Пластик замена металлу: Plastics Replace Metals – 10 Examples

Пластмассы заменяют металлы — 10 примеров

Вызов

Проработав в сфере производства металлов более четверти века, я столкнулся с бесчисленным множеством применений, где различные металлы используются для максимизации их прочности, а когда нет.

Я разговаривал со старым «стальным» другом, который поинтересовался, почему я перешел с металлов на пластик. Было сделано заявление о том, что «пластик никогда не заменит хорошую американскую сталь».

Хотя это верно для многих областей применения, младший брат металла, пластик, имеет много преимуществ, с которыми не могут сравниться алюминий, бронза, углерод, сплав и нержавеющая сталь. Даже некоторые суперстали.

Мне было предложено придумать 10 случаев, когда пластик заменяет металл. Это было принято! Итак, моим металлическим друзьям: пристегнитесь.

1. Пластик в истории: рыболовная приманка

Если вы видели Это замечательная жизнь, вы знаете, что Джордж промахнулся на пластиковых лобовых стеклах для самолетов. Кербелл нет. Основанная в 1942 году, мы поставляем пластмассы во многие отрасли промышленности. В то время металлы пользовались большим спросом для военных нужд, и компании испытывали нехватку алюминия и стали. Одной из таких компаний был производитель поверхностных приманок, название которых было таким же, как у популярного танца* той эпохи. Металлическую губу заменили пластиковой и она тоже не плавала, поэтому корпус поменяли с дерева на пластик, и заработало прекрасно. Это по-прежнему один из лучших басовых приманщиков сегодня.

2. Теперь ты это видишь, а теперь нет: Охрана

Производитель приобрел два новых высокоскоростных станка для лазерной резки. Устройства поставлялись с расширенным металлическим защитным кожухом, чтобы операторы не касались движущихся частей, но при этом позволяли пользователю видеть обрабатываемую деталь. К сожалению, в конце смены у пользователей были усталые красные глаза от воздействия лазерной дуги. Было решено заменить металлическую защиту на тонированный поликарбонат , обладающий экранирующими свойствами против длины волны испускаемого света. Глазные капли не нужны.

3. Поворот, поворот, поворот: промышленный позиционер

Подумайте о том, чтобы ваша микроволновая печь была немного усилена. Они обычно используются с закаленными металлическими шариками в обработанной дорожке для целей вращения или просто зажаты металлом по металлу. Проблема в том, что смазка не остается там, где должна быть; он загрязняется абразивными частицами, и без надлежащей смазки поверхность гусеницы со временем изнашивается. Когда самосмазывающийся пластик вроде используется маслонаполненный нейлон или скользкий пластик, такой как UHMW, сопрягаемые поверхности являются отличными партнерами по скольжению. Эти пластиковые альтернативы снижают потребность в обслуживании и продлевают срок службы светильника.

4. Посмотрите вниз: шкивы

Высоко над землей проволочный трос используется на стреле крана для механического подъема и размещения предметов. Этот закаленный стальной канат начинает изнашиваться, когда он начинает перемалывать шкив закаленного стального каната. Вскоре оба придется заменить из-за износа и соображений безопасности. Сменный нейлоновый шкив с молибденовым наполнителем** продлевает срок службы веревки и обладает достаточной прочностью, чтобы выдерживать вес перемещаемых объектов. Некоторые приложения видят в 4 раза больше срока службы веревки.

5. Теперь это жестко: химические клапаны

Предприятия, использующие химические вещества для производства, знают, что даже нержавеющая сталь может подвергаться химическому воздействию. Иногда они должны использовать очень дорогие легированные стали, чтобы противостоять окружающей среде. Механическая обработка этого материала сложна, а связанные с этим затраты возрастают.

Поверх термопластичного треугольника отличной альтернативой является PEEK . Он очень хорошо поддается механической обработке, достаточно стабилен для достижения жестких допусков и не подвержен влиянию химикатов и температур. PEEK приносит пользу тем, кто переключается, например, экономия средств в качестве долгосрочного решения. Прочтите нашу статью PEEK vs Ultem®, чтобы провести отличное прямое сравнение.

