Накатывание резьбы на токарном станке: Накатывание резьбы на станках с ЧПУ?

Опубликовано: 12.02.2023 в 18:00

Автор: admin

Содержание

Накатывание резьбы на станках с ЧПУ?

Все фотографии предоставлены LMT India Pvt Ltd

При работе на большинстве станков с ЧПУ наилучшим вариантом создания высококачественной наружной резьбы за один проход является метод накатывания, исключающий образование стружки.

На протяжении десятилетий накатывание резьбы производилось на многошпиндельных, токарно-винторезных и специализированных резьбонакатных станках. Новым направлением является накатывание резьбы на станках, не специализированных под производство определенных деталей/операций. Он дает определенные преимущества при использовании на станках с ЧПУ, поскольку такой метод исключает дорогостоящие многократные проходы, обязательные при нарезании резьбы резцом. Накатывание резьбы за один проход экономит до 90% времени!

Современные станки с ЧПУ универсальны и отличаются оперативностью переналадки, отвечая требованиям производства «точно в срок». Еще более важным преимуществом станков с ЧПУ является быстрота и эффективность, с которой они обрабатывают детали. Смена инструментов на них происходит быстрее, а операции по наладке можно выполнять во время работы станка.

Так же как использование станка с ЧПУ, нарезание резьбы резцом является универсальным методом. Современный процесс нарезания резьбы в основном происходит с применением инструментов со сменными пластинами и является частью процесса высокоскоростной программируемой обработки. Обрабатываемая деталь, как правило, проходит через стандартные циклы программы и множество разнообразных механизмов станка. Этот способ может быть очень экономичным при изготовлении небольшого количества деталей.

Однако при обработке большого количества деталей нарезание резьбы резцом дает меньше преимуществ. Это обусловлено тем, что для увеличения срока эффективной работы инструмента сменные пластины производятся с ограниченной глубиной резания, и для достижения требуемой глубины резьбы необходимо несколько проходов. Это замедляет процесс производства. Дополнительные проходы также могут потребоваться для снятия заусенцев с резьбы. Несмотря на то, что ЧПУ сокращает общее время обработки за счет повышения эффективности нерабочего хода, эта экономия сводится на нет временем, необходимым на дополнительную обработку. С другой стороны, при накатывании резьбы за один проход сокращается дорогостоящее время работы станка с ЧПУ. Кроме того, использование резьбонакатной головки на станке ЧПУ позволяет обрабатывать детали с одного установа, исключая тем самым необходимость в дополнительной обработке на специальном резьбонакатном станке.

Бесстружечная холодная формовка

Технические преимущества

В дополнение к тому, что метод накатки резьбы позволяет выполнять больший объем работ за меньшее время на одном станке, он также имеет целый ряд технических преимуществ перед методом нарезания. Вместо резания материала в процессе накатки формируется необходимый профиль. В ходе этого процесса обрабатываемый материал испытывает напряжение, превышающее его предел текучести, и подвергается пластической, а значит, постоянной деформации. Усиленный накатный ролик, изготовленный из инструментальной или быстрорежущей стали, смещает материал по контуру резьбы, подвергая его пластической деформации и придавая ему окончательную форму. На материал заготовки действует напряжение, превышающее его предел текучести, вследствие чего он деформируется, принимая зеркально отраженную форму накатного ролика (см. рисунок).

Увеличение прочности

Линии зерен подвергшегося накатке материала непрерывны в отличие от линий при нарезании: они спрессованы и направлены перпендикулярно осевой линии заготовки, что увеличивает прочность резьбы на 10-30% по сравнению с процессом нарезания. Это важно при воздействии на резьбу растягивающего усилия, направленного вдоль осевой линии заготовки. Такое увеличение прочности дает наибольшие преимущества при обработке цилиндров, штоков поршней, рулевых тяг и т.п.

Чистота поверхности

Сжатие материала во время операции накатки приводит к деформационному упрочнению поверхности резьбы, особенно на впадинах и боковых сторонах ее профиля, что приводит к повышению ее износостойкости. Сжатие материала накатным роликом дает более точный профиль с более высоким качеством обработки, чем можно достичь при помощи шлифовки. При резании материала получается более грубая поверхность, чем при сжатии, когда поверхность приобретает большую гладкость и прочность, а значит, повышенную стойкость к износу, коррозии и истиранию. Данное качество особенно важно для штоков клапанов и других деталей, подверженных воздействию агрессивной, коррозионно-активной среды. Гладкая поверхность резьбы также необходима для гаек, которые должны обеспечивать свободное движение на большие расстояния в загрязненной атмосфере.

