Популярное

обтачивание, протачивание, растачивание, сверление, нарезание резьбы, зенкерование, развертывание Спб

Сущность токарной обработки состоит в формировании поверхности детали инструментом с режущей кромкой, при этом, как правило, происходит вращение заготовки и перемещение резца. Процесс точения достаточно разнообразен по форме и материалам обрабатываемых деталей, типам операций, условиям обработки, требованиям, себестоимости и многим другим факторам. С помощью черновых и чистовых операций, выполняемых на токарных станках с ЧПУ, получают детали различной конфигурации с показателем чистоты поверхности Ra до 1,25, а в некоторых случаях и выше. Точность поверхности зависит от жесткости системы станок-инструмент-деталь, от применяемого инструмента и режимов резания: чем тверже режущая кромка инструмента (твердые сплавы, металлокерамика, эльбор, кубический нитрид бора, алмаз и т.д.), выше скорость вращения заготовки, меньше подача и вылет резца, тем лучше показатели чистоты и точности поверхности.

•оформление сложных поверхностей тел вращения, фасонное точение, обтачивание галтелей и скруглений

•нарезание внутренней и наружной резьбы с помощью резцов и инструмента: метчиков, резьбонарезных головок.

Обработка цилиндрических поверхностей

относится к числу самых простых операций по выбору типа инструмента, расчету режимов резания и программированию обработки. 

Точение — это комбинация двух движений — вращения заготовки и перемещения инструмента. В случае обработки цилиндрических поверхностей подача инструмента производится вдоль оси вращающейся заготовки, таким образом производится съем припуска металла, то есть обработка диаметра заготовки. Разновидностью наружного точения являются обработка ступенчатых валов с помощью проходных упорных и подрезных резцов.

На станках с ЧПУ оптимизация процесса точения происходит в направлении повышения скорости и возможности проведения обработки несколькими инструментами за один установ, что позволяет в одном цикле производить как черновую, так и чистовую обработку. Также важно повышение контроля процесса точения, что в конечном итоге сказывается на качестве обрабатываемых деталей и надежности всей работы.

 При токарной обработке цилиндрических поверхностей на станках с ЧПУ высокая точность точения достигается благодаря жесткости системы, современному режущему инструменту и различным системам контроля процесса обработки.

 Для обеспечения жесткости системы станок-инструмент-деталь применяют следующие способы крепления заготовки:

1. при обработке в патроне — уменьшение вылета заготовки (современные токарные станки имеют увеличенное отверстие в шпинделе)

2. при обработке длинных и тяжелых деталей — фиксация в центрах передней и задней бабки. В пиноль, как правило, вставляют вращающийся центр и им поджимают заготовку. Поводковая планшайба передает крутящий момент от шпинделя токарного станка изделию.

2.Закрепление деталей со сравнительно небольшой длиной в трех- или четырехкулачковом токарных патронах. Длинные заготовки также могут закрепляться в патроне шпинделя, а их консольная часть при резании поддерживается люнетом. Люнет устанавливается на направляющие станины или суппорт.

3.Применяют комбинированное (1 и 2) закрепление обрабатываемых изделий.

4. К технологическим приемам часто относят возможности управления шпинделем станка на околорезонансных частотах (управляемый колебательный разгон-торможении шпинделя).

Эффективное выполнение различных токарных операций требует применения специально разработанного инструмента.  Подробно о токарном инструменте рассказано в статье:  

К наиболее известным и распространенным системам контроля процесса обработки можно отнести станочные датчики контроля режущей кромки инструмента. Учет времени резания каждым инструментом и автоматическая смена на резервный инструмент.

Обточка конических деталей типа вал

При данном виде обработки токарные станки с ЧПУ имеют бесспорное преимущество. Точная и производительная токарная обработка конической поверхности детали на универсальных станках — трудоемкая операция, требующая не только соответствующей квалификации токаря, но и дополнительных приспособлений (применение одновременной подачи по двум осям (при технической возможности), шаблона, копировальной линейки). В то время как станок с ЧПУ осуществляет одновременную продольную и поперечную подачу инструмента. Это позволяет при программировании обработки линейные перемещения по осям Х и Z задать в одном кадре. В этом кадре управляющей программы указывают координаты конечной точки перемещения — вершины резца. Такой способ программирования является наиболее универсальным, так как позволяет осуществлять обработку с любым углом конусности. Обработка фасок часто является стандартной функцией ЧПУ, ускоряющей процесс программирования.