6. Не упасть: вкладыш бункера

Влажность, дождь и снег могут оказывать воздействие на такие среды, как зерно, песок, почва, цемент и даже пищевые смеси. Во многих случаях материал слеживается или имеет тенденцию прилипать к любым дефектам металлических стенок бункера. Эти засоры нужно устранять вручную, выключив машину или, что еще хуже, во время работы. Неприятная работа, если внизу происходит вращательное шлифование. UHMW спешит на помощь! Ледяная поверхность позволяет носителям беспрепятственно скользить. Лучшее производство и повышенная безопасность.

7. Теперь это вкусный бургер: форма для выпечки

На предприятиях пищевой промышленности промывка чрезвычайно важна для безопасности пищевых продуктов. В машине для изготовления котлет говяжий фарш, курица, индейка, свинина и другие немясные альтернативы превращаются в летнюю еду. Эти размеры порций контролируются до доли грамма. При увеличении толщины плит изложницы из нержавеющей стали увеличивается и их вес, что приводит к тому, что деталь не может управляться одним оператором, что приводит к более длительным простоям и увеличению рабочей силы. PET используется для уменьшения веса, соблюдения необходимых допусков и устойчивости к процессу очистки. Больше бургеров в час!

8. Взрыв, стрела, бах: вкладыши самосвала

Есть несколько динамиков при загрузке таких предметов, как камни. Они тяжелые и сильно ударяют при загрузке. Во время разгрузки они сильно абразивны, скользя по кузову самосвала. Металлические решения для этого были многочисленны. Устойчивые к истиранию пластины с твердостью 500 BHN настолько тверды, что носитель наносит минимальное повреждение при соскабливании. К сожалению, он настолько хрупок, что разбивается, как стекло. Производители стали снизили BHN до 321. Этот продукт отлично противостоял ударам, но при этом хорошо выдерживал царапанье. Фактически, правительству он так понравился, что они решили использовать его для бронетехники. Извините, для вас нет.

Специальные процедуры сварки, наплавки и другие игроки пришли из-за границы с новыми технологиями и хорошей продукцией. Это не помогло работникам с потерей слуха от многократного воздействия.

Уретан – отличный ударопрочный материал. Механически прикрепленный к корпусу, он устойчив к вмятинам и истиранию, приглушая звук. Задняя часть кузовов была облицована специальной маркой UHMW . Скользящее истирание и накопление грязи больше не беспокоят.

9. Этот металл в моем супе: отзыв

В пищевой, транспортной и упаковочной промышленности загрязнение продукта является серьезной проблемой. Посторонние вещества, проходящие через оборудование для обнаружения, побуждают промышленность к созданию более совершенных систем и материалов. Нержавеющая сталь является строительным материалом по веским причинам: целостность, коррозионная стойкость и химическая стойкость. Но есть области, такие как сменные полосы или подкладки на конвейерах, в которых используется пластик из-за их скользкости.

Сначала проблема заключалась в обнаружении. Производители обратились к синему цвету, который был хорош для визуального обнаружения, но не в корпусе или коробке. Были внесены улучшения, и были добавлены определяемые металлом марки. Теперь в некоторых классах доступны пластмассы, обнаруживаемые с помощью рентгеновских лучей, поэтому UHMW, ацеталь, PBT, PEEK и PPSU используются для рабочих колес, скребковых лопастей, смесителей, синхронизирующих винтов, наполнителей, укупорочных средств, поршней, форсунок и почти везде. химическая стойкость. Нужны износостойкость и долговечность.

10. Мой трактор: втулка

Мне нравится думать, что я хоть немного склонен к механике. Когда колесо на моей большой зеленой режущей машине зашаталось, я решил, что смогу это исправить. Действительно, бронзовая втулка дожила свой век. Это была жертвенная деталь, поэтому я заказал новую у производителя. Через несколько дней посылка пришла и, к моему удивлению, теперь она пластиковая! (Это произошло и с гребным винтом на моей скоростной лодке с дистанционным управлением.)

Крупные OEM-производители знают, что пластик является менее дорогим вариантом, чем бронза, и что износ, химическая стойкость и смазывающая способность не отходят на второй план. Я могу засвидетельствовать производительность, заменив втулку.

*Микрофон*

Вот и все: десять примеров того, как #металлопластика имела место быть. Я также хочу поблагодарить нескольких наших уважаемых партнеров-производителей за их ресурсы: Ensinger, Rochling и Plaskolite. Теперь пришло время для моего бесплатного раунда закусок. Спасибо Стальной Парень!

