• Механическая обработка и изготовление деталей из металла
  • Комплектация производства промышленным оборудованием
  • Комплексная поставка микроэлектронных компонентов
+7(342)203-78-58
Тех.отд: +7-922-308-78-81

Азотирование поверхности стали: Азотирование стали: сущность и виды процесса

Опубликовано: 31.12.2022 в 17:53

Автор:

Категории: Лазерные станки

Азотирование стали: назначение и особенности технологии

  1. Суть технологии
  2. Как протекает процесс азотирования
  3. Факторы, оказывающие влияние на азотацию
  4. Типы азотируемых сталей
  5. Технологическая схема азотирования
  6. Типы рабочих сред

Азотирование, в процессе выполнения которого поверхностный слой стального изделия насыщается азотом, стало использоваться в промышленных масштабах относительно недавно. Такой метод обработки, предложенный к использованию академиком Н.П. Чижевским, позволяет улучшить многие характеристики изделий, изготовленных из стальных сплавов.

Цех ионно-вакуумного азотирования

Суть технологии

Азотирование стали, если сравнивать его с таким популярным методом обработки данного металла, как цементация, отличается рядом весомых преимуществ. Именно поэтому данная технология стала применяться в качестве основного способа улучшения качественных характеристик стали.

При азотировании стальное изделие не подвергается значительному термическому воздействию, при этом твердость его поверхностного слоя значительно увеличивается. Важно, что размеры азотируемых деталей не изменяются. Это позволяет применять такой метод обработки для стальных изделий, которые уже прошли закалку с высоким отпуском и отшлифованы до требуемых геометрических параметров. После выполнения азотирования, или азотации, как часто называют этот процесс, сталь можно сразу подвергать полировке или другим методам финишной обработки.

Схема установки азотирования в тлеющем разряде




Азотирование стали заключается в том, что металл подвергают нагреву в среде, характеризующейся высоким содержанием аммиака. В результате такой обработки с поверхностным слоем металла, насыщающимся азотом, происходят следующие изменения.

  • За счет того, что твердость поверхностного слоя стали повышается, улучшается износостойкость детали.

  • Возрастает усталостная прочность изделия.

  • Поверхность изделия становится устойчивой к коррозии. Такая устойчивость сохраняется при контакте стали с водой, влажным воздухом и паровоздушной средой.

Микроструктура качественно азотированного слоя стали марки 38Х2МЮА



Выполнение азотирования позволяет получить более стабильные показатели твердости стали, чем при осуществлении цементации. Так, поверхностный слой изделия, которое было подвергнуто азотированию, сохраняет свою твердость даже при нагреве до температуры 550–600°, в то время как после цементации твердость поверхностного слоя может начать снижаться уже при нагреве изделия свыше 225°. Прочностные характеристики поверхностного слоя стали после азотирования в 1,5–2 раза выше, чем после закалки или цементации.

Как протекает процесс азотирования

Детали из металла помещают в герметично закрытый муфель, который затем устанавливается в печь для азотирования. В печи муфель с деталью нагревают до температуры, которая обычно находится в интервале 500–600°, а затем выдерживают некоторое время при таком температурном режиме.

Вакуумная печь для термической обработки с системой газового азотирования

Чтобы сформировать внутри муфеля рабочую среду, необходимую для протекания азотирования, в него под давлением подается аммиак. Нагреваясь, аммиак начинает разлагаться на составные элементы, данный процесс описывает следующая химическая формула:

2NH3 → 6H + 2N.

Атомарный азот, выделяющийся в процессе протекания такой реакции, начинает диффузировать в металл, из которого изготовлена обрабатываемая деталь, что приводит к образованию на ее поверхности нитридов, характеризующихся высокой твердостью. Чтобы закрепить результат и не дать поверхности детали окислиться, муфель вместе с изделием и аммиаком, который в ней продолжает оставаться, медленно охлаждают вместе с печью для азотирования.