Оформление сложных поверхностей тел вращения, фасонное точение

Для получения тел вращения с криволинейной образующей на универсальных станках необходимо применять проходные или фасонные резцы с использованием копира или гидрокопировального суппорта. Зачастую для подобных операций требуется высокая квалификация токаря, а рентабельность достигается только при серийном производстве.

Современные токарные станки с ЧПУ имеют широкие технологические возможности. Фасонные поверхности  весьма многообразны, их получение во многих случаях обеспечивается не геометрией инструмента, а формообразующими движениями рабочих органов станка по программе. Применение фасонных инструментов для работы на станках с ЧПУ встречается крайне редко. Получение всего разнообразия форм поверхностей детали может быть достигнуто за счет грамотного проектирования программы обработки. Точность круговой и прямолинейной интерполяции позволяет сделать плавные переходы между кадрами.

Это позволяет обойтись сравнительно узкой номенклатурой инструментов при обработке различных деталей. Программируемой точкой резца служит либо его вершина, либо центр  закругления при вершине.

На станках с ЧПУ токарной группы особенно эффективно применение инструментов с многогранными неперетачиваемыми пластинками из твердого сплава и сверх твердых материалов. Они обеспечивают стабильность геометрии, возможность использования максимальной мощности станка, повышенную стойкость инструмента, упрощают наладку станка при износе инструмента. При износе одной из режущих кромок пластинку поворачивают, вводя в работу новую грань. Погрешность положения новой грани обычно не превышает 0,05-0,1 мм и может быть легко устранена при помощи корректоров системы ЧПУ.

Торцовка заготовок, обработка уступов

Этот вид обработки достижим при закреплении детали в патроне шпинделя станка. Операция производится подрезными или проходными резцами. Лучшую чистоту поверхности дает обработка «от центра к периферии» или при движении к центру заготовки соответственное увеличение скорости вращения шпинделя (постоянство скорости резания).

Вытачивание канавок

Канавки прорезают на цилиндрической, конической и торцевой поверхности детали с помощью канавочных и прорезных резцов за один или несколько проходов (в зависимости от конфигурации и требуемой точности поверхностей). При обработке канавок относительно больших размеров можно использовать комбинацию проходного и канавочного резцов. Для обработки канавок предусмотрены стандартные циклы, их программирование осуществляют обычными методами.

Отрезка изделия или заготовки 

производится отрезными резцами, при этом инструмент перемещается в поперечном направлении к центру детали. В зависимости от размера детали применяют различные методы фиксации почти отрезанной или отрезанной детали. Поломку инструмента в конце резания предотвращают использованием поддерживающих люнетов и снижением подачи резца (на 45-55%) при приближении к центру детали на половину радиуса заготовки. Малые детали падают в лоток, ловитель детали или фиксируются в приспособлении револьверной головки.

Сверление, зенкерование, развертывание отверстий

Основным способом получения отверстий является сверление. Сверление — это процесс изготовления цилиндрических отверстий посредством металлорежущего инструмента. Сверление, как правило, предшествует таким операциям как растачивание или развертывание. Обработку можно производить как по центру детали (при зажиме ее в трехкулачковом патроне), так и со смещением центра отверстия. Смещение (эксцентриситет) достигается фиксацией заготовки в четырехкулачковом токарном патроне или на планшайбе передней бабки. На токарном обрабатывающем центре возможно использование приводного инструмента и изготовление отверстий как на оси шпинделя, так и со смещением по оси Х. При использовании радиального приводного блока возможна обработка отверстий расположенных вдоль оси Х.

В универсальном станке обрабатывающий инструмент: зенкер, сверло, развертка — закрепляется в коническом отверстии задней бабки напрямую или через зажимной патрон. в станках ЧПУ — в позиции резцедержки с использованием специальных резцовых блоков и оправок.

С развитием инструмента для обработки коротких отверстий последовательность процесса сверления и подготовка к нему претерпевают существенные изменения. Современный инструмент позволяет засверливаться в сплошной материал и не нуждается в предварительной зацентровке отверстий. Достигается высокое качество поверхности и, зачастую, отпадает необходимость в последующей чистовой обработке отверстия. Применение современных сверл со сменными пластинами позволяет вести обработку с высокими скоростями и большими объемами образующейся стружки, которая в станках с ЧПУ вымывается из отверстия потоками охлаждающей жидкости, подающейся под определенным давлением по внутренним каналам. 

Для точности токарной обработки необходима правильная и одинаковая заточка режущих кромок сверла, перпендикулярность торца заготовки оси инструмента, отсутствие заусенцев, неровностей поверхности. 