*Если вы знаете имя соблазнителя сверху, я могу даже сделать для вас специальную скидку!
** Нейлон, наполненный дисульфидом молибдена (MOS2)

ОБ АВТОРЕ

Джо Брозик, старший внешний торговый представитель Curbell Plastics в Чикаго, имеет почти 30-летний опыт продаж, распределения и закупок промышленных материалов, уделяя особое внимание изготовлению деталей и предоставляя широкий спектр услуги, которые повышают ценность для его клиентов.

Джо сотрудничает с клиентами на многих рынках, чтобы помочь им добиться большей ценности за счет замены металла пластиком. Свяжитесь с Джо.

Замена металла пластиком | Machine Design

В знаменитой сцене из фильма «Выпускник » юному герою говорят, что «у пластика большое будущее», и это предсказание совпало с реальностью. Теперь пластик помогает движущей силе сделать продукты легче, прочнее, проще в обработке и доступными в более сложных формах, особенно в виде композитных и высококачественных полимеров. Другими словами, за пластиком по-прежнему будущее.

История

Бакелит, разработанный в 1907 году, считался первым полностью синтетическим полимером. В то время как другие термопласты существовали до этого, бакелит был термореактивным. Термореактивные материалы образуют прочные соединения, которые нельзя переформовать, и из них можно получить относительно прочные детали, но их трудно перерабатывать. Один из вариантов переработки термореактивного материала — просто измельчить его и использовать в качестве заполнителя в новой детали. И наоборот, повторное формование возможно с термопластами (в основном известными, но не ограничиваясь ими, экономичными полимерами с номерами от 1 до 7). Возможность переформировать материал была связана с пониженной прочностью. Прочность пластмасс улучшалась на протяжении более 50 лет и даже заменяла металлические детали. В настоящее время новые специальные полимеры, композиты и процессы обладают улучшенными свойствами до такой степени, что некоторые инженеры не знают о потенциальных преимуществах, которые могут предоставить пластмассы.

В течение нескольких десятилетий пластмассы медленно превращались из игрушек и украшений в серьезные аэрокосмические и военные изделия. Пластик может быть легким выбором, когда вы пытаетесь сэкономить вес и стоимость. В сентябре 2013 года Американское общество инженеров-механиков подсчитало, что «в целом компании могут рассчитывать на общую экономию средств от 25% до 50% за счет перехода на пластиковые детали». Пластмассы также могут предложить косвенные преимущества. Простой пример — полиэтиленовые пакеты для продуктов. Доставка одного грузовика пластиковых пакетов, а не четырех грузовиков бумажных пакетов того же количества, может сэкономить топливо, время и место для хранения. Тем не менее, пластмассы могут показаться не столь вероятным выбором в приложениях с более высокими нагрузками.

При рассмотрении вопроса об использовании пластмасс необходимо учитывать экологические и другие свойства. Например, пластик может не ржаветь, но вода потенциально может впитаться в пластик, действуя как эластомер. Это ослабляет связи в материале, что приводит к выходу детали из строя.

Одна из проблем при использовании термопластов для замены металлов заключается в том, что многие конструкционные детали должны быть жесткими и обладать высокой ударной вязкостью. Эти свойства были косвенно связаны с термопластами примерно 50 лет назад, когда к полимеру добавили стекловолокно. По словам Рона Хоули, главного научного сотрудника Integrated Composite Products Inc. , это поможет переносить нагрузку на большую площадь поверхности и увеличить прочность на изгиб, жесткость, модуль, прочность на растяжение и ударную вязкость на целых 300-400%. , (ИКП). Так началась эпоха термопластов.

До 1970-х годов стекло обычно добавлялось в процессе экструзии. При попадании стекловолокна в смолу и обеспечении его полного смешения или смачивания с полимером возникает большое напряжение сдвига. Это приведет к разрыву стеклянных волокон на относительно короткие отрезки (обычно менее миллиметра). Для работы в качестве армирующего материала и повышения производительности на 300–400 % волокно должно иметь отношение длины к диаметру примерно 20 к 1.

К концу 1979 года производители пластмасс начали производить длинное волокно методом вытягивания. Волокна до 12 мм могут быть изготовлены в виде гранул. В процессе литья под давлением действуют силы сдвига, которые разрывают длинные волокна. Но длина постобработки, превышающая 8 мм, является нормальной.

