Система смазки для станка: ​Системы смазывания деталей и узлов станков с ЧПУ

Системы смазывания токарных станков — критерии выбора масел и смазок

Долговечность токарного оборудования определяется ресурсом работы поверхностей трения узлов и деталей, что определяется своевременным и правильным их смазыванием. Уменьшение трения снижает потребляемую мощность и, соответственно, нагрузку на детали, что, в свою очередь, сокращает износ трущихся плоскостей. Смазка узлов станка сохраняет точность резания, повышает КПД, поддерживает рабочую температуру в заданных пределах.

Критерии выбора масел и смазок

Масла и смазки разделяются по степени вязкости. Большие удельные нагрузки на сопряженные узлы и высокая температура требуют более вязкого смазочного материала. При высоких скоростях перемещения поверхностей трения относительно друг друга применяется смазка меньшей вязкости.

Выбор масла обуславливается температурой окружающего воздуха — смазка не должна застывать в процессе работы, а температура вспышки должна быть выше рабочей температуры поверхностей в самый нагруженный период работы.

Так, для смазывания шестеренчатых передач, применяются масла средней вязкости. Для плоскостей направляющих, имеющих малые скорости перемещения, применяют смазку повышенной вязкости. Подшипники шпиндельных узлов требуют маловязких материалов.

Смазка токарного станка осуществляется как вручную, так и автоматически. В автоматических линиях применяют централизованную смазку узлов с периодической подачей масла в определенные точки. Такой подход осуществляется для наиболее нагруженных шпиндельных узлов, коробок подач.

Системы смазки

Работа смазочных устройств основана на простых физических законах, позволяющих доставить масло в необходимую точку:

• 
  Сила тяжести позволяет жидкости перетечь к месту трения самотеком (капельное смазывание).
• 
  Капиллярные силы поднимают масло на некоторую высоту при помощи фитилей, войлочных подушек, пористых втулок.
• 
  Силы вязкого трения между смазкой и поверхностью удерживают жидкость, не давая ей стекать вниз.
• 
  Давление на поверхность смазочного материала используется в масленках и ручных поршневых насосах.
• 
  Центробежные силы заставляют смазочную жидкость под давлением поступать к сопряженным поверхностям.
• 
  Силы инерции разбрасывают смазочные частицы при захвате их вращающимися элементами узлов станка.
• 
  Перепад давлений, создаваемый самим механизмом, создает самовсасывание масла.

Ручная периодическая смазка определяется техническим регламентом и производится с помощью масленок, шприцев через технологические отверстия в оборудовании, закрытые в рабочее время подпружиненным шариком или поворотной крышкой. Применение ручного поршневого насоса, подающего смазку под избыточным давлением, позволяет доставить смазочный материал в труднодоступные места.

Фитильная и капельная смазка. Производится при непрерывном поступлении масла к поверхностям. Предварительно происходит заполнение специальных емкостей смазкой, из которых оно поступает к месту назначения. Для этого применяются простые по конструкции фитильные и капельные масленки, ввернутые в смазочные каналы. В капельных масленках интенсивность подачи масла можно регулировать специальным игольчатым устройством.

Циркуляционный способ заключается в принудительной подаче масла под давлением к трущимся деталям с помощью гидравлического насоса. Далее масло стекает в поддон самотеком. Для каждого ответственного узла станка может быть использован индивидуальный насос. Специальные устройства контролируют количество подаваемого к узлу масла.

Картерная смазка или подача смазывающей жидкости разбрызгиванием применяется для механизмов, заключенных в отдельный корпус и имеющих емкость для масла. Крыльчатка, установленная на быстроходном валу механизма, захватывает жидкость и разбрасывает ее по внутреннему пространству. Разбрызгивание возможно и с помощью одной из шестерен, погруженной в масло на определенную глубину.

Комбинированная схема смазки включает совокупность нескольких методов, когда трудно добиться оптимального смазывания деталей каким-то одним из способов.

Твердые смазки

Твердые или пластичные смазки образуются смешиванием минеральных жидких масел со специальными загустителями. Состав загустителя определяет свойства смазки. Распространены кальциевые, литиевые, натриевые смазки, так называемые солидолы, литолы и т. д.