Повышенная износостойкость

Накатанная резьба также на 70% больше устойчива к усталости металла, чем нарезанная. Благодаря тому, что процесс накатывания проходит без образования стружки, на профиле не образуются шероховатости, следы вибрации и острые точки выхода, наиболее подверженные напряжению. При накатке обеспечивается гладкая, начисто обработанная поверхность резьбы, с минимальными неровностями в местах концентрации напряжений, что предотвращает образование усталостных дефектов. Это особенно важно в месте сбега и на участках неполной или неиспользуемой резьбы. Резьба особенно подвержена усталости на конце, в месте концентрации нагрузки. Детали, постоянно находящиеся под действием нагрузки, выигрывают от метода накатки, поскольку он обеспечивает округлую форму сбега резьбы, гладкость и повышенную прочность.

Точность профиля

При накатывании качество резьбы более постоянно, чем в случае нарезания резцом. Даже при самой лучшей шлифовке контакт резца с материалом приводит к его износу. Чем длиннее резьба, тем больше отклоняющее напряжение и вибрация, сокращающие срок службы инструмента. Однако накатные ролики также претерпевают изменения в процессе эксплуатации, в частности, в плане размеров. С каждым оборотом действующее на ролик напряжение возрастает. Это напряжение концентрируется в точке наибольшей усталости материала, в результате чего от гребня, который активнее всего задействован в процессе, откалываются небольшие частицы. До этого момента форма профиля сохраняется неизменной. На протяжении срока своей службы (обычно десятки тысяч обработанных деталей) накатные ролики не требуют практически никакой корректировки.

Экономические преимущества

Экономия материала

Поскольку при накатывании материал скорее смещается, чем удаляется, это позволяет экономить на инструментах по сравнению с нарезанием. Если в процессе нарезания заготовка уменьшается, то при накатывании ее диаметр увеличивается до наружного диаметра резьбы. Поэтому диаметр круглой заготовки при накатке отличается от диаметра при нарезании, где он совпадает с наружным диаметром резьбы, но при этом является ее средним диаметром. При большом количестве обрабатываемых заготовок это означает значительную экономию материала, в особенности, если при достижении среднего диаметра резьба уже готова к использованию. Кроме того, накатывание позволяет избежать многих трудностей, связанных с образованием стружки при работе с такими материалами, как нержавеющая сталь 304, Инконель и титан.

Чрезвычайно малое время обработки

Скорость накатывания резьбы варьируется от 20 до 90 м/мин и значительно превышает скорость нарезания. При нарезании резьбы гребенкой скорость редко превышает 10 м/мин. Поэтому в процессе накатки чистое время обработки никогда не является решающим фактором.

Пример:

Время нарезания резьбы M16, 19 мм на одной шейке вала из литой стали составляет 4,8 секунды. При этом время накатывания данной резьбы составляет лишь 0,8 секунды с использованием аксиальной (осевой) резьбонакатной головки, и 0,2 секунды – с использованием радиальной головки.

Длительный срок службы инструментов

Использование для накатывания резьбы роликов и головок LMT FETTE с длительным сроком службы гарантирует максимальное снижение затрат на инструмент. Примеры приведены в таблице:

Резьба	Длина резьбы	Материал	Система	Срок службы одного комплекта роликов
M5 x 0,8	15 мм	AISI 1117	Осевая	120 000 заготовок
Tr. 30 x 6	600 мм	AISI 1020	Осевая	35 000 заготовок
M16 x 1,5	22 мм	AISI 5140	Осевая	30 000 заготовок
M20 x 1,5	16 мм	AISI 1213	Радиальная	250 000 заготовок

Полное использование возможностей станка

Разработанные LMT FETTE резьбонакатные головки представляют собой компактные устройства, которые для правильной работы должны испытывать вращательное движение. Удовлетворить эти требования способен обычный токарный станок. Тем не менее, данные головки можно также использовать на токарно-револьверных станках, токарных автоматах и токарных станках с ЧПУ для накатывания резьбы на любых подходящих для этих станков заготовках при минимальных временных затратах.

Форма резьбы

Метод накатки применим как ко многим стандартным, так и особым типам резьбы. Помимо стандартных профилей 60°, этим методом изготавливается параллельная и коническая треугольная резьба, трапецеидальная резьба ACME, круговая и в некоторых случаях трапецеидальная трубная резьба. Однако необходимо заметить, что если угол профиля резьбы больше 10°, практически любая резьба, имеющая особую форму, может накатываться от 1,4 мм примерно до 230 мм. При этом в зависимости от назначения можно уменьшать диаметр труб, обжимать их концы, выполнять кольцевые профили, ставить фирменные знаки, символы и номера.

