керосином и слить его;
• залить промывочное масло и промыть систему
  в течение 10. .. 15 мин;
• слить промывочное масло;
• заполнить до необходимого уровня резервуар
  маслом.

Замену масла в редукторах, коробках и корпусах приводов подач следует также
совмещать с их промывкой, производимой в той же последовательности, за исключением
предпоследней операции, заменяемой вторичной протиркой или обсушкой.

Промывку и замену смазки рекомендуется совмещать с плановыми ремонтами и
осмотрами станков или производить через промежутки времени, равные 1/2, 1/3 или
1/4 периода от осмотра до ремонта, во всех случаях изменяя предельный срок
промывки в сторону уменьшения.

Промывка входит в обязанности слесарей службы механика, производящих
обслуживание станочного парка цеха.

Плановую периодическую
регулировку, которая проводится в целях восстановления точности работы станка,
выполняет слесарь- ремонтник с обязательным участием станочника. Отдельные
механизмы и узлы станка регулируют по требованию станочника, работников службы
качества, обнаруживших отклонения размеров и шероховатости поверхности при
приемке деталей, обработанных на станке.

Если регулировка выполняется на основании результатов плановой проверки
станка (на точность, жесткость и т.д.), то по окончании регулировки проводят
повторную проверку точности станка.

В конструкции различных станков предусмотрены разнообразные устройства
регулировки узлов. У большинства станков используются типовые регулировки,
связанные с регулированием зазора в направляющих скольжения и качения,
радиального и осевого биения шпинделя в подшипниках скольжения и качения,
устранением зазоров в опорах тяговых устройств (винтов), в соединениях винт —
гайка скольжения и качения, в подшипниках качения, устанавливаемых на валы
коробок скоростей и приводов подач, в делительных парах станков, замена ремней
в передачах с регулированием натяжения, регулирование фрикционных муфт и
тормозов, регулирование системы смазки, проверка работоспособности
гидроаппаратуры, проверяют также работу контакторов, реле и других
электроагрегатов.

В процессе профилактического обслуживания производят замену изношенных
деталей (ремней, тормозных колодок и т.д.).

Надзор за соблюдением правил эксплуатации и состоянием оборудования
возлагается на мастеров цехов, инженера по оборудованию отдела главного
механика, контрольного мастера службы качества предприятия.

В обязанности мастера цеха входит постоянный надзор за соблюдением
станочниками, смазчиками, уборщиками, слесарями цеховой службы ремонта
оборудования правил ухода за станками, правил работы на них, за соблюдением чистоты
в цехе, контролем точности станков и их износом.

Инженер по оборудованию отдела главного механика осуществляет
систематический и периодический контроль соблюдения правил обслуживания и
эксплуатации оборудования, включая работу на станках, проведение проверок
оборудования, ремонтов, контроль состояния фундаментов, контроль за
ежемесячными промывками систем смазки, проведением осмотров, анализ результатов
осмотров, связанных с точностью станков и износом их деталей.

Контрольный мастер службы качества
осуществляет контроль сохранения станками, выполняющими отделочные операции,
геометрической и кинематической точности, принимает в составе комиссии станки
из ремонта.

Устройство, наладка и эксплуатация металлообрабатывающих станков и автоматических линий / Литература по металлообрабатывающим станкам / Stanok-online.ru

Рубрикатор

Разделы документации

Литература по металлообрабатывающим станкам

Книга название: Устройство, наладка и эксплуатация металлообрабатывающих станков и автоматических линий
Издание: Москва, Издательство \»Машиностроение\»
Автор: А.И. Лисовой
Год печати: 1971
Кол-во страниц: 432
Формат: Djvu

В книге изложены вопросы устройства, кинематического расчета и настройки, а также наладки и эксплуатации металлообрабатывающих станков и автоматических линий. Даны краткие сведения о программном управлении станками, приведены расчеты некоторых важных узлов и деталей при модернизации и паспортизации станков. Учебное пособие предназначено для учащихся машиностроительных техникумов по специальности \»Монтаж и эксплуатация металлообрабатывающих станков и автоматических линий\».