Нитридный слой, формирующийся на поверхности металла в процессе азотирования, может иметь толщину в интервале 0,3–0,6 мм. Этого вполне достаточно для того, чтобы наделить изделие требуемыми прочностными характеристиками. Обработанную по такой технологии сталь можно не подвергать никаким дополнительным методам обработки.

Классификация процессов азотирования

Процессы, протекающие в поверхностном слое стального изделия при его азотировании, достаточно сложны, но уже хорошо изучены специалистами металлургической отрасли. В результате протекания таких процессов в структуре обрабатываемого металла формируются следующие фазы:

  • твердый раствор Fe3N, характеризующийся содержанием азота в пределах 8–11,2%;

  • твердый раствор Fe4N, азота в котором содержится 5,7–6,1%;

  • раствор азота, формирующийся в α-железе.

Дополнительная α-фаза в структуре металла формируется тогда, когда температура азотирования начинает превышать 591°. В тот момент, когда степень насыщения данной фазы азотом достигает своего максимума, в структуре металла формируется новая фаза. Эвтектоидный распад в структуре металла происходит тогда, когда степень его насыщения азотом достигает уровня 2,35%.

Клапана высокотехнологичных двигателей внутреннего сгорания обязательно проходят процесс азотирования



Факторы, оказывающие влияние на азотацию

Основными факторами, которые оказывают влияние на азотирование, являются:

  • температура, при которой выполняется такая технологическая операция;

  • давление газа, подаваемого в муфель;

  • продолжительность выдержки детали в печи.

На эффективность протекания такого процесса также оказывает влияние степень диссоциации аммиака, которая, как правило, находится в интервале 15–45%. При повышении температуры азотирования твердость формируемого слоя снижается, но процесс диффузии азота в структуру металла ускоряется. Снижение твердости поверхностного слоя металла при его азотировании происходит из-за коагуляции нитридов легирующих элементов, входящих в его состав.

Влияние температуры и легирующих элементов на формирование азотированного слоя

Для ускорения процесса азотирования и повышения его эффективности применяют двухэтапную схему его выполнения. Первый этап азотирования при использовании такой схемы выполняют при температуре, не превышающей 525°. Это позволяет придать поверхностному слою стального изделия высокую твердость. Для выполнения второго этапа процедуры деталь нагревают до температуры 600–620°, при этом глубина азотированного слоя достигает требуемых значений, а сам процесс ускоряется практически в два раза. Твердость поверхностного слоя стального изделия, обработанного по такой технологии, не ниже, чем аналогичный параметр изделий, прошедших обработку по одноступенчатой методике.

Типы азотируемых сталей

Обработке по технологии азотирования могут подвергаться как углеродистые, так и легированные стали, характеризующихся содержанием углерода в пределах 0,3–0,5%. Максимального эффекта при использовании такой технологической операции удается добиться в том случае, если ей подвергаются стали, в химический состав которых входят легирующие элементы, формирующие твердые и термостойкие нитриды. К таким элементам, в частности, относятся молибден, алюминий, хром и другие металлы, обладающие подобными характеристиками. Стали, содержащие молибден, не подвержены такому негативному явлению, как отпускная хрупкость, которая возникает при медленном остывании стального изделия. После азотирования стали различных марок приобретают следующую твердость:


Твердость сталей после азотирования



Легирующие элементы, находящиеся в химическом составе стали, увеличивают твердость азотированного слоя, но вместе с тем уменьшают его толщину. Наиболее активно на толщину азотируемого слоя оказывают влияние такие химические элементы, как вольфрам, молибден, хром и никель.


В зависимости от сферы применения изделия, которое подвергается процедуре азотирования, а также от условий его эксплуатации для осуществления такой технологической операции рекомендуется использовать определенные марки стали. Так, в соответствии с технологической задачей, которую необходимо решить, специалисты советуют применять для азотирования изделия из следующих марок сталей.



38Х2МЮА

Это сталь, которая после азотирования отличается высокой твердостью наружной поверхности. Алюминий, содержащийся в химическом составе такой стали, снижает деформационную стойкость изделия, но в то же время способствует повышению твердости и износостойкости его наружной поверхности. Исключение алюминия из химического состава стали позволяет создавать из нее изделия более сложной конфигурации.