Материал заготовки

Накатывание резьбы можно производить практически на любой заготовке, удовлетворяющей определенным физическим параметрам. Это может быть конструкционная сталь, цементируемая сталь, нержавеющая сталь, улучшаемая сталь, алюминий и сплавы никеля, такие как Инконель 718.

Возможность накатывания резьбы определяется тремя основными параметрами:

Коэффициент удлинения

Поскольку под давлением материал деформируется, коэффициент его удлинения должен быть минимум 5-7%. Материалы, имеющие меньший коэффициент удлинения, такие как чугун, чистая бронза, твердые латунные сплавы и другие упрочненные материалы, слишком хрупки для накатки.

Твердость и предел прочности

В общем случае твердость не должна превышать R_c40, а предел прочности материала должен быть не более 1700 Н/мм². Имеет значение и химический состав. Для обеспечения нормальной обработки материал заготовки не должен содержать более 1% свинцовых добавок. Кроме того, возможность накатывания резьбы на материале зависит от типа профиля и количества вытесняемого материала.

Материал заготовки определяет выбор резьбонакатной головки и роликов, типа обработки поверхности ролика и системы накатывания резьбы. Существует три основные системы: осевая, тангенциальная и радиальная.

Осевая

Осевая система предусматривает процесс обработки от переднего конца детали вдоль осевой линии – см. рисунок 6. Если в других системах накатки длина резьбы ограничена шириной роликов, то осевая не предполагает никаких ограничений. Профиль резьбы на осевых роликах представляет собой ряд кольцевых канавок, выполненных с шагом накатываемой резьбы. Ролики расположены в головке под углом, примерно соответствующим углу подъема резьбы, и совершают поступательное движение, в результате чего заготовка движется самостоятельно.

Если первое кольцо осевого ролика имеет полный профиль, основную работу выполняет именно оно. Поэтому, как в случае с метчиком, ролики оснащаются заборной частью для захвата заготовки и обеспечения длительного срока службы. Наличие большего числа колец на заборной части ролика способствует повышению стойкости инструмента при большей длине профиля.

Для накатывания резьбы ближе к буртику можно уменьшить размеры заборной части, однако это сократит срок службы роликов. Наименьшее расстояние между резьбой и буртиком составляет примерно 1,5 шага резьбы. Если резьба должна находиться еще ближе, лучше воспользоваться тангенциальной или радиальной системой накатки.

Хотя осевая система и не позволяет накатывать резьбу так близко к буртику, как две другие, она обеспечивает уникальную возможность обработки больших диаметров. Поскольку осевые ролики за один цикл могут накатывать только одну резьбу, их устройство проще. Это позволяет обрабатывать больший диапазон диаметров. В настоящее время осевые системы FETTE способны накатывать резьбу диаметром до 230 мм.

Тангенциальная

В тангенциальной системе один ролик расположен сверху, а другой – снизу заготовки. Подача роликов осуществляется сбоку (ось X), их давление увеличивается с каждым оборотом заготовки. При совпадении оси роликов с осью заготовки для завершения процесса обычно требуется от 15 до 30 оборотов, см. рис. 7. Ни заготовка, ни ролики не движутся по оси. Таким образом, длина накатываемой резьбы зависит от ширины роликов.

Все фотографии предоставлены LMT India Pvt Ltd

В тангенциальной системе используется ролик с винтовой нарезкой, установленный на шпинделе неподвижной головки. Угол подъема резьбы, нанесенной на ролики, соответствует углу подъема накатываемой резьбы, другими словами, форма роликов представляет собой зеркальное отражение резьбы. Таким образом, ролик с левой резьбой используется для накатывания левой резьбы, а правый – для правой. При этом на каждую головку можно устанавливать оба типа ролика.

На обоих концах ролики имеют скошенную кромку, что способствует продлению срока их службы. Длина скоса соответствует сбегу резьбы, или участку неиспользуемой или неполной резьбы до буртика, что составляет примерно от ½ до 1 шага резьбы. Поэтому резьба может быть максимально приближена к буртику.

Тангенциальную систему можно устанавливать на поперечном суппорте токарно-винторезных станов, токарных автоматов и токарных станков с ЧПУ.