Металлорежущим станком называется машина, предназначенная для придания заготовке определенной формы, размеров и класса чистоты поверхностей в соответствии с рабочим чертежом детали путем снятия стружки. Экспериментальный научно-исследовательский институт (ЭНИМС) классифицировал все металлорежущие станки по виду выполняемых работ и применяемых режущих инструментов на группы:
— токарные;
— сверлильные и расточные;
— шлифовальные;
— полировальные;
— доводочные и заточные;
— комбинированные;
— зубо- и резьбообрабатывающие;
— фрезерные;
— строгальные, долбежные и протяжные;
— разрезные;
— разные;

В зависимости от степени универсальности станки разделяют на: а) универсальные или общего назначения, предназначенные для выполнения различных операций при обработке деталей, разнообразных по размерам и форме; б) специализированные, предназначенные для обработки деталей одного наименования или немногих наименований, сходных по конфигурации, но имеющих различные размеры; в) специальные — для обработки одной определенной детали. По степени точности работы различают станки нормальной точности — класс Н; повышенной точности — класс П; высокой точности (прецизионные) — класс В; особо высокой точности — класс А; и особо точные, или так называемые мастер-станки — класс С.

В Советском Союзе принята единая система условного обозначения станков, основанная на присвоении каждой модели особого номера. Шифр модели станка составляют из трех или четырех цифр (иногда с добавлением прописных букв), обозначающих: первая цифра — группу, к которой относится станок; вторая цифра — разновидность станка; третья и четвертая цифры — наибольший размер обрабатываемой на станке детали или условный размер станка. Буква после первой цифры указывает модернизацию станка. Буква после всех цифр обозначает модификацию базовой модели станка, т. е. видоизменение основной базовой модели.

Скачать бесплатно книгу устройство, наладка и эксплуатация металлообрабатывающих станков и автоматических линий

Комментарии

 5 Процесс резки металла в производстве 

Процессы резки всегда были неотъемлемой частью обрабатывающей промышленности. Многие не знают, что существуют разные методы резки металла. Каждый процесс имеет разные возможности, ограничения и связанные с этим затраты. . В то время как некоторые методы были известны еще в середине 1800-х годов, другие являются относительно новыми. В этом посте мы разберем пять процессов, которые дают обрабатывающей промышленности возможность резать металлы.

# 1 Стружкообразование

Стружкообразование — это процесс резки металла, в котором используются такие механические средства, как пиление, фрезерование, сверление и токарная обработка. Этот метод был впервые применен Кивимой и Францем в 1950-х годах. Этот процесс резки металла часто описывается в отношении трехсторонней модели, эта модель широко известна в индустрии проектирования станков. При этих методах материал постепенно удаляется с заготовки более мелкими «стружками». Под эгидой формирования стружки находятся различные операции, в которых используется процесс удаления лишнего материала, ниже приводится краткий обзор лишь некоторых из них.

• Фрезерование : операция, при которой фрезы удаляют материал.
• Преимущества: возможность работы с несколькими осями и возможность применения в проектах различного масштаба.
• Недостатки: высокая цена и необходимость высококвалифицированного оператора
• Сверление : операция, при которой сверло удаляет материал, вращаясь с высокой скоростью.
• Преимущества: острые края на стороне входа
• Недостатки: создает заусенцы и может изменить механические свойства материала под воздействием напряжения.
• Токарная обработка : операция, при которой используется невращающийся инструмент, в то время как заготовка вращается, чтобы «сколоть» лишний материал.
• Преимущества: Может выполняться вручную или автоматически и простой сбор стружки
• Недостатки: часто возникают прогибы, влияющие на размеры и шероховатость.

#2 Стрижка

Стрижка — это процесс, который часто называют высечкой. Он возник в середине 1800-х годов при поиске способа резки кожи для обувной промышленности. Теперь этот процесс используется для различных материалов и позволяет резать металл без сколов или использования тепла. В этом процессе используется движущееся лезвие, которое толкает неподвижную заготовку. В процессе стрижки существуют различные операции. Ниже мы выделили два наиболее популярных.