С помощью систем контроля и настройки фирмы Renishaw, программное обеспечение в станках с ЧПУ позволяет задать параметры коррекции на длину и диаметр инструмента и выполнять обнаружение поломки в процессе обработки. Подача инструмента в станке происходит механически. Сверло обеспечивает чистоту поверхности отверстия Ra 6.3…3.2, зенкер — Ra 2.5, развертка — Ra 1.25…0,8.

Растачивание отверстий

Получение точных отверстий, ступенчатых отверстий большого диаметра, а также внутренних канавок возможно с помощью операции растачивания. Изделие зажимается в патрон передней бабки, поддерживается люнетом (в случае значительной длины или массы). При этом доступ к торцу, обрабатываемому расточным резцом, остается свободен. Точность расточки на токарном станке с ЧПУ превышает точность сверления, часто обеспечивается технологией обработки, режущим инструментом, опытом токаря, системами уточненной настройки режущего инструмента и техническим состоянием оборудования. 

Нарезание внутренней и наружной резьбы

с помощью резцов и инструмента: плашек, метчиков, резьбонарезных головок

Подробно о способах нарезания и видах получаемой резьбы рассказано в статье l.

Специальные возможности токарных станков

С помощью  токарных станков с ЧПУ может проводиться обработка шпоночных пазов, отделка поверхностей (полировка, суперфиниширование), доводка (притирка), обкатывание шариками и роликами, накатывание, алмазное выглаживание т.д.

Станки с ЧПУ характеризуются производственной гибкостью, т. е. способностью быстро переналаживаться на обработку различных деталей. Для этого нужно всего лишь заменить управляющую программу и, при необходимости, оснастку и режущий инструмент. А уже проверенная и отработанная программа может быть использована в любой момент и любое число раз. Эти станки обеспечивают более высокую геометрическую точность обработанных деталей, что объясняется уменьшением влияния человеческого фактора, их более высокой статической и динамической жесткостью, а также более высокой точностью позиционирования и повторяемости траектории движения инструмента относительно обрабатываемой заготовки. Станки с ЧПУ обеспечивают более высокую производительность технологических операций за счет применения максимальных скоростей исполнительных органов при выполнении холостых установочных перемещений, а также назначения оптимальных режимов резания. 

Металлорежущее оборудование с числовым программным управлением позволяет обрабатывать такие детали, которые невозможно изготовить на обычном универсальном оборудовании. Это детали со сложными пространственными рабочими полостями, которые должны быть изготовлены не только с высокой точностью геометрической формы и размеров, но и с низкой шероховатостью, например штампы, пресс-формы и др. 

Обработка металла на токарном станке: методы и виды оборудования

СОДЕРЖАНИЕ

• Суть обработки металла на токарном станке
• Виды токарных станков для обработки металла
• Типы резцов для обработки металла на токарном станке
• Виды токарных работ по металлу
• Обработка цилиндрических заготовок из металла на токарном станке
• Обработка поверхностей конического типа
• Обработка торцов и уступов заготовки
• Резка металлических изделий на токарном станке
• Обработка отверстий заготовок из металлов на токарном станке

Обработка металла на токарном станке – это основная задача данного типа оборудования, цель которой – получение разнообразных по габаритам и назначению деталей. В зависимости от требований к конечному изделию могут использоваться станки с ручным или числовым управлением.

Не менее важны для процесса резцы, которыми выполняют необходимые процедуры. В нашей статье мы расскажем, какие бывают станки и инструменты для обработки металла, и поговорим о типах и технологии самих работ.

Суть обработки металла на токарном станке

Токарный станок – это инструмент, относящийся к категории металлорежущего оборудования, с помощью которого происходит обработка металлического изделия. Срезка верхнего слоя осуществляется до момента, пока оно не примет заданную форму и не приобретет нужный размер, а поверхность не станет гладкой и ровной.

На токарных станках обтачивают кольца, валы, втулки, гайки, муфты, колеса и другие детали и элементы конструкций.

Чаще всего обработке подлежат цилиндрические изделия или изделия конической формы, а также торцевые и фасонные поверхности, уступы. С помощью токарного станка можно обработать отверстие, проточить канавку, сделать нарезку резьбы, убрать часть заготовки. В процессе работы доступны такие действия, как сверление, растачивание, зенкерование, развертывание, накат.

Обработка металла на токарном станке осуществляется с участием режущих инструментов. Это сверла, резцы, головки для нарезания резьбы, развертки, метчики, плашки, зенкеры и т. д. Главную роль среди них играет резец. Преобразование поверхности детали и придание ей нужной формы происходит в результате контакта резца с заготовкой, вращающейся с определенной скоростью.