Пластичный материал смазки снижает трение в подшипниках узлов и механизмов. Смазка должна сохранять стабильность под воздействием высоких температур, механических давлений, предотвращать попадание воды и абразивных частиц. В нерабочем состоянии механизмов, когда нет больших нагрузок и высокой температуры, пластичная смазка выступает в роли консерванта, предохраняя металл от коррозии.

Смазка режущего инструмента

Помимо смазки узлов и механизмов токарного станка, необходимо смазывание и одновременно охлаждение режущего инструмента (резцы, сверла, метчики, фрезы), что повышает качество обрабатываемой поверхности, снижает износ инструмента и тепловыделение, увеличивает производительность.

Это достигается применением СОЖ (смазочно-охлаждающих жидкостей), представляющих собой эмульсию, состоящую из масла и воды. Также в эмульсии входят присадки: противоизносные и противозадирные. Состав эмульсий зависит от свойств материала и технологических условий его обработки.

Долговечная и безаварийная работа станка зависит от правильной и своевременной его смазки. Токарь должен знать все тонкости обслуживания механизмов. Для этих целей разрабатываются методические пособия, инструкции.

Так называемая карта смазки токарного станка показывает все точки оборудования, подлежащие обработке маслами и пластичными смазками. В ней указаны способы смазывания, марки масел, периодичность, сроки замены и количество смазочных жидкостей. Карта вывешивается у рабочего места токаря и является обязательным для исполнения документом.

Предыдущая статья

Следующая статья

Получить консультацию

по инструменту, методам обработки, режимам или подобрать необходимое оборудование можно связавшись с нашими менеджерами или отделом САПР

Также Вы можете подобрать и приобрести режущий инструмент и оснастку к станку, производства Тайваня, Израиля

Отправляя заявку, вы соглашаетесь с политикой конфиденциальности

Проработать технологию, подобрать станок и инструмент

Система смазки станков ЧПУ.

Какое масло для станков использовать?

Система смазки любого оборудования служит для смазки трущихся элементов механизма, тем самым уменьшает их износ, увеличивает точность работы и защищает от перегрева.

Соответственно, чтобы оборудование долго работало на вашем производстве необходимо соблюдать правила эксплуатации станка и регулярно смазывать механизмы.

Во фрезерных станках смазывают направляющие, по которым передвигается портал со шпинделем, что обеспечивает плавность и скорость хода, а также точность работы.

Виды систем смазки станков ЧПУ

1. Рычажковая

Наиболее распространенный вид смазки, т.к. является самым доступным по цене. Устанавливается на любые фрезерные станки с ЧПУ, имеющие рельсовые направляющие (профильные).

Представляет собой пластиковый прозрачный контейнер с рычажком, в который заливается масло. По нажатию рычага масло подается в каретки по всем направляющим.  

Внимание, совет! Так как на ось Z давление меньше, чем на ось Y, возможен переизбыток смазки. Чтобы этого избежать, перед началом подачи:

• затяните все регулировочные винты,
• отрегулируйте подачу масла по направляющим, по-тихоньку откручивая винты,
• через несколько дней после первой подачи, очистите направляющие от пыли и нажмите один раз на рычаг и прогоните оборудование по всем осям.
• в дальнейшем, достаточно нажимать на рычаг не чаще одного раза в месяц.

2. Цифровая

Эта система смазки похожа на рычажковую и также имеет:

• пластиковый прозрачный контейнер, куда заливается масло,
• регулировочные винты настройки давления.

Главное отличие в том, что не надо вручную нажимать рычажок. Время подачи масла программируется на электронном блоке и подается по заданному расписанию. Преимущество этой системы смазки в минимизации влияния человеческого фактора, который, как мы знаем, является наиболее частой причиной поломок оборудования.

3. Централизованная

Самая экономичная и эффективная смазка, т.к. неприхотлива и требует меньше внимания к себе. Также применяется и в лазерных станках с ЧПУ.

Принцип ее работы заключается в следующем:

• с помощью специальных шприцов смазка закачивается в насос,
• при работе станка насос сам дозирует количество подачи масла и не допускает переливов,
• Важно отслеживать количество масла в насосе. Как только увидите, что направляющие вашего станка сухие, значит снова нужно добавить масла.

Какое масло для станков использовать?

Для смазки фрезерных станков используется индустриальные масла, полученные путем переработки нефти  И-20, И-30.