Время обработки

Все системы обеспечивают накатывание резьбы за ОДИН проход, что исключает затраты на дополнительные проходы, неизбежные при нарезании резьбы резцом, и сокращает время обработки на 90%.

Поскольку только осевая система предусматривает обработку одной резьбы за один цикл, время обработки в этом случае определяется длиной резьбы. В качестве примера рассчитаем время накатывания резьбы М20 х 1,5 длиной 40 мм. При использовании осевой системы время накатывания будет следующим:

Экономия времени обработки, которую дает метод накатки по сравнению с нарезанием резьбы, полностью оправдывает вложения в резьбонакатную систему.

Затраты на инструмент, время обработки, количество деталей за смену

Поскольку цикл накатывания резьбы занимает очень мало времени, это положительно сказывается на общем времени обработки и коэффициенте использования станка. Более того, использование метода накатки позволяет снизить затраты на инструмент и сократить непроизводительное время. Срок службы роликов в большинстве случаев достаточно велик, что гарантирует меньшее время простоя. Применение метода накатки также значительно увеличивает количество обрабатываемых за смену деталей по сравнению с методом нарезания резьбы.

Характеристики станка

Так как накатывание резьбы происходит за один проход, этот процесс требует большей мощности, чем при нарезании. Однако эти требования к мощности, как правило, вполне удовлетворяются современными станками.

При накатке резьбы происходит выделение невероятно большого количества тепла за короткое время. Поскольку в процессе обработки давлением поверхность резьбы постоянно меняется, это тепло свободно рассеивается в воздухе вокруг вращающейся заготовки или резьбонакатной головки – отсюда термин «холодная формовка». Использование водоэмульсионной СОЖ также помогает рассеивать тепло, продлевая срок службы ролика.

Резьбонакатные головки и ролики FETTE можно использовать практически на любых станках, включая токарные автоматы с ЧПУ, обычные токарно-винторезные станки, роторные автоматические линии и обрабатывающие центры.

При правильном расположении головки и заготовки процесс накатывания не имеет практически никаких ограничений. Однако из-за того что современные станки с ЧПУ имеют небольшие размеры, при выборе следует обращать внимание на зазор резьбонакатной головки.

Первоначальная стоимость

Для потенциальных покупателей первоначальная стоимость резьбонакатной системы может стать серьезным препятствием, так как она значительно превышает стоимость системы нарезания резьбы.

Однако при более высокой первоначальной стоимости описанных резьбонакатных систем они имеют более низкую долгосрочную стоимость благодаря долговечности инструмента и существенному сокращению времени обработки. И хотя экономия при покупке может быть более ощутима, покупателям следует подумать о технических и экономических преимуществах, которые накатывание резьбы предоставляет в долгосрочной перспективе.

Источник материала: перевод статьи
Thread Rolling on CNC?
Mfgtechupdate.com

LMT India Pvt Ltd

Нарезка резьбы на токарном станке: методы, инструмент

Главная » Обработка металла » Резьба » Как провести нарезку резьбы на токарном станке?

На чтение 4 мин

Содержание

Методы получения резьб
Классификация резьб
Инструмент для нарезания резьб
Техника нарезания резьбы

При массовом производстве метизов используется накатка нити на автоматах. Изготовление единичных деталей выполняют нарезкой резьбы на токарных станках. Шаг выдерживается специально установленным ходовым винтом. Настройка выполняется по таблицам. Резьбы диаметров до 40 мм выполняются метчиками и плашками, независимо от типа рельефа выступа. На больших деталях, весом от 500 кг, с диаметром, превышающим длину детали, нарезка может производиться на токарно-карусельных станках, имеющих в своей конструкции гитару.

Нарезка резьбы на токарном станке

Методы получения резьб

Резьбы на токарном танке нарезают разными способами в зависимости от типа соединения и размера детали:

накаткой роликом;
с применением плашек и метчиков;
резцами.

При накатывании профильный твердый ролик выдавливает в теле метиза канавку, приподнимая металл выступа. Способ отличается высокой производительностью. Сама нить прочная за счет образующегося на поверхности наклепа. Таким способом можно изготавливать метизы из низкоуглеродистых пластичных сталей на автоматических линиях. Для накатки при изготовлении малых партий деталей, профильный ролик может устанавливаться на токарный станок. Диаметр ограничен 24–30 мм.

Нарезание резьбы на токарных станках осуществляется специальным инструментом: метчиками и плашками. Метод высокопроизводительный. Не зависимо от типа резьбы и количества заходов, она изготавливается за один проход. Повышение прочности и точности достигается использованием на диаметрах более 14 мм пары инструментов: чернового и чистового.

