Чем обработать силикон: Резка силикона — как выполняется резка силиконовых материалов

Резка силикона — как выполняется резка силиконовых материалов

Дата публикации:

Дата изменения: 29.04.2020

Резка силикона

Силикон – материал, который требует соблюдения технологии во время раскроя. Из-за физико-механических и химических параметров состав тяжело поддается механической и термомеханической резке. Именно поэтому он не подходит для обработки в домашних условиях без специальной подготовки и оборудования. Приемлемым методом раскроя остается резка силикона плоттером. Станок позволяет качественно обработать заготовку по трафарету или заданным параметрам.

Свойства материала

Силиконовые изделия отличаются эластичностью, долговечностью и низкой электропроводностью. Материал востребован при изготовлении подложек, уплотнителей, ремней или колец. Силиконовая прокладка защищает от попадания грязи или влаги, однако ее производство может привести к ряду проблем, которые связаны с нарушением техники изготовления. В случае неправильной обработки или перегрева изделия становятся пористыми, снижают плотность и прочность, деформируются без нагрузок.

В зависимости от того, как разрезать материал, а также от его толщины, можно определить успешность обработки. Наиболее толстые куски силикона сложнее поддаются резке, поскольку с легкостью деформируются в случае теплового воздействия. Это приводит к нарушению геометрии и порче изделия. Несоблюдение технологии негативно сказывается на толщине линии реза и качество контура. В случае обнаружения бракованного шва, материал необходимо резать повторно, что увеличивает расход силикона.

Как выполняется плоттерная резка на станках с ЧПУ

Чтобы порезать силикон качественно, стоит воспользоваться плоттером. Это позволит избежать проблем с материалом. Обработанные изделия получаются ровными и чистыми, не имеют обугленных краев и следов нагара. Качество резки достигается с помощью технологии и профессионального оборудования:

• Обработка осуществляется ножами из легированной стали. Они оставляют гладкую поверхность, аккуратные края и места примыкания. После такой работы не требуется дополнительная шлифовка поврежденных участков.
• Прижим исходника к поверхности рабочего стола осуществляется вакуумом. Благодаря этому силикон не деформируется, независимо от нагрузок.
• Прежде чем резать на станке, применяется специальный софт, в котором заложены данные об эскизе и конечном изделии, которое должно получиться после обработки. Благодаря предварительным работам удается оптимально поместить рисунок на поверхности. Это экономит подложку, исключает лишнюю обрезку.

Обработка силикона с помощью плоттерного станка или фигурная резка по эскизу, независимо от сложности проекта, осуществляется с соблюдением размеров, отображенных в макете. Все работы выполняются только после согласования всех деталей с заказчиком.

Плоттерная резка включает технологический процесс, который позволяет вырезать сложные фигуры в материалах, с трудом подающихся обработке. Представленный метод дает возможность разрезать силикон, придавая нужную форму.

ДРУГИЕ СТАТЬИ

Возврат к списку

Как герметиком заделать швы вокруг ванны

Чистые силиконовые швы вокруг раковины и ванны – показатель того, что в помещении постоянно поддерживаются высокие гигиенические стандарты. Однако со временем даже при регулярной и самой тщательной уборке на поверхности шва скапливается грязь, что достаточно быстро приводит к появлению плесени. 

В качестве временной меры швы вокруг раковины и ванны можно обработать специальными очищающими средствами, но они снимают только внешний слой грязи. И если плесень проникла глубоко в шов, со временем она снова появится на поверхности. 

Чтобы полностью устранить плесень в стыках потребуется повторная заделка швов вокруг ванны и раковины. Для этих работ не нужно вызывать мастера – их вполне можно выполнить самостоятельно. 

Перед тем, как заделать швы вокруг ванны силиконом старый уплотнитель полностью снимается, а стык зачищается. Таким образом устраняются мельчайшие участки плесени. 

А чтобы новый шов прослужил дольше важно не ошибиться с выбором материала.

Заделка швов вокруг ванны – какой герметик выбрать?

Для герметизации швов в кухнях и ванных комнатах используются специальные санитарные силиконы, имеющие повышенную устойчивость к влаге. 