• Штамповка:  операция, в которой используется штамповочный пресс, чтобы протолкнуть инструмент через сырье, чтобы создать отверстие и сбрить лишний материал.
  • Преимущества : экономичный процесс для простой резки и быстрой работы 
  • Недостатки: не оптимальны для сложных резов, стоимость инструмента может быстро возрасти.
• Штамповка:  операция по резке металла с использованием станка для деформации нежелательного материала и создания различных форм.
  • Преимущества: высокий уровень автоматизации и снижение некоторых вторичных затрат.
  • Недостатки: нестандартные штампы для тиснения обуславливают высокую цену и невозможность внесения изменений в процессе производства.

#3 Удаление абразивного материала

К методам абразивной резки относятся такие операции, как шлифовка, притирка и гидроабразивная резка. Все эти методы резки удаляют лишний материал посредством эрозии. Эти операции намного быстрее, чем термические процессы, такие как электроэрозионная обработка и лазер, обеспечивают лучшее качество кромки и обычно обеспечивают некоторую экономию средств для производителей. Удаление абразивного материала подразделяется на различные операции, которые описаны ниже.

• Шлифование : В шлифовальных операциях в качестве основного режущего инструмента используется шлифовальный круг. В рамках шлифования существуют еще более специфические и индивидуальные операции, такие как глубинное шлифование, циклическое шлифование и плоское шлифование.
• Преимущества: очень точные размеры, возможность создания гладких поверхностей и возможность выполнения с меньшим давлением на материал.
• Недостатки: не позволяет снимать большие объемы материала.
• Притирка:  При притирке две поверхности притираются друг к другу с находящимся между ними абразивным материалом. Это движение может быть сделано вручную или с помощью машины.
• Преимущества: выдерживают жесткие допуски и отлично подходят для создания равномерно плоских поверхностей.
• Недостатки: медленные процессы резки и расходы могут быстро возрасти, что приведет к более высокой цене.
• Гидроабразивная резка:  В операциях гидроабразивной резки большая машина использует смесь воды под высоким давлением и абразивного граната для резки различных материалов.
• Преимущества: процессы холодной резки, отсутствие термических повреждений/деформаций, исключительное качество кромки, отсутствие необходимости в чистовой обработке, широкий спектр совместимых типов и толщин материалов, а также чрезвычайно жесткие допуски.
• Недостатки: умеренная цена

№4 Нагрев

Термическая резка металлов включает такие операции, как плазменная резка и лазерная резка. В обоих этих процессах используется горячий мощный свет для удаления лишнего материала. Лазерная резка, появившаяся в 1960-х годах, и плазменная резка, появившаяся в 1957 году, долгое время были одними из самых известных методов резки металлов. Несмотря на то, что обе эти операции являются широко распространенными методами резки, они вызывают термические повреждения, значительную деформацию и требуют некоторых процессов окончательной обработки. Операции лазерной и плазменной резки характеризуются ниже.

• Лазерная резка:  Эта технология использует лазер для испарения и вырезания лишнего материала. Если раньше лазер использовался в основном в производстве, то теперь он используется в различных отраслях промышленности.
• Преимущества: возможность выполнения сложных резов и высокая точность.
• Недостатки: ограничения по типу материала, ограничения по толщине материала, необходимость зачистки кромок и высокие тепловложения.
• Плазменная резка:  Операция, похожая на лазерную резку, но вместо этого для разрезания электропроводящих материалов используется струя ускоренной горячей плазмы.
• Преимущества: низкая цена, высокая скорость резки и простота использования.
• Недостатки: ограничения по типу материала, ограничения по толщине материала, необходимость зачистки кромок и высокие тепловложения.

№5 Электрохимический

Методы электрохимической резки включают такие процессы, как электроэрозионная обработка (EDM), травление и электрохимическая обработка (ECM). Эти операции выполняют разрез посредством электрической и химической реакции.

• Электроэрозионная обработка:  процесс изготовления, при котором разрезы создаются электрическим зарядом (искрой). Именно по этой причине электроэрозионную обработку иногда называют искровой обработкой, искровой эрозией или прожиганием проволоки.
• Преимущества: выдерживает жесткие допуски, отлично подходит для создания равномерно плоских поверхностей.
• Недостатки: высокая тепловложение, некоторые термические повреждения и часто требуются процессы очистки/обработки кромок.