Резцом выполняются резьбы любого профиля. Диаметр и вес детали ограничивается техническими характеристиками станка.

Для точения конических резьб на конусе резьбового соединения применяется специальный инструмент и резец. Станок должен иметь все узлы, необходимые для настройки нарезки конических резьб. По таблицам, расположенным на передней бабке или верхней панели коробки передач, выставляется шаг резьбы. Деталь стачивается на конус по наружному размеру резьбы. Угол заточки 120⁰. Глубина резания регулируется салазками. После касания резца выставляется по лимбу.

Коническая резьба измеряется и обозначается в дюймах. Шаг определяется количеством нитей в 1⁰ параллельно оси трубы. Работать необходимо по таблицам. Проверять резьбы шаблонами и калибрами. Прямое измерение дает большие погрешности.

В отдельных конически соединениях применяется нарезка метрической резьбы по конусу. Ход резца параллельно обрабатываемой поверхности выставляется поворотом салазок.

Классификация резьб

Деление резьб по типу поверхности:

конические;
цилиндрические.

По направлению витка:

левая;
правая.

Без указания направленности, нарезается нить с левым направлением. Она считается стандартной. Инструмент применяется одинаковый. Изменяется на обратное вращение, и режущая кромка переворачивается на 180⁰ — суппорт подводится с противоположной стороны.

Профиль зуба в разрезе имеет разные формы. Используемые виды резьб, изготавливаемых на токарных станках:

метрические;
метрические-конические;
трубные цилиндрические;
трубные конические;
дюймовые;
трапецеидальные;
упорные;
круглые.

Для использования метчиков и плашек, деталь крепится в патроне. Резьбовой режущий инструмент поджимается центром задней бабки. При нарезке резцом, длинная деталь поджимается задней бабкой, короткая грибом. Инструмент устанавливается на суппорте и выставляется в оси детали.

Плашки и метчики для нарезки

Инструмент для нарезания резьб

Производительность работы увеличивается за счет применения резьбонарезных головок. Они имеют 4 сегмента с резцами. Нарезав до конца, устройство раскрывается, освобождая деталь. Инструмент не надо скручивать. Резьба нарезается быстро, как метчиком. Могут обрабатываться диаметры до 100 мм.

Резьбонарезные головки имеют сложную конструкцию и применяются при массовом производстве деталей.

Заточка резца производится по плоскому шаблону, независимо от типа резьбы. Угол должен точно соответствовать впадине, повторяя ее контуры. После нарезки вершины ниток следует зачистить и слегка притупить. В трапецеидальных профилях углы вершин и впадин закругляются до R 0,3–0,5 мм. В противном случае резьба будет плохо закручиваться и упираться вершинами. С зачищенными верхушками при закручивании резьбы скользят по боковой поверхности, создавая прочное соединение. Величина максимальной нагрузки и герметичность соединения увеличивается.

Наибольшую производительность при обработке отверстий дает метчик для нарезки внутренних резьб. Выставленные в оси детали, он прорезает все витки, не зависимо от количества заходов.

Техника нарезания резьбы

Нарезать резьбу на токарном станке можно разными способами. Деталь проходит предварительную обработку и подготовку. Под накатку наружный диаметр делается меньше. Металл не срезается, а вжимается роликом. Лишний материал поднимается, образуя гребни. Размер проточки указан в специальных технологических таблицах.

Нарезка метчиками и плашками требует незначительного занижения размера, на 2–5% высоты резьбы. Под резец диаметр делается с плюсовым припуском. В процессе работы все лишнее срезается.

Деталь крепится в патроне. Длинная поджимается задней бабкой. Резец подводится до касания. Затем выставляется глубина реза. В конце нарезки резец резко отводится назад.

При использовании метчика, он поджимается задней бабкой. Плашка и резьбонарезная головка могут крепиться в патроне. Метиз подводится к ним вторым патроном или суппортом.

( Пока оценок нет )

Обработка с ЧПУ | Накручивание резьбы??? | Практик-механик

грубый чувак

Пластик

11 апреля 2010 г.

У кого-нибудь есть опыт накатки резьбы на токарном станке с ЧПУ. Каковы плюсы и минусы накатывания резьбы по сравнению с обычным нарезанием резьбы резьбонарезным инструментом. Резьба, которую мы нарезаем, не больше 2 дюймов, так что ничего особенного. Просто ищу информацию, так как у меня нет опыта с накаткой нити, но я слышал, что это намного быстрее и дает более прочную нить.