Процесс обработки металлической заготовки происходит следующим образом: режущий край клиновидного резца погружается в заготовку на нужную глубину и как бы расклинивает ее. Его передняя поверхность сжимает находящийся на поверхности металлический слой и с усилием преодолевает сцепление его частиц.

В результате происходит их отделение от основной поверхности детали. В ходе снятия припуска с детали образуется металлическая стружка.

Обязательными условиями осуществления технологического процесса является вращение заготовки, закрепленной в специальном патроне. Оно становится возможным благодаря наличию шпинделя или планшайбы. Силу и частоту подачи через ременную передачу и коробку скоростей обеспечивает электродвигатель. В результате деталь приобретает необходимые параметры и форму, а поверхность становится гладкой и ровной.

Токарный станок представляет собой многофункциональное устройство. Благодаря ему можно: 

1. осуществить нарезку резьбы;
2. удалить лишние элементы заготовки;
3. проложить канавки по поверхности обрабатываемой детали;
4. просверлить, расточить, очистить и отшлифовать различные отверстия и т. д.

Профессионально проведенная обработка изделия из металла на токарном станке должна обеспечить его высокое качество на выходе. Соответствие размера и формы заданным стандартам должно быть идеальным, а любые шероховатости полностью отсутствовать.

Проконтролировать результат можно с помощью специальных измерительных инструментов. В условиях масштабного производства параметры серийной продукции измеряются предельными калибрами, а работники небольших мастерских используют для этой цели штангенциркули, микрометры, нутромеры и т.  д.

Виды токарных станков для обработки металла

Существует несколько вариантов токарного оборудования, характеризующегося наличием особых функциональных возможностей. Классификация станков происходит в соответствии с их назначением, универсальностью и наличием конструктивных особенностей.

В зависимости от того, какое изделие подлежит обработке и насколько точен должен быть конечный результат, выделяют:

• Токарно-винторезное оборудование – это универсальные станки, предназначенные для обработки деталей точением. В ходе обработки происходит одновременное вращение заготовки и продольное движение резца по направлению, параллельному оси.

  Токарно-винторезное оборудование применяется для изготовления конусообразных и цилиндрических изделий всевозможных диаметров и нарезки резьбы. Устанавливаются такие станки как в цехах крупных производственных объектов, так и в небольших мастерских. Обрабатывать с их помощью можно детали из цветных и черных металлов.

• Токарно-карусельные станки предназначены для работы с крупногабаритными изделиями небольшой длины.
• Лоботокарное оборудование – оно предусматривает возможность работы с конусообразными заготовками и цилиндрами, но также позволяет производить обработку изделий из металлов, как на простом токарном станке, установив заготовку в горизонтальном положении.
• Токарно-револьверное оборудование – это станки со сменным держателем инструмента, выполнять различные манипуляции на которых можно, автоматически переключаясь на нужный резец.

Этот список можно дополнить перечнем узкоспециализированного оборудования, которое относят к токарным станкам на основании такого признака, как наличие резцов.

Читайте также: «Оборудование для сварочных работ»

Существенно повысить точность соблюдения параметров и качество обработки материалов стало возможно благодаря появлению токарных станков с числовым программным управлением. Применение ЧПУ также оказало позитивное влияние на стоимость проведения работ.

Эффективность нового оборудования была подтверждена:

• ростом эффективности труда;
• возможностью обработки изделий из металлов и инструментальных сталей при наличии правильной оснастки;
• минимизацией участия человека в технологическом процессе за счет автоматизации;
• включением в программу числового управления разнообразных вариантов обработки с запланированной скоростью резания и подачи;
• повышением уровня безопасности;
• увеличением точности выполнения работ и снижением количества бракованных изделий.

Токарное оборудование с ЧПУ активно производится американцами и китайцами. Установить ЧПУ на станок можно только в том случае, если он обладает высокой точностью позиционирования частей.

Типы резцов для обработки металла на токарном станке

В зависимости от того, как расположена режущая кромка и куда направлено движение суппорта, резцы для обработки изделий из металла на токарном станке подразделяются на два типа:

• правые резцы;
• левые резцы.

Исходя их внешнего вида рабочей части они бывают:

• прямые — когда у рабочей часть и корпуса присутствуют общие боковые поверхности;
• отогнутые — когда режущая кромка с переменным сечением выходит за плоскость корпуса.

В соответствии с производимыми при внешней обработке детали операциями различают:

• проходные резцы;
• канавочные резцы;
• фасонные резцы;
• резьбовые резцы;
• расточные резцы.