Благодаря большому количеству процессов и операций, доступных сегодня, у производителей есть множество вариантов резки металлов. Несмотря на то, что каждый из них имеет свои преимущества и недостатки, универсального решения для всех не существует. Профессионалы отрасли часто принимают решение о реализации операции после тщательного изучения проекта.

Итак, какой процесс подходит для вашего следующего проекта?

Для всех запросов предложений по гидроабразивной резке перейдите на нашу страницу с предложением

.

металлы,

аэрокосмическая,

гидроабразивная резка,

толстые материалы,

сплавы,

процесс,

5-осевой,

допуски,

Гидроабразивная резка

Нравится? Поделись:

Процесс резки металла: определение, типы и применение

Процессы резки металла являются центральными столпами обработки сырья. Каждая обрабатывающая промышленность использует металлические материалы или инструменты. Таким образом, процессы резки металла прямо или косвенно приводят в действие весь производственный сектор.

Существует бесчисленное множество применений процессов резки металлов, каждое из которых имеет свои особые требования. Поэтому в промышленности появилось множество различных типов процессов резки металла.

В этой статье обсуждаются различные методы резки металла и способы выбора одного из них в соответствии с вашими требованиями.

Что такое резка металла?

Резка металла — это субтрактивный процесс металлообработки, при котором металлическая заготовка делится на несколько частей с использованием силы или других методов эрозии. Режущее действие может быть создано с помощью лезвий или таких методов, как электрические разряды и водяные струи.

Кто изобрел процессы резки металла?

Генри Модслей является изобретателем процессов резки металла, таких как токарный станок. Фактическая история обработки металлов восходит к древним временам, таким как египетская цивилизация. В эпоху позднего средневековья появились машины для штамповки металла. С развитием электрических компонентов методы резки металла перешли к электрическим операциям вместо физических. Позднее развитие технологии ЧПУ еще больше автоматизировало процесс.

Для чего используется резка металлов?

Резка металла является одним из наиболее распространенных процессов обработки сырья. Процессы резки металла формируют необработанный листовой металл, такой как мягкая сталь, для дальнейших технологий производства. Передовые методы резки металла, такие как гидроабразивная резка, позволяют создавать конечную деталь непосредственно из необработанных металлических листов и блоков.

Различные методы резки металла

Существует множество различных способов резки металла. Некоторые из этих типов:

Механическая резка

Методы механической резки удаляют материал с помощью острого режущего инструмента по металлу. В основном существует четыре процесса механической резки металлов:

Токарная обработка

Токарная обработка обычно выполняется на цилиндрических металлических прутках и стержнях с помощью невращающегося режущего инструмента. Этот процесс используется для выполнения внешних разрезов на металле. Если точение производится изнутри, процесс называется расточкой.

Преимущества

• Высокая скорость резания
• Хорошая точность
• Меньше времени выполнения заказа
• Работает со всеми видами металлов и сплавов
• Не требует высококвалифицированного оператора

Недостатки

• Работает только с круглыми деталями
• Дорогостоящее оборудование
• Частый износ инструмента
• Большое количество удаленного материала
• Высокое тепловыделение

Применение

• Детали двигателя
• Валы
• Отверстия
• Канавки
• Резьба
• Конусы

Фрезерование

Фрезерование использует вращающийся режущий инструмент для удаления материала с неподвижной заготовки. Он может использовать множество различных типов инструментов для достижения желаемого результата.

Преимущества

• Высокая точность
• Более быстрый процесс резки
• Универсальность в применении материалов

Недостатки

• Большое количество лишнего материала
• Требуется квалифицированный оператор

Использование

• Резка профилей
• Контуры поверхности
• Высечка
• Стоматологическое оборудование
• Детали защиты

Сверление

Сверление — это распространенный процесс обработки металлов для вырезания в металле отверстий небольшого диаметра. Работает с металлическими листами, блоками и сложными готовыми деталями.

Преимущества

• Высокая точность
• Лучший вариант для вырезания отверстий малого диаметра
• Работает со всеми материалами

Недостатки

• Выработка тепла
• Ограниченное применение, кроме вырезания отверстий
• Высокий износ инструмента

Применение

• Отверстия для вторичной сборки деталей
• Резьбовые полости
• Эстетическое приложение

Пиление

Пиление более распространено для материалов на основе дерева, но также подходит и для металлов. При пилении используется зубчатый режущий инструмент для разрезания материала.