Основные характеристики индустриального масла:

• вязкость или густота, меняющаяся при смене температуры
• плотность – влияет на передающие свойства жидкости и помогает вычислить вязкость
• температура вспышки – температура при котором масло воспламеняется. Чем она выше, тем ниже расход масла.
• температура застывания – температура, при которой масло теряет подвижность
• зольность – показатель чистоты масла
• % серы в масле – параметр, показывающий наличие серы в масле. Чем ее меньше, тем лучше.

При выборе масла чаще всего смотрят на его вязкость, т.к. от этого параметра зависит его основное применение.

Нужна консультация инженера?

Оставьте заявку, перезвоним вам в течение 5ти минут.

Типы систем смазки

Типы систем смазки для каждой машины

Мы предлагаем широчайший выбор современных систем смазки, а также лучшие продукты и услуги. Наша продукция включает лубрикаторы, форсунки, коллекторы, фитинги сопротивления и аксессуары для различных систем. Независимо от того, нужны ли вам специальные приложения или смазка широкого спектра оборудования, наши системы можно использовать в различных промышленных условиях. Наши системы смазки помогут продлить срок службы вашего оборудования и обеспечить его эффективную работу. Системы смазки, на которых мы специализируемся:

Нет никакой замены правильно спроектированной системе смазки, когда речь идет о поддержании правильной работы ваших машин. Типы машин, требующих смазки, очень разнообразны и включают в себя: токарные станки по металлу, плоскошлифовальные станки, обрабатывающие центры, пилы, сверла, фрезерные станки и прессы. Отрасли промышленности, включая сельское хозяйство, автомобилестроение, производство цемента, продуктов питания и напитков, станкостроение, горнодобывающая промышленность, мобильные внедорожные и мобильные автомобили, упаковка, полиграфия, целлюлозно-бумажная промышленность, железная дорога, сталелитейная промышленность и ветроэнергетика, все нуждаются в смазочных системах. процессы. Система смазки Single Line Resistance является решением для многих из этих потребностей.

Однолинейные системы смазки сопротивления

Однолинейные системы сопротивления являются наиболее простыми в эксплуатации и обслуживании. Они компактны, экономичны и идеально подходят для оборудования с плотно расположенными подшипниковыми узлами или группами. Слив масла точно контролируется и доставляется в каждую точку во время работы машины. Для снижения трения и износа эта система смазки обеспечивает чистую масляную пленку между критическими поверхностями подшипников.

Преимущества однолинейных систем смазки Bijur

• Компактность
• Экономичность
• Простая конструкция
• Простота в эксплуатации
• Однолинейные системы смазки низкого давления
• 4 системы смазки. Они предназначены для легкого или среднего оборудования и могут смазывать до 100 точек. При рассмотрении типа системы смазки, необходимой для вашего оборудования, вы можете рассчитывать на то, что однолинейная система сопротивления будет компактной, экономичной и простой в эксплуатации и обслуживании. Система точно контролирует подачу масла в каждую точку подачи во время работы машины, сохраняя чистую масляную пленку между критическими поверхностями подшипников. Система смазки Single Line Resistance будет
  • Свести трение и износ к минимуму
  • Продлить срок службы оборудования
  • Повысить эффективность производства.

  Настоятельно рекомендуется использовать автоматические смазочные насосы, а не ручные. Автоматическая система смазки является более безопасным, точным и надежным методом машинной смазки, что обеспечивает экономичную альтернативу ручным системам. Автоматические смазочные насосы запрограммированы на работу с заданными интервалами между циклами смазки, что устраняет необходимость в том, чтобы оператор машины запускал процесс.

  Нагнетательные форсунки

  Нагнетательные форсунки Системы смазки приводятся в действие давлением, создаваемым централизованным системным лубрикатором. Эти системы предпочтительны для машин, которые нуждаются в особом количестве смазки в нескольких точках. Через равные промежутки времени форсунки попеременно включаются и выключаются. Когда система смазки достигает рабочего давления, из форсунок выбрасывается масло и смазка.

  Прогрессивные системы смазки серии

  9Прогрессивные системы смазки серии 0018 чаще всего используются на машинах и оборудовании средней грузоподъемности. Одним из преимуществ этой системы смазки является простота установки. Поскольку насосы подключены к смазочным коллекторам, некоторые из которых являются модульными, установка, модификация и техническое обслуживание могут выполняться без демонтажа трубопроводов.