У кого-нибудь есть опыт накатки резьбы на токарном станке с ЧПУ. Каковы плюсы и минусы накатывания резьбы по сравнению с обычным нарезанием резьбы резьбонарезным инструментом. Резьба, которую мы нарезаем, не больше 2 дюймов, так что ничего особенного. Просто ищу информацию, так как у меня нет опыта с накаткой нити, но я слышал, что это намного быстрее и дает более прочную нить.

Вы когда-нибудь видели резьбонакатную машину?…
Помните маленькую старушку, которая спросила.. ГДЕ ГОВЯДИНА????
ГОВЯДИНА находится в резьбонарезном станке.
Теперь посмотрите на свой легкий токарный станок с ЧПУ и спросите себя… ГДЕ говядина?

Я накатал только резьбу размером менее 1/2 дюйма, а головка этого ролика составляет около 2,5 дюйма или около того. Я не могу себе представить, насколько велика будет головка для 2-дюймовой резьбы, не говоря уже о требуемой мощности.

Будь то ручной станок или токарный станок с ЧПУ, я думаю, что этого устаревшего процесса следует избегать, когда это возможно. В нашей школе мы просто разработали его из студенческих проектов и заменили фрезерованными канавками, которые выглядят красивее и их гораздо легче повторить.

Я думаю, что ОП может рассматривать систему накатывания резьбы, которая не оказывает ВСЕ боковое давление на деталь, а скорее окружает деталь тремя роликами в держателе.
Небольшое боковое давление на ось X, если оно вообще есть.
Всегда нужно узнавать что-то новое.
Где Бык?

Немного не по делу, но мне всегда нравилась возможность посылать детали на резьбонарезной станок, они шлифуют до нужного размера и наматывают нить невероятно дешево. Всегда проще, чем одиночное наведение, и с точки зрения времени дешевле. Также лучше нить.

Накатка резьбы выполняется быстро, поскольку выполняется за 1 проход. Превосходная отделка резьбы, и они закалены. Я накатал тысячи витков резьбы от 1/4-20 до 1 1/5-6 и из мягкой освинцованной стали до нержавеющей стали и твердой хромиевой стали. Станки с ЧПУ обычно этого не чувствуют.

Хорошо, спасибо за отзыв, я не был уверен, что это будет хорошо работать и на токарном станке с ЧПУ. Вероятно, слишком громоздко для установки на револьверную головку, особенно если использовалась задняя бабка. Что вы имеете в виду, ребята, где OX?

Я много раз накатывал резьбу малого диаметра на токарных станках швейцарского типа с ЧПУ. Никаких проблем, пока приводные шпиндели и сервоприводы осей имеют крутящий момент. Самым большим, что я сделал лично, был M12 x 1.0 из ударной стали S-7 с головкой Fette, очень похожей на ту, что на фото. Для резьбы менее 5 мм (0,200 дюйма) я использовал вращающиеся головки Habbeger, доступные в США от Allouette Tool из Нью-Йорка. Отличный материал и хорошая прочная нить.

Что касается накатки, мне приходилось делать это так же часто, как и резьбу. Я не понимаю, почему что-то столь фундаментальное было удалено из учебного плана профессионального училища. Многие детали, которые мы производим, имеют накатку, и это никогда не изменится в пользу «прикольно выглядящих маленьких канавок». Оболванивать наших студентов, так и быть.

Как сказал Пиксман, накатка резьбы позволяет получить отличную резьбу. Мы использовали головку Fette для резьбы до 1/2 на наших токарных станках Okuma. У меня не было проблем с чрезмерным крутящим моментом, скорее с настройкой самого инструмента. Припуск должен быть обточен меньше размера, и если длина резьбы большая, это может создать проблему, если это делается на станке, отличном от швейцарского, из-за отклонения детали. Фетте предоставил нам формулы для начального диаметра и скорости для различных материалов. Мы успешно накатали резьбу на меди, никеле, низкоуглеродистой стали и нержавеющей стали серии 300. Самой большой проблемой для нас была регулировка накатной головки, чтобы обеспечить правильную калибровку резьбы. Если вы что-то сделаете не так, ваша деталь может увеличиться в длину, нить будет слишком ослаблена или даже оборвется. Если вы сделаете все правильно, вы получите идеальную прочную нить за один очень быстрый проход. Обычно мы используем головку только для больших объемов работ. Я тоже не могу себе представить намотку нити длиной в два дюйма, по крайней мере, не с нашим оборудованием.