Преимущества

• Дешевый процесс резки

Недостатки

• Высокое тепловыделение
• Более быстрый износ инструмента
• Высокие потери на пропил
• Не подходит для твердых металлов
• Ограничено прямолинейными разрезами

Применение

• Резка труб
• Резка труб
• Резка листового металла для небольших проектов

Резка

Резка завершает процесс резки действием лезвия по обеим сторонам металлического листа. Инструменты для стрижки бывают разных конфигураций. Настольная резка является одним из наиболее распространенных методов резки металла.

Преимущества

• Низкая стоимость
• Простая установка
• Нет требований к высококвалифицированному оператору
• Нет повышения температуры

Недостатки

• Низкая точность
• Только для прямых пропилов
• Высокий износ инструмента
• Низкая безопасность

Применение

• Быстрая обработка больших объемов листового металла

Штамповка

Штамповка использует физическую силу пресса для вырезания требуемой формы из металла. Плашки поддерживают металл, а пресс принимает форму нужного выреза.

Преимущества

Простой процесс резки

• Дешевизна
• Нет необходимости в высококвалифицированном операторе

Недостатки

• Много отходов
• Низкая точность

Использование

• Вырезание основных геометрических фигур

Абразивная резка

Процессы абразивной резки основаны на удалении металлических частиц. Основным фактором здесь является трение, а не сила или острые края режущего инструмента.

Гидроабразивная резка

Гидроабразивная резка — один из лучших методов резки металлов. Техника гидроабразивной резки использует силу воды под высоким давлением для эрозии металлических частиц. Это процесс холодной резки, который не требует физического контакта головки гидроабразивной резки с заготовкой. Гидроабразивная резка может производить линейные, нелинейные и внутренние разрезы в заготовке.

Преимущества

• Высокая точность
• Без теплового воздействия
• Минимальные потери материала
• Быстрая скорость
• Высокая безопасность
• Гидроабразивная резка позволяет резать толстые материалы
• Подходит для всех металлов и неметаллов
• Превосходное качество кромки

Недостатки

• Для гидроабразивной резки требуется квалифицированный оператор

Применение

• Хирургическое оборудование
• Переработка сырья
• Мастерские по изготовлению металлоконструкций
• Автомобильный сектор
• Защитное снаряжение
• Аэрокосмическая промышленность

Шлифовка

При шлифовке используются абразивные круги для удаления минимального материала с заготовки. Обычно применяется в процессах вторичной отделки металлов. Материал, удаляемый этим процессом, минимален. Тем не менее, он не имеет каких-либо значительных режущих возможностей.

Преимущества

• Обеспечивает хорошую отделку поверхности
• Меньший съем материала
• Подходит для придания заготовке точных размеров

Недостатки

• Ограниченные возможности
• Работает только для сглаживания поверхностей и краев

Применение

• Любое вторичное финишное покрытие

Термическая резка

Термическая резка Процессы резки металлов путем плавления материала из необходимого места. Процессы термической резки имеют хорошую точность. Однако они создают зоны термического влияния, которые могут нарушить целостность материала заготовки.

Различные процессы термической резки:

Лазерная резка

Методы лазерной резки используют высокочастотные световые лучи для расплавления заготовки. Лазерная резка является одним из самых точных методов из-за высокой узкости лазерного луча. Процесс лазерной резки не ограничивается линейными разрезами. Однако лазерная резка не может создавать многоосевые разрезы.

Преимущества

• Лазерная резка любого материала
• Высокая точность
• Лазерная резка позволяет вырезать сложные формы

Недостатки

• Зоны термического влияния
• Лазерная резка имеет серьезные ограничения по толщине материала
• Образование окалины в результате окисления расплавленных металлов

Применение

• Части автомобильного кузова
• Двигатели
• Панели
• Корпуса смартфонов

Плазменная резка

Плазменная резка использует ионизированный поток газов для расплавления металла для резки. Как только металл расплавится, поток воздуха под высоким давлением сдувает расплавленный материал. Ионизированная струя имеет очень узкую ширину, что обеспечивает высокую точность резки. Важно отметить, что этот метод работает только с электропроводящими материалами. Поэтому любые непроводящие металлические сплавы нельзя резать плазменной резкой.