40Х, 40ХФА

Данные легированные стали используются для изготовления деталей, применяемых в области станкостроения.



30Х3М, 38ХГМ, 38ХНМФА, 38ХН3МА

Эти стали служат для производства изделий, подвергающихся в процессе своей эксплуатации частым циклическим нагрузкам на изгиб.



30Х3МФ1

Из данного стального сплава изготавливаются изделия, к точности геометрических параметров которых предъявляются высокие требования. Для придания более высокой твердости деталям из данной стали (это преимущественно детали топливного оборудования) в ее химический состав могут добавлять кремний.


Характеристики некоторых сталей после азотирования



Технологическая схема азотирования

Чтобы выполнить традиционное газовое азотирование, инновационное плазменное азотирование или ионное азотирование, обрабатываемую деталь подвергают ряду технологических операций.



Подготовительная термообработка

Такая обработка заключается в закалке изделия и его высоком отпуске. Закалка в рамках выполнения такой процедуры осуществляется при температуре около 940°, при этом охлаждение обрабатываемого изделия производят в масле или воде. Последующий после выполнения закалки отпуск, проходящий при температуре 600–700°, позволяет наделить обрабатываемый металл твердостью, при которой его можно легко резать.


Режимы термообработки перед азотированием




Механическая обработка

Эта операция заканчивается его шлифовкой, позволяющей довести геометрические параметры детали до требуемых значений.



Защита участков изделия, которые не требуют азотирования

Осуществляется такая защита путем нанесения тонкого слоя (не более 0,015 мм) олова или жидкого стекла. Для этого используется технология электролиза. Пленка из данных материалов, формирующаяся на поверхности изделия, не позволяет азоту проникать в его внутреннюю структуру.



Выполнение самого азотирования

Подготовленное изделие подвергают обработке в газовой среде.


Рекомендуемые режимы азотирования стали



Финишная обработка

Этот этап необходим для того, чтобы довести геометрические и механические характеристики изделия до требуемых значений.

Степень изменения геометрических параметров детали при выполнении азотирования, как уже говорилось выше, очень незначительна, и зависит она от таких факторов, как толщина слоя поверхности, который подвергается насыщению азотом; температурный режим процедуры. Гарантировать практически полное отсутствие деформации обрабатываемого изделия позволяет более усовершенствованная технология – ионное азотирование. При выполнении ионно-плазменного азотирования стальные изделия подвергаются меньшему термическому воздействию, благодаря чему их деформация и сводится к минимуму.

В отличие от инновационного ионно-плазменного азотирования, традиционное может выполняться при температурах, доходящих до 700°. Для этого может применяться сменный муфель или муфель, встроенный в нагревательную печь. Использование сменного муфеля, в который обрабатываемые детали загружаются заранее, перед его установкой в печь, позволяет значительно ускорить процесс азотирования, но не всегда является экономически оправданным вариантом (особенно в тех случаях, когда обработке подвергаются крупногабаритные изделия).

Пуансон массой более 230 кг, подвергнутый азотированной обработке



Типы рабочих сред

Для выполнения азотирования могут использоваться различные типы рабочих сред. Наиболее распространенной из них является газовая среда, состоящая на 50% из аммиака и на 50% из пропана или из аммиака и эндогаза, взятых в таких же пропорциях. Процесс азотирования в такой среде выполняется при температуре 570°. При этом изделие подвергается воздействию газовой среды на протяжении 3 часов. Азотированный слой, создаваемый при использовании такой рабочей среды, имеет небольшую толщину, но высокую прочность и износостойкость.

Большое распространение в последнее время получает метод ионно-плазменного азотирования, выполняемого в азотосодержащей разряженной среде.

Ионно-плазменное азотирования – взгляд «изнутри»

Отличительной особенностью ионно-плазменного азотирования, которое также называют обработкой при тлеющем разряде, является то, что обрабатываемую деталь и муфель подключают к источнику электрического тока, при этом изделие выступает в качестве отрицательно заряженного электрода, а муфель – в роли положительно заряженного. В результате между деталью и муфелем формируется поток ионов – своего рода плазма, состоящая из N2 или NH3, за счет которой происходят и нагрев обрабатываемой поверхности, и ее насыщение необходимым количеством азота.