Длинное волокно повышает жесткость, прочность и износостойкость. (Данные предоставлены PlastiComp)

Когда пластик берет верх

Более длинные волокна повышают прочность пластика, делая его более конкурентоспособным по сравнению с металлом. Например, Целазол представляет собой ненаполняющий полимер полибензимидазола (PBI); его прочность на растяжение составляет около 20 тысяч фунтов на квадратный дюйм (138 МПа) в соответствии с Plastics International (испытания по ASTM D638). FR-4/G10 — это композит со стеклотканью, который хорошо подходит для пластиковых креплений. По данным CrafTech Industries, он может похвастаться пределом прочности на разрыв 45 тысяч фунтов на квадратный дюйм (310 МПа). В то время как металлы могут достигать более высокой прочности (см. таблицу ниже), композитные полимеры конкурентоспособны и прочнее, чем некоторые марки металлов.

Благодаря более прочным пластикам и простоте обработки термореактивные и термопластические материалы могут сэкономить время и энергию производства по сравнению с изготовлением деталей из металлов. Инженеры могут воспользоваться преимуществами переработки пластика, поскольку для выполнения заказов и сохранения конкурентоспособности может потребоваться сокращение времени производства. Хоули из ICP приводит следующий пример: «Представьте себе первый четырехколесный автомобиль. Вероятно, он был сделан с большим количеством металла. Его создатель мог иметь доступ к мельнице и некоторому гибочному оборудованию, так что это кажется логичным. Однако по мере роста продаж вам нужно делать все быстрее, чтобы не отставать от спроса. Если фрезерование детали занимает 20 минут, то формование ее с помощью термореактивного материала может занять пять минут. В этом примере не нужно было экономить на весе или стоимости, нужно было выполнять заказы. Именно тогда пластик берет верх».

(данные предоставлены PlastiComp)

Однако, если вы производите 200 тысяч деталей в год, это может оказаться невозможным при использовании реактопластов. В приведенном выше примере у вас всего около 100 000 пятиминутных циклов в год. «Термопласты хороши для массового производства, — говорит Хоули. «Быстрое производство термопластов может сократить время выдержки и схватывания. Многие детали можно отлить менее чем за минуту».

Рынки, переходящие от металлов или реактопластов к термопластам, как правило, нуждаются в быстром производстве, отмечает Хоули. «Небольшие личные гидроциклы — идеальный рынок для процесса термопластика». он говорит. Это именно то, что сделал Джордан Дарлинг, основатель и генеральный директор Free Form Factory — производителя персональных гидроциклов.

По словам Джордана, «производство стеклопластика является дорогостоящим, трудоемким процессом и приводит к выбросу летучих органических соединений (ЛОС), токсичных для людей, производящих детали. Благодаря термоформованию запатентованного материала, который не содержит стекла — это не композит, — мы можем производить в 10 раз быстрее, чем при использовании традиционных методов».

Композиты могут быть дорогостоящими, но производители находят новые способы снижения затрат. Например, использование смеси 20% углерода и 20% стекловолокна снижает стоимость на 37% по сравнению с 40% углеродным волокном. (Данные предоставлены PlastiComp)

Джордан продолжает: «От сырья до готовности к отправке для изготовления корпуса может потребоваться 225 человеко-часов. Но наш корпус занимает всего 20 часов. И по мере расширения мы можем сократить это время вдвое. Хотя производство является серьезной причиной для использования этой технологии производства, этот метод также обеспечивает повышение ударной вязкости в 3,5 раза по сравнению с изделиями из стекловолокна».

Изделия из стекловолокна также трудно ремонтировать или перерабатывать. Используя модульную конструкцию с термопластами, можно производить продукт, не выделяющий летучих органических соединений, который относительно прост в обслуживании и переработке. По мере того, как нормативы в отношении летучих органических соединений и устойчивых практик растут, высокоэффективные полимеры и термопласты будут продолжать заменять металлы и термореактивные материалы, особенно если они могут выдерживать более высокие нагрузки, позволяя легко изготавливать детали.