Эти средства хорошо подходят для помещений с повышенной влажностью, поэтому широко используются для затирки кухонных столешниц, раковин, ванн и душевых поддонов. 

Для герметизации стыков у ванн из стали, жести или керамики лучше использовать силиконы с кислотным отвердением, например, санитарный силикон SOUDAL. А для сантехники из акрила или ПВХ подходят только щадящие герметики, которые не содержат кислот и предназначены специально для работы с этими типами поверхностей. Таким средством является, например, нейтральный силиконовый герметик SOUDAL, который имеет высокие гидроизоляционные свойства и при этом  не окисляет и не окрашивает акриловые и ПВХ-поверхности.  

Правильно подобранный силикон для ванны и кухни поможет поддерживать чистоту в помещении, а также защитит элементы оборудования от повреждений. 

Чтобы при стыковке белых поверхностей шов был максимально незаметен используется санитарный силикон SOUDAL экстра белый. Он позволяет добиться плавного перехода от раковины к поверхности стены и дольше сохраняет визуальную чистоту помещения. 

В экстренных случаях заделать швы поможет силикон SOUDAL экспресс, который достигает максимальной водонепроницаемости уже через 2 часа после нанесения.

Силикон для раковины

Раковины, как и прочую сантехнику, которая постоянно контактирует с водой, рекомендуется гидроизолировать сразу после установки. Оставлять шов открытым нельзя даже на несколько дней, поскольку за это время в нем скопится влага, что в дальнейшем приведет к появлению плесени. 

Силикон для душевого поддона

В современных домах и квартирах поддоны для душа все чаще заменяют собой полноценную ванну. Чтобы конструкция прослужила дольше важно качественно заделать шов примыкания поддона к стене. Для этого стык должен быть полностью заполнен качественным силиконовым герметиком. 

Подготовка поверхности

• Замена шва начинается с удаления старого покрытия с помощью специального скребка для снятия силикона. Если шов слишком старый, то он снимается без помощи дополнительных приспособлений.
• Чтобы смягчить огрубевшие участки силикона необходимо нанести препарат Silicone Remover от SOUDAL. 
• Далее стык следует обработать: удалить пыль, грязь и остатки силикона с помощью обычного моющего средства. Перед нанесением силикона поверхность должна быть полностью просушена.
• Для получения ровного шва по краям поверхностей наносятся полосы малярной ленты.
• До нанесения силикона ванну необходимо наполовину заполнить водой. Делается это для того, чтобы увеличить зазор со стеной. Нанесенный под такой нагрузкой шов не разорвется в процессе эксплуатации.  

Нанесение силикона

• С помощью специального пистолета для герметиков нанесите силикон обильным слоем на всю поверхность зачищенного стыка.
• Разровняйте силикон при помощи шпателя, предварительно смоченного в препарате Joint Finish от SOUDAL или растворе жидкости для мытья посуды. Лучше не медлить, и выровнять шов в течение 5-ти минут с момента нанесения слоя. Иначе силикон может застыть.
• Следите за тем, чтобы поверхность шва была максимально гладкой. Иначе со временем любая неровность может стать очагом скопление грязи и жира.  
• Удалите малярную ленту и оставьте шов на несколько часов до полного отвердения. Остатки герметика со шпателя и рук удаляются при помощи очищающих салфеток Swipex от SOUDAL.

Вам понадобятся

Нейтральный санитарный силикон
Санитарный силикон
Санитарный силикон экстра белый
Силикон Экспресс
Пистолет под герметики DIY
Удалитель силикона Sealant Remover
Шпатель DIY
Чистящие салфетки Swipex
Малярная лента
Скребок для снятия силикона

Этапы литья под давлением жидкого силиконового каучука

Литье под давлением жидкого силиконового каучука (LSR) — это процесс, используемый для производства гибких, прочных деталей в больших объемах. Во время процесса необходимы несколько компонентов: инжектор, дозатор, питающий барабан, смеситель, сопло и зажим формы, среди прочего.