Читайте также: «Металлические стеллажи для склада»

Если необходимо обработать торцы, используют торцевые и отрезные резцы на суппорт. Чтобы совершить необходимые операции, на задней бабке закрепляют:

• сверла;
• зенкеры;
• метчики;
• расточные резцы.

Режущая кромка клина в зависимости от поставленной задачи может располагаться к направлению движения по-разному — перпендикулярно или под определенным углом. Параллельно оси вращения выставляется кромка отрезных инструментов.

Виды токарных работ по металлу

Обработка изделий из металла на токарном станке представляет собой технически сложную процедуру. Точность соблюдения заданных параметров и идеальное состояние поверхности может быть достигнуто благодаря использованию станков с ЧПУ. При этом очень важно обратить внимание на качество резцов и выбранного сверла.

Перечень стандартных видов работ выглядит следующим образом:

1. обработка поверхности заготовок в форме цилиндров и конусов;
2. нарезка деталей нужного размера в соответствии с требованиями заказа;
3. подготовительная и чистовая обработка торцов и уступов;
4. вытачивание пазов и канавок;
5. расточка, сверление и развертывание отверстий;
6. нарезка резьбы во внутренней части изделия и снаружи.

Выбор станка для решения той или иной задачи определяется в соответствии с объемами предстоящих работ и времени, которое отводится на их выполнение. С этой точки зрения беспроигрышным вариантом является станок с числовым программным управлением.

Обработка цилиндрических заготовок из металла на токарном станке

Точные параметры будущей детали задаются на основе вводных данных, указанных в техническом задании. Скорость, с которой лишний металл снимается с заготовки, и толщина слоя, подлежащего удалению, определяются в соответствии с маркой обрабатываемого материала.

Выполняться такие действия могут как на станках с числовым программным управлением, так и с использованием станков с ручным управлением. В процессе обработки металлических заготовок используются резцы упорного и проходного типов. Изготовленные оси, валы, крепежные элементы и другие детали должны идеально соответствовать указанным в заказе параметрам. 

Обработка поверхностей конического типа

Данный вид работ относится к сложным и имеет следующую специфику:

• обработка конусообразной заготовки из металла на токарном станке осуществляется сразу в двух плоскостях, и добиться качественного результата с использованием стандартного оборудования практически невозможно;
• инструмент должен подаваться в поперечном и продольном направлении одновременно;
• выполнить работу быстро, качественно и в четком соответствии с техническим заданием возможно, только используя станок с числовым программным управлением.

Обработка торцов и уступов заготовки

Эта несложная операция предполагает использование проходных резцов. Чаще всего для обработки торцов используются станки с ручным управлением.

Для реализации поставленной задачи необходимо выбрать параметры с учетом марки стали и провести обработку детали в соответствии с требованиями технического задания.

Резка металлических изделий на токарном станке

Для проведения этой операции используются специальные отрезные резцы, которые движутся от внешнего края детали по направлению к центру. На последнем этапе обработки важно не допустить ее падения, так как это может нанести вред не только ей самой, но и инструменту, участвующему в процессе обработки. Для этого необходимо предусмотреть вариант поддержки детали.

Читайте также: «Оборудование для СТО»

Фиксация изделий большой длины осуществляется с помощью люнета. Этот инструмент поддерживает деталь и позволяет избежать сколов резца.

Обработка отверстий заготовок из металлов на токарном станке

К данной категории работ можно отнести следующие процессы:

• сверление отверстия по центру цилиндрической или конусообразной детали, которая предварительно фиксируется с помощью кулачков патрона. Необходимый режущий инструмент закрепляется в оправе на бабке;
• последующая внутренняя и внешняя расточка. Деталь размещается на передней бабке и с помощью специальных резцов с нее постепенно снимается необходимый слой металла;
• нарезка внутренней и внешней резьбы, развертывание отверстий, подготовка канавок внутри детали и другие операции по обработке отверстий могут быть качественно выполнены на станке с числовым программным управлением.

Обработка цилиндрических и конусообразных деталей с помощью специальных инструментов может осуществляться и на станках с ручной регулировкой, но использование оборудования с ЧПУ позволяет получить качественный результат в более короткие сроки.

Для того чтобы качественно произвести обработку металла на токарном станке, необходимо овладеть практическими навыками. Отработать их можно с помощью операций, выполненных на разных станках. В качестве опытного материала можете использовать бракованные заготовки.

Читайте также: «Гибочные прессы»

Ваша цель – понять принципы работы оборудования и набить руку. Только так вы сможете научиться точному выполнению поставленных задач и добиться высокой производительности труда.