Обработка

Хотя Free Form Factory, в частности, не использует композиты, композиты находят новые способы повышения прочности при одновременной простоте производства. ICP, например, использует новый процесс для добавления термопластов, наполненных длинными стеклянными волокнами, которые стратегически размещаются в областях с высокой нагрузкой. Имея возможность добавлять непрерывное волокно в определенную область, компания может заменить металлические подножки в автомобиле. Подножка из полиолефина теперь вдвое легче и дешевле предыдущей металлической детали. Кроме того, испытание на трехточечный изгиб показало, что пластиковая подножка выдерживает в три раза большую нагрузку при том же прогибе металлической части. Еще одним неотъемлемым преимуществом использования полимера является химическая стабильность — он не ржавеет — и, в зависимости от используемого композита, может обеспечить более высокую усталостную прочность.

«Мы нацелены на применение лучей, — говорит Хоули из ICP. «Они плоские с одной стороны, а с другой стороны есть ребра для увеличения прочности. Когда эти конструкции терпят неудачу, край ребра является первой областью, которая трескается. Эта трещина будет распространяться и в конечном итоге приведет к выходу детали из строя. Мы повышаем прочность на растяжение, изготавливая растягивающиеся элементы непрерывной длины в нижней части ребра, где происходят разрушения. Непрерывное армирующее волокно примерно в 60 раз прочнее базовой формовочной смеси. Вы помещаете непрерывные стеклянные волокна, которые уже наполнены пластиком, в формы, прежде чем они закрываются. Когда форма открывается и выбрасывает эту часть, вы можете просто добавить еще несколько таких стержней, прежде чем форма закроется для следующего выстрела».

Использование различных волокон может помочь улучшить свойства и способствовать дальнейшему проникновению полимеров на рынок металлов. При сравнении металла с пластиком важно, чтобы инженеры знали, как изменение смолы, волокна или способа использования волокна (длина, ориентация и т. д.) меняет обработку и экономику, а также свойства. Конечно, сохранение максимально возможной длины может повысить жесткость и ударную вязкость. Но инженеры, незнакомые с литьем под давлением длинномерного стекла, могут производить недостаточные детали.

Подумайте об этом так: стекловолокно состоит примерно из 4000 стеклянных нитей. По мере того, как в процесс добавляется больше энергии, нити ломаются, тем самым снижая прочность конечной детали. Поможет снижение свойств обработки, таких как противодавление. Однако это должно быть перенесено в конструкцию пресс-формы. Меньшие литники, направляющие и литники увеличат напряжения и энергию, необходимую для проталкивания материала через эти точки, что приведет к разрыву волокон и, таким образом, к снижению прочности детали.

Дизайнеры начинают рассматривать другие процессы при использовании композитов для поддержания длины волокна. Они также пытаются более эффективно контролировать ориентацию волокон. Компрессионное формование снижает давление и необходимость прохождения материала через литники и ворота. Это удлиняет волокна и потенциально позволяет лучше ориентировать волокна. Использование компрессионного формования также может увеличить срок службы пресс-формы. Инжектирование стекловолокна с острыми концами может поцарапать формы. Если у материала меньше концов — либо из-за использования более длинных волокон, либо из-за того, что материалы не проталкиваются через форму с помощью такого процесса, как компрессионное формование, — срок службы формы может быть увеличен.

Жизненный цикл пресс-формы важен, так как стоимость инструментов для некоторых процессов высока. «Для литья под давлением требуются сложные и более дорогие формы, — говорит Дарлинг из Free Form. «Благодаря термоформованию мы можем упростить конструкцию и способ изготовления пресс-форм, чтобы снизить стоимость оснастки. Литье под давлением хорошо подходит для небольших компонентов, производимых в больших масштабах, но стоимость значительно возрастает. Термоформование можно масштабировать, сохраняя при этом низкую стоимость».

Аддитивное производство (3D-печать) и алюминиевые формы — еще одна растущая тенденция снижения стоимости оснастки. Формы и приспособления для 3D-печати могут помочь сократить время изготовления деталей. Это может увеличить количество итераций, которые можно протестировать, прежде чем инвестировать в более надежные инструменты, если это необходимо.

Высокоэффективные полимеры и композиты для 3D-печати исключают плесневые формы. 3D-печать с использованием PEEK, ULTEM и других высокоэффективных полимеров может занять больше времени при изготовлении плавленых нитей, чем литье. Но печать сборок как единой детали без пресс-формы может сократить время сборки, затраты на инструменты и помочь автоматизировать производство.