Литье жидкого силиконового каучука (LSR) под давлением — это распространенная технология, используемая, в частности, для производства различных изделий медицинского и электротехнического назначения. В дополнение к врожденным свойствам материала, параметры процесса также имеют решающее значение. Литье под давлением LSR представляет собой многоэтапный процесс, представленный на рис. 1.9.0005

Первый этап – приготовление смеси. LSR обычно состоит из двух компонентов: пигмента и добавок (например, наполнителей), в зависимости от желаемых свойств конечного продукта. На этом этапе ингредиенты смеси гомогенизируются и могут быть объединены с системой стабилизации температуры для лучшего контроля температуры силикона (температура окружающей среды или предварительный нагрев силикона).

Рисунок 1 – Схема жидкой силиконовой резины (LSR)

Внутренние части изделия, называемые вставками, которые после процесса литья заделываются в силиконовое покрытие, помещаются в форму. Эти вставки можно хранить в условиях окружающей среды до впрыска или предварительного нагрева.

Жидкие силиконовые каучуки обычно поставляются в бочках. Из-за их низкой вязкости материал можно перекачивать по трубопроводам и трубам в оборудование для вулканизации.

Форма обычно нагревается водой, протекающей внутри формы, или электрическими нагревателями. Кроме того, можно использовать систему холодных каналов для предотвращения преждевременного отверждения текущего силикона в каналах или вблизи них.

На втором этапе пресс-форма закрывается зажимной машиной, как показано на рисунке 2, и начинается процесс впрыска.

Рисунок 2 – Зажимная машина и пресс-форма для литья силиконового каучука под давлением

Впрыск может производиться как при атмосферном давлении (требуется эффективная система вентиляции), так и в условиях вакуума. Время впрыска зависит от давления впрыска, определяемого изготавливаемым продуктом, и свойствами силикона, такими как вязкость. Последняя зависит как от скорости сдвига, возрастающей по мере течения, так и от температуры.

После заполнения формы силиконом температура формы повышается для ускорения процесса сшивания силиконового каучука, что приводит к переходу материала из жидкого состояния в твердое; этот шаг называется стадией отверждения. Время отверждения специфично для данной марки силикона и, конечно же, продукта. Это еще один критический этап обработки, поскольку в результате экзотермического эффекта реакции отверждения и высокого теплового расширения силикона может наблюдаться перегрев материала и значительное повышение давления внутри формы.

Завершающим этапом процесса литья силиконовой резины под давлением является охлаждение изделия внутри формы с последующим извлечением изделия из формы и окончательным охлаждением в условиях окружающей среды.

Все вышеперечисленные параметры сильно влияют на ход силиконового литья. Как следствие, все эти аспекты могут быть подвергнуты оптимизации для обеспечения кратчайшего времени производственного цикла при одновременном сохранении самого высокого качества конечного продукта.

Хотите начать проект по литью под давлением LSR? Свяжитесь с нами сегодня!

СКАЧАТЬ НАШЕ БЕСПЛАТНОЕ РУКОВОДСТВО LSR

Какие существуют методы обработки силиконового каучука?

Каковы процессы преобразования силикона?

Методы обработки силикона представляют собой серию широко используемых производственных процессов, которые преобразуют силиконовые каучуки для создания конечного продукта с определенными характеристиками: формой, твердостью или эластичностью, цветом, степенью прозрачности, прочностью на разрыв, устойчивостью к воздействию окружающей среды или механическим воздействиям и т. д.

Причина, по которой силиконовые каучуки настолько универсальны, заключается в том, что их химическая структура основана на чередующихся звеньях кремния и кислорода. Они могут быть изготовлены с различными органическими и углеродными группами, а также с добавками и наполнителями, интегрированными в их молекулярный каркас. В зависимости от комбинации органических групп и используемых методов смешивания силиконовые каучуки доступны в широком диапазоне форматов, что позволяет адаптировать их к различным производственным процессам для изготовления почти бесконечного количества продуктов.

Наиболее широко используемые процессы:

• Литье под давлением для резины высокой консистенции и жидкой силиконовой резины
• Компрессионное формование
• Трансферное формование
• Экструзия
• Каландрирование

Выбор использования той или иной из этих технологий обработки зависит от нескольких факторов: сложности компонента, его размера, количества произведенных единиц, доступного бюджета, потребности в особых характеристиках, долговечности и т. д. Поэтому он важно понимать материалы и процессы для оптимизации качества, производительности и постоянства. Давайте поближе познакомимся с этими техниками.