  В системе прогрессивной смазки серии Progressive разделительные блоки прогрессивного движения работают в заранее установленной последовательности. Это позволяет легко контролировать работу системы с помощью движущегося штифта индикатора. Последовательное движение поршней внутри делительного блока происходит за счет циклического выброса из лубрикатора. В каждую точку, подключенную к сети системы смазки, подается фиксированное объемное количество смазки.

  Системы смазки Dualline

  Системы смазки Dualline используются в каждой отрасли, где требуется непрерывная работа . Они экономичны для систем, имеющих более 20 опорных точек, и их можно легко добавлять без перепроектирования всей системы. Когда происходит блокировка между линией подачи и подшипником, система не отключается; оставшиеся подшипники продолжают смазываться. Для каждой точки подшипника имеются положительные индикаторы смазки. Системы смазывания Dualine позволяют эффективно заменять широкий спектр смазочных материалов от легкого масла до консистентной смазки 2-го класса. Объем подачи смазки на каждый подшипник полностью регулируется даже после запуска.

  Специальные системы смазки

  HyperFormance – Система воздушно-масляной смазки HyperFormance обеспечивает высокий уровень эффективности смазывания и охлаждения поверхностей, требующих точной подачи масла, таких как высокоскоростные шпиндели. Эта система смазки устраняет остаточный снос «масляного тумана» или тумана во время работы, а усовершенствованная конструкция подает точное количество смазки

  FluidFlex – Система подачи под давлением жидкостей, смазочных материалов или охлаждающих жидкостей. Самая универсальная система смазки в отрасли, она предназначена для максимальной эффективности, точности и контроля любой жидкости в любой производственной или перерабатывающей отрасли.

  Системы одноточечной смазки

  Несмотря на очень простую конструкцию, системы одноточечной смазки очень эффективны при подаче смазки или масла к вашим точкам смазки. Пользователи могут оценить время, необходимое для запуска устройства вхолостую, используя различные пружины. Прозрачные резервуары позволяют легко визуально оценить уровень смазки в любое время. Чрезмерная смазка исключена, потому что механизм Вентури выпускает смазку только тогда, когда подшипник находится в движении. Можно использовать смазку, используемую в других целях на заводе, поскольку в этой системе смазки можно использовать любую смазку.

  Руководство по централизованным системам смазки

  Искусство нанесения смазочных материалов значительно изменилось с момента их изобретения. Ранние смазочные продукты, вероятно, изготавливались из животного жира и извести, вероятно, наносились вручную — в максимально возможной степени — и, несомненно, оставляли желать лучшего. Есть еще некоторые области применения, где нанесение смазки вручную все еще может быть актуальным. Но в значительной степени задача повторного смазывания компонентов часто повторяется, не требует больших усилий для персонала и, как правило, может быть рентабельной при использовании различных автоматических и полуавтоматических систем смазки.

  Системные требования могут варьироваться от простого однопортового лубрикатора с таймером, работающего от батареи, до сложной двухлинейной реверсивной системы с таймерами и сигнализацией, охватывающей тысячи точек на расстоянии от сотен до тысяч футов. К счастью, существуют системы, предназначенные практически для любого применения, которые можно разделить на следующие типы:

  • Однолинейная система сопротивления/диафрагмы
  • Поршень распределенный
  • Стандартная инжекторная система
  • Однолинейные последовательно-параллельные
  • Двухлинейный последовательный и параллельный
  • Рециркуляция (непрерывная подача масла)

  В этой статье не обсуждаются серийные прогрессивные зоны, воздушные туманы, системы воздух/масло или системы распыления штампов. Хотя эти системы важны, они в некоторой степени зависят от приложений и требуют больше информации, чем позволяет место.

  Однолинейная система сопротивления

  SLR, также называемые системами отверстий, обычно используются на небольших машинах, таких как дрели, небольшие шлифовальные станки, токарные станки и т. д. Питание подается с помощью ручного ручного насоса или небольшого электрического мотор-редуктора и насоса (рис. 1).