Что касается накатки, то мне приходилось делать это так же часто, как и резьбу. Я не понимаю, почему что-то столь фундаментальное было удалено из учебного плана профессионального училища. Многие детали, которые мы производим, имеют накатку, и это никогда не изменится в пользу «прикольно выглядящих маленьких канавок». Оболванивать наших студентов, так и быть.

Таким образом, в профессиональном училище со значительно большим количеством рабочих часов накатке все еще можно было бы обучать, но только после того, как будут освоены более базовые навыки, такие как точение точного диаметра, нарезание канавок, установка расточной оправки и нарезание одноточечной резьбы.

Угадайте, где я научился не торопиться, чтобы понять, почему накатка не выходит правильно? Где я узнал о предельных значениях давления инструмента на токарном станке South Bend с ременным приводом, когда пытался накатывать сталь, работающую на мертвых точках с некарбидными наконечниками, с тупыми накатками и дрянным материалом мусоросборника?

Профессиональное училище. И я ОЧЕНЬ благодарна за эту возможность. На самом деле, я закончил эту школу в 1977 году. Один из моих самых мотивирующих учителей редко давал мне ответы, но задавал мне МНОГО вопросов, которые обычно начинались со слов «Почему ты думаешь, что. ..»

Я пошел в посетить его только вчера, чтобы еще раз поблагодарить его за то, что он вдохновил меня на стремление к совершенству. Он вышел на пенсию 21 год назад. Учите как можно больше, заставляя студентов думать, и решайте проблемы, понимая механику обработки.

Насколько близко вы сможете накрутить резьбу к уступу с помощью накатывания резьбы? И можете ли вы иметь какой-либо тип прерывистого «разреза», например, поперечное отверстие, предварительно просверленное на поверхности для нарезания резьбы. Кроме того, если бы у вас был штифт диаметром 1,25 дюйма с резьбой 3/4 дюйма на одном конце, мог бы диаметр 1,25 дюйма на самом деле увеличиться рядом с резьбой?

Для меньших резьб 3/4 и особенно 5/8 и меньше было бы намного удобнее. Я полагаю, что Fette производит крестообразные инструменты специально для токарных станков с ЧПУ. (Кажется, я видел их на выставке, когда они были полностью заряжены. (IMTS?) Может быть, 6-8 лет назад?)

Насколько близко вы сможете накрутить резьбу к уступу с помощью накатывания резьбы? И можете ли вы иметь какой-либо тип прерывистого «разреза», например, поперечное отверстие, предварительно просверленное на поверхности для нарезания резьбы. Кроме того, если бы у вас был штифт диаметром 1,25 дюйма с резьбой 3/4 дюйма на одном конце, мог бы диаметр 1,25 дюйма на самом деле увеличиться рядом с резьбой?

Осевые головки Fette — это то, что нужно. Мы используем F1 в нашем Miyano BNC34 при каждом удобном случае. Эта головка будет иметь диаметр до 7/16 дюйма и имеет тот же размер, что и 9-дюймовая./ 16-дюймовая головка для нарезки резьбы. Чертовски лучше, чем однонаправленная.
Они очень просты в настройке, но требуют предварительных вложений. Вам лучше иметь некоторый объем, чтобы оправдать покупку.

Мы занимаемся накаткой резьбы в течение многих лет с головкой Fette, показанной ARB. Резьба от 10-32 до 1/2-20 UNJF-3A. Это кусок металла хорошего размера. Не могу себе представить, чтобы кто-то делал 2-дюймовую резьбу на любом из наших токарных станков.

Первоначально мы отправили их на накатку резьбы. Компания, занимающаяся этим, запросила более чистую отделку, чтобы выдержать допуски на внешний диаметр. (Обычно мы держим 63 или лучше UOS. Они хотели лучшего.) Я никогда не пробовал делать более грубую отделку, когда мы начали накатывать резьбу самостоятельно. У меня F.002 со вставкой 1/64R. Помимо хорошей отделки, вам нужно будет придерживаться постоянного размера. Несколько десятых могут иметь большое значение. При первом накатывании резьбы потребуется немного поиграть с наружным диаметром и регулировкой накатывания резьбы, чтобы найти правильную комбинацию допусков на шаг и основной диаметр.

Обработайте угол 30 градусов до 45 градусов. Я программирую 45 градусов, чтобы немного меньше диаметра корня, где я изменяю его на 30 градусов. Передняя фаска должна быть больше, чем обычно, иначе она будет чашеобразной. С некоторыми я все равно сталкиваюсь повторно в качестве меры предосторожности.