Жидкий силиконовый каучук представляет собой двухкомпонентный силикон платинового отверждения высокой чистоты, армированный специально обработанным диоксидом кремния. Он специально разработан для производства технических деталей, где необходимы прочность, стойкость и высокое качество. LSR менее вязкие, чем HCR, поэтому материалы, поддающиеся перекачиванию, идеально подходят для литья под давлением.

Основное различие между LSR и HCR заключается в «текучей» или «жидкой» природе материалов LSR. Кроме того, в то время как HCR может использовать процесс отверждения пероксидом или платиной, LSR использует только аддитивное отверждение с платиной. Из-за термореактивной природы материала литье под давлением LSR требует специальной обработки, такой как интенсивное распределительное перемешивание при сохранении низкой температуры материала, прежде чем он будет протолкнут в нагретую полость и вулканизируется.

Как работает процесс литья под давлением LSR и какие преимущества он дает?

Впрыск LSR, как и его аналог HCR, используется для создания формованных конечных изделий в полостях. В процессе LSR используется ненагретая жидкость или вязкий материал, который закачивается инжекционным соплом в полость пресс-формы. Сырье просто направляется в закрытую нагретую полость под давлением, мгновенно заполняя полость. Из-за своей простоты литье под давлением LSR является очень быстрым производственным методом, извлекаемым непосредственно из бочек или ведер с помощью дозирующего устройства, с коротким временем оборота, идеально подходящим для производства очень больших объемов деталей

К основным преимуществам литья под давлением LSR относятся:

• Короткие и точные циклы литья
• Крупносерийное производство
• Эффективная и экономичная обработка
• Универсальность для изготовления широкого спектра продуктов общего назначения
• Быстрое отверждение и отличное отделение от формы

Резина высокой консистенции (HCR) также называется силиконовой резиной термоотверждаемой или высокотемпературной вулканизации. Этот материал изготовлен из реактивного силикона с очень тяжелыми макромолекулами.

Различные исходные материалы могут придавать специфические свойства HCR, такие как коллоидальный или осажденный диоксид кремния с высокой удельной поверхностью для улучшения механических свойств, термостабилизаторы, пластификаторы или антиструктурирующие агенты. Эластомеры

HCR превосходят обычные органические эластомеры, обеспечивая исключительную механическую прочность в диапазоне температур от -50°C до +300°C. Они также хорошо стареют, химически инертны, стабильны при воздействии света или кислорода и могут легко окрашиваться или даже быть прозрачными, что идеально подходит для упаковки пищевых продуктов и парамедицинских применений. Добавление различных присадок к HCR открывает неограниченные возможности индивидуальной настройки для существующих и новых применений в широком спектре отраслей: аэрокосмической, автомобильной, здравоохранении, нефтегазовой, строительной, электронной, электромобилей и т. д.

Как работает процесс литья под давлением HCR и какие преимущества он дает?
Отмеренное количество HCR впрыскивается непосредственно из баллона через винтовой механизм и форсунку в закрытую нагретую форму через шибер. Материал заполняет и уплотняет полости пресс-формы, формируя деталь.

Основные преимущества литья под давлением HCR:

• Короткие и точные циклы литья
• Нижняя удельная стоимость
• Низкий уровень отходов материала
• Возможность смешанного формования с другими материалами, такими как пластмассы или металлы
• Стабильное производство в пересчете на готовую продукцию
• Превосходная точность и наполнение для сложных деталей по сравнению с прессованием или трансферным формованием.

Возможно, это самый распространенный и надежный метод формования, при котором изделие может сильно различаться по размеру, сложности и применению.

Экструзия силиконового каучука обычно используется для изготовления шлангов, шнуров, деталей сложного профиля и поперечного сечения, обычно довольно длинных и часто многослойных компонентов, а также стержней, печных уплотнений, электрических кабелей, изоляции проводов, прокладок, уплотнения и т. д. В этом процессе используется смесь HCR с катализаторами, предварительно сформованная в полоску или буханку. Затем преформа подается в шнековый экструдер, который проталкивает компаунд через матрицу из закаленной стали с вырезанным рисунком. Затем профилированный силикон проходит через нагретое отделение на конвейере и отверждается путем непрерывного протягивания его через печь.