  Рис. 1. Насосный агрегат

  SLR имеют параллельную конструкцию. Это означает, что каждый дозатор получает смазку из общего коллектора и расположен параллельно друг другу. SLR предназначены для применения с маслом низкого давления в диапазоне от 100 до 250 фунтов на квадратный дюйм. Эти системы могут быть спроектированы для работы вручную, с перерывами по таймеру или непрерывно. Устройства учета могут быть смонтированы в коллекторе с выводами на каждый компонент или установлены непосредственно на каждом компоненте.

  Рис. 2. Блоки диафрагм

  Существует два типа дозирующих устройств (рис. 2): дозатор, используемый для прерывистого потока, и блок управления для непрерывного потока. Основное различие между этими двумя устройствами заключается в том, что дозатор имеет внутренний обратный клапан, который открывается под давлением. Дозатор подает отмеренное количество масла к компоненту.

  Обратный клапан предотвращает обратный поток из порта. Большинство зеркальных фотокамер оснащены небольшими внутренними фильтрами для уменьшения засорения дозирующего устройства загрязняющими веществами. Блок управления имеет винтовой цилиндр (похожий на винтовой насос), который обеспечивает непрерывный регулируемый по объему поток к компоненту. Давление в системе и размер винтовой резьбы определяют общее количество смазки. Когда насос включается, он направляет поток в общий коллектор.

  Стандартные форсунки

  Эти системы способны перекачивать масло и смазку до NLGI #2 с максимальным давлением 3000 фунтов на квадратный дюйм. Существует две конфигурации: с помпой / пружиной и ее обратная, с пружиной / с помпой. Насосная/пружинная заливка является наиболее распространенной конфигурацией, в которой каждый компонент получает смазку от инжектора, приводимого в действие главной насосной станцией. Когда смазка подается к подшипнику, пружина форсунки используется для повторного заполнения форсунки смазкой для следующего цикла смазки. Преимущество по сравнению с насосной системой заключается в том, что подача смазки к подшипнику происходит быстро и выигрывает от полного давления насоса.

  В конфигурации с подпружиненным насосом насос используется для заливки форсунки (заполнения ее смазкой). Когда пружина полностью сжата, коллектор от форсунок к насосу сбрасывается в атмосферу. Смазка подается к подшипнику под действием пружины. Рынок мобильных устройств принял пружинную систему, поскольку она обеспечивает медленную подачу смазки. Системы на основе инжекторов также можно найти в сталелитейной, бумажной и горнодобывающей промышленности. Они считаются прочными по конструкции и способны выдерживать суровые условия, например, на сталелитейных заводах и в шахтах. Некоторые форсунки с пружинным заливом/насосом имеют ограничение NLGI 1 или ниже.

  Форсунки поршневого распределителя

  Форсунки с поршневым распределителем (PDI) имеют параллельную конструкцию и в основном используются с масляными и полужидкими смазками (NLGI 000, 00, 0). Системы PDI представляют собой системы прямого вытеснения, рассчитанные на давление до 800 фунтов на квадратный дюйм. PDI и стандартные форсунки аналогичны по конструкции и работе. Конфигурации насосов могут иметь пневматический или электрический привод. Основные различия заключаются в максимальном давлении в системе и используемых сортах смазочных материалов. Дистрибьюторы поршней получили известность на некоторых автомобильных заводах из-за их низкой стоимости и гибкости в добавлении баллов.

  Серия Progressive

  Прогрессивная система серии рассчитана на давление в системе до 3000 фунтов на квадратный дюйм. Это дает пользователю гибкость в конфигурации системы и выборе смазочного материала. В отличие от параллельных блоков, которые имеют несколько ответвлений от основной линии, прогрессивные системы подключаются последовательно. С соответствующими датчиками они могут обеспечить обратную связь, если линия заблокирована.

  Рис. 3. Блок подачи MSP

  Общая конструкция состоит из главного блока, который распределяет контролируемый объем смазки по ряду вторичных питающих блоков (рис. 3). Вторичные питатели подают контролируемый объем смазки к каждому компоненту.

  Подающий коллектор состоит из набора выходных блоков, скрепленных стяжками. Каждая секция подачи содержит точно подогнанную катушку, размер которой обеспечивает выход фиксированного объема для каждого блока.