Преимущества

• Плазменная резка подходит для таких материалов, как нержавеющая сталь
• Низкая стоимость расходных материалов
• Высокая точность

Недостатки

• Образование зон термического влияния
• Не подходит для более толстых материалов
• Выделение токсичных паров
• Генерирует блики дуги

Применение

• Металлообработка
• Склады утильсырья
• Строительные проекты
• Архитектура

Газокислородная резка

Газокислородная резка также известна как газовая резка. Он использует легковоспламеняющуюся топливную смесь кислорода с другими газами для создания высоких температур. Высокие температуры расплавляют материал, что приводит к режущему действию.

Преимущества

• Очень портативный метод резки
• Электричество не требуется
• Это дешевый и простой процесс

Недостатки

• Очень низкая точность
• Происходит выделение ядовитых паров
• Плохая безопасность
• Не подходит для более толстых материалов

Применение

• Мелкие мастерские по изготовлению металлоконструкций

Электроэрозионная обработка (EDM)

Электроэрозионная обработка работает путем плавления металла с помощью электрической дуги. Электрод подносится близко к заготовке без физического контакта. Заготовка превращается в другой электрод. При подаче напряжения между двумя электродами возникает электрический разряд. Эти разряды повышают температуру и расплавляют материал.

Преимущества

Возможность создания нелинейных резов

Высокая точность

Работа с твердыми материалами

Недостатки

• Чрезвычайно высокое энергопотребление
• Низкая скорость резания
• Работает только с токопроводящими материалами
• Образование зон термического влияния

Применение

• Производство пресс-форм и штампов
• Изготовление металлических инструментов

Электрохимическая обработка

Электрохимическая обработка сочетает использование электричества с химическими реакциями для удаления материала заготовки. Это следует обратному механизму гальванического покрытия. Он может производить металлические детали довольно быстро.

Преимущества

• Хорошо работает с металлами высокой твердости
• Не создает зоны термического влияния
• Нет износа инструмента
• Быстрая скорость

Недостатки

• Дорогостоящий процесс резки металла
• Вероятность коррозии металла
• Подходит только для токопроводящих материалов

Применение

• Резка твердых материалов
• Работа с мелкими деталями, где другие методы неприменимы
• Работа со сложными неплоскими формами

Какой самый распространенный способ резки металла?

Сверление является наиболее распространенным процессом резки металла. Он используется в сочетании с любыми другими процессами металлообработки для вырезания отверстий. Фрезерование наиболее распространено среди промышленных применений, которые включают в себя нарезку металлических деталей на несколько сегментов. Тем не менее, такие методы, как гидроабразивная резка и лазерная резка, пользуются все большей популярностью благодаря своим преимуществам.

Какой процесс резки металла самый быстрый?

Лазерная резка — самый быстрый процесс резки металла. Лазер мощностью 1000 Вт может резать углеродистую сталь толщиной 3 мм со скоростью около 3 метров в минуту. Точная скорость любого процесса резки металла зависит от типа и размера заготовки.

Какой процесс резки металла самый точный?

Гидроабразивная резка является наиболее точным методом резки с допуском +/- 0,001″. Лазерная резка также может обеспечить точность, близкую к этому значению. Однако лазерная резка создает зоны термического влияния, которые несколько снижают ее точность.

Как выбрать технику резки металла?

Существует множество методов резки металла, доступных профессионалам отрасли. Выбор правильного метода должен быть сделан после оценки множества факторов. Реакция на эти факторы может варьироваться в зависимости от конкретного проекта. Этими факторами являются:

• Тип материала
• Толщина материала
• Требуемая точность
• Объем производства
• Стоимость
• Требования к отделке
• Износ режущего инструмента
• Воздействие на окружающую среду
• Требования к навыкам оператора
• Наличие места в мастерской
• Безопасность
• Отходы материала

Endnotes

Хороший металлорежущий станок может стать залогом получения большого количества забракованных деталей и получения качественного результата.