Основной задачей производителей, использующих эту технологию, является выбор правильной марки силиконового каучука с адаптированной каталитической системой, которая лучше всего будет работать в конкретных механических процессах, процессах с регулируемой температурой и скоростью и позволит конечным продуктам соответствовать спецификациям и допускам. критерии и соответствуют нормативным стандартам.

Каландрирование представляет собой механический процесс, который включает непрерывное сжатие и разглаживание материала путем перемещения листа через пару нагретых валков. Эти двойные или множественные наборы валков из твердой стали известны как каландры. Они регулируются по давлению, чтобы обеспечить заданную и однородную толщину, качество поверхности и текстуру силиконового каучука, который может быть блестящим, матовым, гладким, липким или тисненым и т. д.

Сырье, обычно HCR, которое определяет механические свойства готового продукта, предварительно размягчается или экструдируется при нагревании, а затем продавливается через выровненные цилиндрические валки. В процессе каландрирования неотвержденная силиконовая заготовка спрессовывается в непрерывный силиконовый лист. Затем силикон можно наносить на различные подложки, такие как разделительные пленки, или комбинировать с различными тканями, стеклом, пластиком и т. д.

Основные преимущества каландрирования:

• Крупносерийная непрерывная переработка качественной продукции
• Отдельные листы (без подложки), поставляемые в защитных вкладышах или изделиях в сочетании с другими материалами, в том числе органическими или искусственными тканями (полиамид, вискоза, полиэстер и т. д.), стеклом, пластмассами и т. д.
• Почти бесконечные области применения, от вкладышей для строительства, товаров для дома, одежды, обивки, продуктов, контактирующих с пищевыми продуктами, промышленных конвейерных лент, автоклавируемых изделий для медицинского применения и т. д.

Компрессионное формование силиконового каучука

В этом процессе силиконовый каучук остается гибким, а затем помещается в нагретую форму и закрывается с помощью герметичной застегивающейся системы с приложенным давлением, чтобы материал заполнил всю полость. Тепло и давление поддерживают до тех пор, пока силикон не затвердеет.

Прессование и литье под давлением сходны тем, что заполняют предварительно сформированную полость, но отличаются тем, что пресс-формы предварительно заполняются шихтой непосредственно, тогда как при литье под давлением шихта впрыскивается в предварительно полностью закрытую полость.

Производители различных типов деталей часто используют как прессование, так и литье под давлением, но для разных типов деталей. Как правило, литье под давлением предпочтительнее для изготовления более сложных (и часто меньших) деталей, в то время как прессование очень эффективно для простых или базовых конструкций и больших деталей, которые нельзя изготовить с помощью методов экструзии.

Другие точки сравнения включают тот факт, что литье под давлением имеет более короткое время цикла и поэтому часто быстрее и экономичнее для больших объемов, в то время как компрессионное литье в основном используется для мелкосерийного и среднего производства деталей.

К основным преимуществам обработки прессованием относятся:

• Более низкие затраты на оснастку
• Очень мало отходов материала, обеспечивающего
• Экономически эффективен, особенно для крупных деталей, но иногда требует финишной обработки после формования из-за неравномерной консистенции продукта и некоторого облоя (зазоры не всегда полностью полые в сетке)
• Подходит для некоторых очень больших деталей, которые нельзя изготовить с помощью экструзионного формования
• Отлично подходит для изогнутых деталей и полезен для проектирования эстетически креативных деталей, широко используется в автомобильной промышленности, часто заменяет металлические детали для уменьшения веса и экономии энергии
• Используется в нескольких отраслях промышленности, включая клавиатуры для компьютеров, кухонную утварь, электрические детали и некоторые медицинские и стоматологические устройства.

Трансферное формование силиконового каучука

Трансферное формование сходно с компрессионным формованием в нескольких отношениях: в нем используются HCR, выдавливаемые из вспомогательной камеры (известной как передаточная емкость) в закрытую систему форм под давлением, которая включает нагретый контейнер над формой, где силиконовый каучук загружается с помощью поршневого затвора и системы направляющих, которые могут перемещать относительно твердые материалы в форму перед нагревом.