  Блоки сделаны, чтобы иметь одну из двух возможных конфигураций выхода, близнецов и одинарных. Твинблок имеет два выхода одинакового объема. Отдельный блок имеет только один выход. Номинальная мощность проштампована сбоку каждого блока для облегчения определения мощности форсунки. Например, блок 20T имеет выход 0,020 кубических дюймов на каждый из двух портов. 20S имеет выход 0,020 кубических дюймов только для одного порта. Выходной диапазон составляет от 0,005 до 0,080 кубических дюймов. Вопреки распространенному мнению, последовательная прогрессивная система подает смазку к одному компоненту за раз. Каждая секция намотанного питателя зависит от потока из предыдущей секции для смещения и вытеснения смазки. Другими словами, если одна катушка не сдвинется, ни одна из других катушек не сдвинется.

  Простой переключатель, установленный на любом активном золотниковом блоке для определения движения поршня, создает систему с замкнутым контуром. Контроллер смазки ожидает, что переключатель активируется в течение определенного интервала времени. Если переключатель не сработает в течение заданного времени, системный контроллер укажет на системную ошибку. Несмотря на то, что эти системы могут быть пугающими при поиске и устранении неполадок в случае неисправности смазки, надлежащее обучение тому, как работает система, позволит обслуживающему персоналу с уверенностью обслуживать оборудование должным образом, а также точно интерпретировать и исправлять эти неисправности.

  Рис. 4. Двухлинейный блок

  Двухлинейный/Реверсивный

  Двухлинейная или реверсивная система обычно используется на сталелитейных и бумажных фабриках. Эти системы могут быть разомкнутыми или замкнутыми; с ручным, воздушным или электрическим приводом; и может обрабатывать сотни точек на расстоянии в несколько тысяч футов. Базовые системы состоят из насоса, реверсивного клапана, фильтра и различных двухмагистральных распределительных блоков (рис. 4).

  Две линии коллектора проложены параллельно от реверсивного клапана к точкам смазки. В дизайне заголовка есть две конфигурации. Благодаря конструкции с замкнутым контуром двойные коллекторные линии полностью проходят вокруг смазанного оборудования и возвращаются к реверсивному клапану. В большинстве систем с замкнутым контуром реверсивный клапан приводится в действие перепадом давления в каждой линии коллектора.

  В концевой конструкции линии коллектора проходят к самой дальней точке смазываемого оборудования и заглушаются. Реле давления может быть установлено в конце каждого коллектора. Когда давление повышается, реле давления срабатывает и отправляет сигнал обратно на контроллер смазки. Это сместит электромагнитный реверсивный клапан. Перемещение клапана позволяет смазочному материалу поступать во второй коллектор, где процесс дублируется. Двухлинейные системы могут распределять большинство смазочных материалов, включая консистентную смазку NLGI 2. Пристальное внимание к размеру трубопровода важно, поскольку расход зависит от давления в системе и вязкости масла (консистенции смазки).

  Многопортовый

  Большинство многопортовых систем работают с жидкими смазками от 000 до NLGI 2. Насос обычно является неотъемлемой частью резервуара с от 4 до 72 точек смазки на систему, в зависимости от производителя. Для марки Interlube насос и форсунки встроены в один корпус под резервуаром. Когда насос приводится в действие, один или несколько кулачков приводят в действие серию форсунок. При каждом включении насоса кулачки будут вращаться. Кулачки активируют отдельные форсунки, обеспечивая принудительное вытеснение смазки. Форсунки с цветовой маркировкой позволяют легко идентифицировать подачу смазки. Многопортовые системы могут работать с электрическими насосами 12/24 В постоянного тока или 110 В переменного тока, гидравлическими или пневматическими насосами. Они компактны и просты в установке и популярны в грузовых автомобилях и внедорожниках.

  Стоимость оборудования

  Электрические элементы управления, программирование, требования к плановому техническому обслуживанию и требования к гибкости системы — вот некоторые из факторов, влияющих на общую стоимость систем смазки. Выбор типа системы повлияет на общие затраты. Например, в однолинейной системе сопротивления в большинстве случаев можно использовать недорогие полиэтиленовые трубки. Параллельные системы с их однолинейными коллекторами и инжекторными коллекторами предлагают меньшее количество водопроводных сетей и простую установку. С другой стороны, последовательная прогрессивная система требует установки отдельных фидерных коллекторов с соединениями от каждого коллектора обратно к главному блоку.