Обработка металла на токарном станке

Оцените, пожалуйста, статью

12345

Всего оценок: 1, Средняя: 5

10 токарных операций, которые необходимо знать — специалисты Swiss-Turning

На токарных станках изготавливаются сложные детали для медицинских, военных, электронных, автомобильных и аэрокосмических приложений. Читайте дальше, чтобы узнать 10 основных операций обработки, выполняемых на токарном станке.

Токарный станок способен выполнять множество операций механической обработки для изготовления деталей с желаемыми характеристиками. Токарная обработка – это популярное название обработки на токарном станке. Тем не менее, токарная обработка — это всего лишь один из видов токарной обработки.

Изменение концов инструмента и кинематическая связь между инструментом и заготовкой приводят к различным операциям на токарном станке. Наиболее распространенными токарными операциями являются токарная обработка, торцевание, нарезание канавок, отрезка, нарезание резьбы, сверление, расточка, накатка и нарезание резьбы.

Токарная обработка является наиболее распространенной операцией токарной обработки. В процессе токарной обработки режущий инструмент удаляет материал с внешнего диаметра вращающейся заготовки. Основной целью токарной обработки является уменьшение диаметра заготовки до желаемого размера. Существует два вида токарной обработки: черновая и чистовая.

Операция черновой токарной обработки предназначена для обработки детали до заданной толщины путем удаления максимального количества материала в кратчайшие сроки без учета точности и чистоты поверхности. Чистовая токарная обработка обеспечивает гладкую поверхность и получение заготовки с окончательными точными размерами.

Различные сечения точеных деталей могут иметь разные наружные размеры. Переход между поверхностями с двумя разными диаметрами может иметь несколько топологических признаков, а именно ступеньку, конусность, фаску и контур. Для создания этих элементов может потребоваться несколько проходов при малой радиальной глубине резания.

Ступенчатая токарная обработка

Ступенчатая токарная обработка создает две поверхности с резким изменением диаметра между ними. Последняя особенность напоминает ступеньку.

Коническое точение

Коническое точение создает наклонный переход между двумя поверхностями с разными диаметрами из-за углового движения между заготовкой и режущим инструментом.

Токарная обработка фаски

Подобно ступенчатой ​​токарной обработке, токарная обработка фаски создает угловой переход в остальном квадратной кромки между двумя поверхностями с разными диаметрами токарной обработки.

Точение по контуру

При точении по контуру режущий инструмент в осевом направлении следует траектории с заданной геометрией. Для создания желаемых контуров на заготовке необходимо несколько проходов контурного инструмента. Однако инструменты формы могут создавать ту же форму контура за один проход.

Во время обработки длина заготовок немного больше, чем должна быть конечная деталь. Торцевание — это операция обработки торца заготовки, перпендикулярного оси вращения. Во время торцевания инструмент перемещается по радиусу заготовки, чтобы получить нужную длину детали и гладкую поверхность торца за счет удаления тонкого слоя материала.

Нарезание канавок — это токарная операция, при которой на заготовке создается узкий разрез, «канавка». Размер реза зависит от ширины режущего инструмента. Для обработки более широких канавок необходимо несколько проходов инструмента. Существует два типа операций по нарезке канавок: наружная и торцевая. При обработке наружных канавок инструмент перемещается радиально в сторону заготовки и удаляет материал вдоль направления резания. При нарезании торцевых канавок инструмент обрабатывает канавку на лицевой стороне заготовки.

Отрезка — это операция механической обработки, которая приводит к отрезанию детали в конце цикла обработки. В этом процессе используется инструмент определенной формы, который входит в заготовку перпендикулярно оси вращения и выполняет поступательный рез во время вращения заготовки. После того, как край режущего инструмента достигает центра заготовки, заготовка падает. Улавливатель деталей часто используется для захвата снятой детали.

Нарезание резьбы — это токарная операция, при которой инструмент перемещается вдоль боковой поверхности заготовки, нарезая резьбу на наружной поверхности. Резьба представляет собой равномерную винтовую канавку заданной длины и шага. Более глубокие резьбы требуют нескольких проходов инструмента.

Операция накатки создает зазубренные узоры на поверхности детали. Накатка увеличивает трение захвата и внешний вид обрабатываемой детали. В этом процессе обработки используется уникальный инструмент, состоящий из одного или нескольких цилиндрических колес (накаток), которые могут вращаться внутри держателей инструмента. Накатка содержит зубья, которые прокатываются по поверхности заготовки, образуя зазубренные узоры. Наиболее распространенная накатка пясти представляет собой ромбовидный узор.