Кроме традиционного и ионно-плазменного азотирования процесс насыщения поверхности стали азотом может выполняться в жидкой среде. В качестве рабочей среды, которая имеет температуру нагрева порядка 570°, в таких случаях используется расплав цианистых солей. Время азотирования, выполняемого в жидкой рабочей среде, может составлять от 30 до 180 минут.




особенности технологии и марки стали для азотирования

Азотирование стали – насыщение поверхностного слоя заготовки атомарным азотом, целью процесса является повышение твердости, износостойкости, коррозионной стойкости без значительного термического воздействия и изменения размеров. Азотирование можно применять для изделий, которые уже подверглись закалке, отпуску и шлифовке. Финишная обработка может осуществляться после ХТО. Преимущества азотирования, по сравнению с цементацией: возможность достижения более высокой твердости, сохраняющейся при температурах +450…+500°C. Процесс проходит при повышенных температурах в аммиаксодержащих средах.

Технологии

Газовая технология азотирования стали включает несколько этапов:

  • Предварительная термическая обработка, состоящая из закалки и высокого отпуска.

  • Механическая обработка.

  • Защита участков, не подлежащих упрочнению.

  • Азотирование. Заготовки помещают в герметичный муфель, устанавливаемый в печь. Нагрев производится до +500…+600°C. В муфель подают аммиак, который при воздействии высоких температур разлагается на водород и атомарный азот. Атомарный азот проникает в структуру металла с образованием нитридов, для которых характерна высокая твердость.

  • Для закрепления результата и предотвращения окисления заготовку охлаждают в муфеле вместе с печью. Толщина нитридного слоя – 0,3-0,6 мм. Дополнительная обработка не требуется.

Ускорить процесс насыщения поверхности азотом можно путем реализации двухэтапной схемы:

  • на первом этапе азотирование выполняется при температуре +525°C;

  • на втором – температуру повышают примерно до +600°C.

Современная разновидность – ионно-плазменное азотирование. Оно осуществляется в тлеющем разряде. Обрабатываемая деталь подключается к отрицательному электроду – катоду. Роль анода выполняет муфель, в котором размещают заготовки. Между анодом и катодом пропускают электрический разряд. На первой стадии происходит очистка катодным распылением, на втором – насыщение поверхности азотом.

Марки стали для азотирования

Этому виду ХТО подвергаются углеродистые и легированные стали с содержанием С в диапазоне 0,3-0,5%. Максимальную эффективность достигается для сталей, содержащих легирующие элементы, способные образовывать температуростойкие, прочные нитриды. Такими свойствами обладают молибден, хром, алюминий. Однако элементы, повышающие твердость поверхности, часто снижают толщину азотированного слоя.

Марки низколегированной и легированной стали, рекомендуемые для азотирования:

  • 38Х2МЮА – содержит алюминий, снижающий деформационную стойкость детали и способствующий повышению твердости и износостойкости поверхности.

  • 40Х, 40ХФА – низколегированные марки, после азотирования широко востребованы в станкостроении и при создании нестандартного оборудования.

  • 30Х3М, 38ХГМ, 38ХНМФА – сплавы, используемые в производстве изделий, предназначенных для функционирования в условиях циклических изгибающих нагрузок.

  • 30Х3МФ1 – востребована для изготовления деталей с повышенными требованиями к точности размеров. Эта сталь может производиться с добавлением кремния – такой материал применяется для изготовления деталей топливного оборудования.

Почему растет популярность азотированной стали

Технический Артикул

14.03.17

| 4 мин чтения

Техника цементации, используемая с начала 20 го века, азотирование стали было эффективной низкотемпературной термической обработкой заготовок дольше, чем это полностью понимали инженеры и металлурги.
Его привлекательность заключается в способности упрочнять деталь путем растворения азота в ее поверхности без аустенизации, что практически исключает риск деформации. Это открыло двери для улучшения постоянно расширяющегося ассортимента деталей. Его популярность растет, поскольку инженеры осознают, что этот метод эффективен для самых разных деталей и отраслей.