Бык уже прикрыл, что он сделает с уже просверленным в резьбе отверстием. Нам нужно обработать внутренний диаметр с допуском 0,0015 на некоторых шпильках. Все сверление/расточка выполняется после накатки резьбы. Также любое поперечное сверление резьбы выполняется после накатки резьбы.

Мое внимание привлекла насадка Kennametal/Erickson с резьбовым валиком. На этой неделе мне поручили кое-какие работы с валом, и мне пришлось обработать конус 0,007 дюйма от начала резьбы до конца резьбы на обоих концах. Я знаю, что эту часть можно было бы сделать гораздо экономичнее в месте с резьбонакатными станками, но это краткосрочный материал, так что кто знает.0007

Деталь представляла собой круглый стержень из нержавеющей стали длиной 8,5 дюйма и наружным диаметром 0,500 дюйма неизвестной марки, но разрез больше напоминал 316, чем 304, и был немагнитным, поэтому я сомневаюсь, что это был 416. На каждом конце была резьба длиной 2,25 дюйма, одна сторона 1/2 дюйма x 13. и другой 1/2 «x 20. У меня не было времени переключить загрузчик, поэтому мы вырезали заготовки и вручную подавали их к упору револьверной головки, нарезали резьбу на одном конце, а затем перевернули на другую сторону.

Есть ли какие-либо инструменты который войдет в держатель расточной оправки на токарно-револьверном станке и позволит накатывать подобную резьбу, а не нарезать?Если бы это был 304, я уверен, что я бы постоянно гнался за числом отклонения.Или что-то вроде геометрического инструмента для нарезания резьбы позаботится Я тоже никогда не пользовался ни одним из них.0007

Еще в 70-х, когда я начал работать в механическом цехе, у нас было несколько токарно-револьверных станков W&S, каждый с парой резьбонакатных головок Landis и головками для нарезки резьбы с геометрической резьбой. Ваша работа звучит идеально для любого из этих инструментов.

Мы изготовили множество шпилек с катаной резьбой из стержня HT 4140. 2″ длиной 1″-12 витков на каждом конце с около 3″ затылком в середине. Вытащите заготовку и отрежьте затыльник, затем снова подайте до нужной длины и врежьте фаску. катите следующий. Когда ролики достигли фаски, ролик снялся и открылся. Отведите револьвер назад и отделите готовый шип

Спасибо, раньше они делали подобные вещи на Warner-Swasey (правописание?), но в настоящее время они посвящены одному продукту. Мы избавились от всех наших других винтовых станков и токарно-револьверных станков, когда мы перенесли всю устаревшую работу с них на швейцарский станок с ЧПУ. Я покопаюсь и посмотрю, отправили ли мы все инструменты с геометрической резьбой в мусоровоз.

Одна загвоздка с ними заключается в том, что вам обычно нужно сбрасывать их вручную в каждом цикле, если только вы не приобретете устройство автоматического типа, в котором для открытия/закрытия используется бронзовая скоба.
Это требует долгой настройки и не намного лучше подходит для токарного станка с ЧПУ с одним шпинделем.

Закрывающие блоки Мануэля можно заставить закрываться по индексу, если вы установите преклир UHMW или что-то подобное где-то на надстройке машины и индексируете его таким образом, чтобы закрыть головку. Он будет издавать некоторый шум, но….

Те, которые я использовал, были самораскрывающимися. Они вполне могли быть датированы Второй мировой войной, поскольку это был винтаж машин, на которых они использовались. Те, что по ссылке от digger doug, выглядят точно так же, как я помню, как выглядели те, которые я использовал.

Никогда не использовал Geometric на нержавеющей стали. Нарезал много резьбы для шпинделей колес сельскохозяйственного оборудования, которые были предварительно закалены 4140 или 4340, и они работали нормально. Дым от смазочно-охлаждающей жидкости, вероятно, срезал мне несколько лет жизни, хотя..

Само по себе это было бы не так уж плохо, но если бы нам пришлось делать их в большом количестве, время цикла было бы ужасным из-за небольшой глубины резания, чтобы избежать еще большего отклонения. Более 0,005 дюйма за проход, и я получал видимые следы вибрации в потоках, и мне приходилось запускать пружинный проход после каждого изменения в X, иначе болтовня проявлялась.

Накатывание резьбы на токарном станке: Накатывание резьбы на станках с ЧПУ?