Операция сверления удаляет материал изнутри заготовки. В результате сверления получается отверстие диаметром, равным размеру используемого сверла. Сверла обычно располагаются либо на задней бабке, либо на держателе инструмента токарного станка.

Развёртывание — это размерная операция, которая увеличивает отверстие в заготовке. При развертывании развертка входит в заготовку в осевом направлении через конец и расширяет существующее отверстие до диаметра инструмента. Расширение удаляет минимальное количество материала и часто выполняется после сверления, чтобы получить как более точный диаметр, так и более гладкую внутреннюю поверхность.

При растачивании инструмент входит в заготовку в осевом направлении и удаляет материал вдоль внутренней поверхности, чтобы либо создать другую форму, либо увеличить существующее отверстие.

Нарезание резьбы — это процесс, при котором инструмент для нарезания резьбы входит в заготовку в осевом направлении и нарезает резьбу в существующем отверстии. Отверстие соответствует соответствующему размеру биты, которая может вместить нужный инструмент для нарезания резьбы. Нарезание резьбы также используется для нарезания резьбы на гайках.

Токарные станки могут обрабатывать детали сложной формы. Конечные элементы детали получаются за счет использования различных инструментов и изменения кинематической связи между фрезой и заготовкой. В этой статье мы объяснили десять различных операций токарного станка.

Компания Turntech Precision поставляет детали высочайшего качества, изготовленные на токарных станках швейцарского типа с использованием операций токарной обработки, торцевания, нарезания канавок, нарезания резьбы, накатки, растачивания и нарезания резьбы. Мы тесно сотрудничаем с нашими клиентами, чтобы предоставить им наилучшее решение их инженерных проблем в различных отраслях промышленности. Свяжитесь с нами сегодня с вашими запросами.

Что такое процесс производства токарного станка? Понимание методов обработки и компонентов токарных станков

Токарные станки используются для удаления лишнего материала с заготовки, чтобы придать заготовке желаемую форму и размер. Процесс обработки, предназначенный для прецизионной обработки относительно твердых материалов.

Что такое токарный станок? Базовые знания о токарных станках

Токарный станок — древний инструмент. Разработан еще около 1300 г. до н.э., когда было разработано не так много деталей, кроме передней и задней бабки. Но во время промышленной революции токарные станки по металлу превратились в более тяжелые машины с более толстыми и жесткими деталями.

Между 19 и 20 веками электродвигатели были заменены катушками в качестве источника энергии. Затем, в 1950 году, сервомеханизм был применен для управления станками, такими как токарные станки с ЧПУ и станки с прямым ЧПУ. Токарные станки являются наиболее универсальными из всех стандартных станков. Станки с ручным управлением существуют так же, как и станки с ЧПУ, и еще больше операций обработки выполняется с помощью механизмов подачи на токарных станках с ручным управлением.

Токарный станок — это станок, используемый для удаления металла с заготовки для получения желаемой формы и размера. Токарные станки используются для металлообработки, токарной обработки дерева, прядения металлов, термического напыления, обработки стекла и переработки деталей. Различные другие операции, которые можно выполнять с помощью токарного станка, включают шлифовку, резку, накатку, сверление и деформацию, и эти инструменты используются для создания объектов, симметричных относительно оси вращения. Токарный станок — это инструмент, который вращает заготовку вокруг своей оси для выполнения различных операций, таких как резка, шлифовка, накатка, сверление или деформация, торцовка, токарная обработка и использование вращения инструмента, применяемого к заготовке, для создания объектов. которые симметричны относительно оси. Изначально они были предназначены для обработки металлов; однако с появлением пластмасс и других материалов и присущей им универсальности они используются в самых разных областях и для широкого спектра материалов.

Токарный станок — это обрабатывающий инструмент, используемый в основном для придания формы металлу или дереву. Он работает путем вращения заготовки вокруг неподвижного инструмента. Основное применение – удаление ненужных частей материала, оставляя заготовки красивой формы. Функция токарного станка заключается в удалении металла с заготовки в виде стружки путем жесткой установки заготовки на шпиндель станка и вращения ее с нужной скоростью, а режущий инструмент подает заготовку продольно или поперечно для работы до нужной форма и размер.

Правильная ориентация станка:

Передняя бабка должна быть слева, а задняя — справа. На бабке происходит основное действие. Здесь мощность двигателя передается на заготовку. Частью его назначения является удержание шпинделя, так что вы должны увидеть это и здесь. Двигатель расположен с левой стороны нижней части станины возле передней бабки. Обычно это какой-то тип электродвигателя, но токарные станки также могут иметь гидравлические двигатели.