Происхождение азотирования стали

Металлург Адольф Махлет случайно изобрел азотирование в 1906 году. В том же году он подал заявку на патент, который призывал заменить атмосферный воздух в печи аммиаком, чтобы избежать окисления стальных деталей. Вскоре после того, как он отправил заявку на патент, он заметил, что обработка деталей в атмосфере аммиака при повышенных температурах приводит к образованию «кожи, кожуха, оболочки или покрытия» вокруг детали, которую чрезвычайно трудно разъесть или потускнеть.
В том же 1906 году немецкий металлург Адольф Фрай возглавил исследовательскую программу, в ходе которой он сделал те же открытия, что и Махле. Он также заметил, что добавление легирующих элементов к железу сильно влияет на результаты азотирования.
Патенты Махлета на азотирование в США были одобрены в 1913 и 1914 годах; Фрай получил патенты на свой процесс в Германии в 1924 году.

Как это работает

Процесс азотирования стали начинается с нагревания деталей в печи до относительно низкой температуры (между 950 и 1100 градусов по Фаренгейту, в зависимости от предполагаемого использования детали) по сравнению с другими методами термообработки. При этих низких температурах железо остается ферритным — фазовых переходов, изменяющих структуру железа, не происходит.
Но температура достаточно высока, чтобы молекулы аммиака, впрыснутые в печь, развалились при контакте с заготовкой. Этот распад высвобождает атомы азота, растворимые в железе. Слой соединения азота и железа образуется на поверхности детали, создавая покрытие, улучшающее твердость и ударную вязкость детали.
Одним из преимуществ азотирования стали по сравнению с другими видами термической обработки является то, что современное оборудование для азотирования позволяет точно вводить аммиак для достижения разной глубины корпуса. Другая заключается в том, что детали охлаждаются естественным путем, а не быстро охлаждаются посредством закалки, что еще больше снижает риск деформации.
Точность процесса такова, что требуемые качества деталей достигаются за один шаг; их не нужно размягчать до спецификаций закалкой.

Растущая популярность

Поскольку азотирование стальных заготовок обеспечивает превосходное качество поверхности с минимальным риском деформации, этот процесс стал основным методом обработки деталей в различных отраслях промышленности:

  • Производители автомобильных деталей выбирают азотирование зубчатых колес, коленчатых валов и деталей клапанов. потому что процесс придает поверхности детали жесткие диффузионные слои. Повышенная усталостная прочность препятствует образованию поверхностных и подповерхностных трещин.
  • Азотирование стало привлекательным вариантом термической обработки для производителей инструментальных сталей и ковочных штампов, поскольку оно придает критическую твердость поверхности без риска деформации, сопровождающего высокотемпературную обработку.
  • Производители нитридных компонентов огнестрельного оружия, таких как стволы и затворы, поскольку этот процесс снижает коэффициент трения, повышает износостойкость и усталостную прочность и обеспечивает умеренный контроль коррозии.

Благодаря сертифицированному опыту, подкрепленному собственными компьютеризированными возможностями управления технологическими процессами, Paulo гарантирует качественную термообработку ваших деталей, независимо от отрасли или области применения. Если вы хотите узнать больше о преимуществах азотирования и о том, почему это может быть наилучшей термической обработкой ваших деталей, свяжитесь с нами. Наши металлурги с удовольствием ответят на Ваши вопросы. Дополнительная общая информация о преимуществах и применении термообработанных деталей доступна в загружаемом ниже руководстве.

Автомобилестроение | Науглероживание стали | Ферритная нитроцементация | Огнестрельное оружие | Газовое азотирование | Тяжелый грузовик | Высокоуглеродистые стали | Низкоуглеродистые стали | Среднеуглеродистые стали | Азотирующий карьерный газ | Опрокидывающая печь