В некоторых случаях 3D-печать и алюминиевые формы позволяют обрабатывать короткие производственные циклы. Ключевые факторы, влияющие на срок службы пресс-формы, будут зависеть от формируемого материала, температуры обработки и сложности геометрии.

Применение в аэрокосмической отрасли

Будь то форма или деталь, большим преимуществом использования композита является контроль ориентации волокон. Это преимущество перед металлами, поскольку они изотропны. В результате тепло, связанное с обработкой, затруднит добавление волокон к металлическим деталям. Управление ориентацией волокон в композитах оптимизирует соотношение веса и прочности, но часто также увеличивает стоимость и трудозатраты. В некоторых отраслях, таких как аэрокосмическая, преимущества обычно перевешивают более высокие затраты.

Крыльчатый кессон находится на нижней стороне этого российского МС-21 между крыльями или между ними. Это первый раз, когда композит был использован для этой конструкционной конструкции.

«Мы использовали однонаправленную «сухую» ленту для коробчатой ​​конструкции обшивки, стрингеров и лонжерона кессона крыла для российского самолета МС-21, который был выпущен 8 июня», — отмечает Франк Никиш, директор по глобальным стратегическим проектам аэрокосмической отрасли в Сольве. «Наш текстиль TX1100 представляет собой сухую однонаправленную ленту, нарезанную на полоски шириной 6 мм. Он может быть размещен с помощью настольной машины. Управление направлением волокон с помощью автоматизированного оборудования, такого как таблетировочная машина, является следующим шагом в проектировании и производстве волокон или текстиля для композитов. Затем весь слой заливается PRISM EP2400, закаленной инфузионной смолой».

Однонаправленная лента может потребовать больше времени или труда по сравнению с текстильным или тканевым композитом. Тем не менее, он обеспечивает преимущество в отношении прочности к весу, которое требуется для приложений более высокого уровня; например, в гоночных гонках и аэрокосмической промышленности. (Любезно предоставлено Solvay)

Aviation Week отметила тенденции аэрокосмических материалов в связи с выбором MC-21: «Объединенная авиастроительная корпорация (ОАК) сделала большую ставку на более легкие материалы: полностью композитный сверхкритический материал с большим удлинением Крыло спроектировано для максимальной аэродинамической эффективности в крейсерском полете. Другие композитные компоненты включают центральный кессон крыла, а также вертикальное и горизонтальное оперение. Кессон и панели крыла изготавливаются по технологии вакуумной инфузии на предприятии «АэроКомпозит» в Ульяновске, еще одной дочерней компании ОАК».

По словам Никиша, «сейчас основное внимание уделяется тому, чтобы производство композитных деталей стало более доступным. Инновации позволили улучшить соотношение веса и прочности примерно на 20%, но за последние 20-25 лет ничего не изменилось в том, чтобы сделать обработку более доступной. Это означает улучшение времени цикла. Например, стандартное автоклавирование длится более восьми часов. Если вы можете изменить химический состав смолы, чтобы он отверждался быстрее и при более низкой температуре, в сочетании с процессом вакуумного мешка — и без потери механических характеристик — это настоящий шаг вперед. Обладая знаниями как о смолах, так и о процессах, мы можем сократить время обработки, тем самым значительно увеличив производство».

Solvay, например, производит Cycom 5320-1, который можно обрабатывать с помощью вакуумного мешка. Этот продукт устранил сравнительно дорогой автоклав. Кроме того, процесс вакуумного мешка обеспечивает более широкую базу поставщиков, поскольку печи более распространены, чем автоклавы. Solvay также постоянно работает над смолами для инфузионных процессов. Никиш говорит: «Это все еще сложно, но мы нашли хороший баланс с PRISM EP2400. Это термореактивная смола с механическими характеристиками, сравнимыми с закаленными препрегами, но при этом очень простая в обработке».

При выборе материалов инженеры должны учитывать, что они не могут проектировать металл так же, как пластиковую деталь. Прямое сравнение яблок с яблоками проводится редко, поэтому для инженеров крайне важно использовать пластиковые конструкции для пластиковых деталей. Попытка сделать так, чтобы пластик соответствовал металлическому дизайну, была бы похожа на попытку вставить квадратный стержень в круглое отверстие.

Пластмассы, другими словами, могут предлагать различные ключевые элементы для различных отраслей промышленности.