Какие части токарного станка? Узнайте о деталях токарного станка и их функциях

1. Передняя бабка:
   Передняя бабка расположена с левой стороны станины, где расположены приводной механизм и электрический механизм токарного станка. Аксессуары, устанавливаемые на шпиндель передней бабки, включают кулачковые патроны, цанговые патроны, планшайбы, магнитные патроны и многое другое. Отдельный редуктор с регулируемой скоростью размещается под передней бабкой, чтобы уменьшить скорость и обеспечить различные скорости подачи для автоматического бокового перемещения нитей и ползуна. Подающий стержень используется для большинства токарных операций, а ходовой винт используется для нарезания резьбы.
   • Шпиндельная коробка фиксирует заготовку на торце шпинделя с наружной резьбой и внутренним конусом Морзе, который используется для фиксации центра токарного станка. Он вращается с разной скоростью посредством конической или полной зубчатой ​​передачи. Весь шпиндель имеет отверстие для работы с длинными стержнями.
   • Передняя бабка передает мощность от главного вала на подающий стержень, ходовой винт и механизм нарезания резьбы.
2. Станина:
   Станина — это основание станка, отлитое за одно целое из полустали (закаленного чугуна). Кровать состоит из двух тяжелых металлических направляющих, движущихся продольно по рельсам или V-образно и жестко поддерживаемых поперечными петлями.
   • Кровать обладает достаточной жесткостью и хорошей демпфирующей способностью для поглощения вибрации.
   • Кровать может предотвратить деформацию, вызванную силой резания.
   • Станина поддерживает переднюю и заднюю бабки, кронштейн и другие части токарного станка.
3. Задняя бабка:
   Задняя бабка расположена с правой стороны над станиной.
   • Задняя бабка поддерживает длинный конец изделия, чтобы предотвратить и минимизировать провисание.
   • Задняя бабка имеет инструменты для выполнения различных операций, таких как сверление, развертывание, нарезание резьбы и т. д.
   • Задняя бабка Небольшой конус для длительной работы за счет смещения задней бабки.
4. Каретка:
   По завершении обработки каретка используется для поддержки, направления и подачи инструмента. Установка каретки включает в себя седло, поперечный салазок, составной упор, инструментальную стойку и фартук.
   • Каретка должна оставаться подвижной и управлять режущим инструментом.
   • Каретка обеспечивает жесткую поддержку инструмента во время работы.
   • Каретка передает усилие от подающего стержня на фрезу через механизм дефлектора для продольной поперечной подачи.

   Каретка

   • упрощает операции нарезания резьбы с помощью механизма ходового винта и полугайки.
   • Используется для продольного сквозного перемещения каретки, поперечного перемещения салазок и углового сквозного перемещения верхнего ползуна.
5. Седло:
   Седло изготовлено из Н-образного литья и имеет V-образные направляющие и плоские направляющие для установки на направляющие станины.
6. Поперечный салазок:
   Устанавливается в верхней части седла, на верхней части поперечного салазка имеется Т-образный паз.
7. Составной упор:
   Поддержка держателей инструментов и режущих инструментов в разных положениях. Его можно повернуть в любое желаемое положение на горизонтальной плоскости. Требуются углы поворота и растачивание коротких конусов.
8. Стойка для инструментов:
   Это самая верхняя часть кронштейна, которая используется для удержания различных режущих инструментов или держателей инструментов. Обычно используемые держатели инструментов представляют собой кольцевые и качающиеся стойки для инструментов, стойки для инструментов с квадратной головкой и быстросменные стойки для инструментов.
9. Фартук:
   Фартук — корпус механизма подачи. Пристегивается к седлу и похмелья перед кроватью.
10. Ходовой винт:
    Ходовой винт также известен как силовой или поступательный винт. Он преобразует вращательное движение в поступательное движение. Ходовые винты используются для нарезания резьбы на токарных станках.
11. Подающий стержень:
    Подающий стержень используется для перемещения тележки слева направо и справа налево.
12. Патрон:
    Патроны используются для надежного удержания заготовок. Обычные патроны включают 3-кулачковые самоцентрирующиеся патроны и 4-кулачковые независимые патроны.
13. Главный шпиндель:
    Шпиндель представляет собой полый цилиндрический вал, через который могут проходить длинные работы. Он разработан таким образом, чтобы шпиндель не отклонялся при создании усилия от режущего инструмента.
14. Нога:
    Ноги несут полную нагрузку токарного станка и передают ее на землю. Аутригеры прочно закреплены на полу анкерными болтами, поддерживающими устойчивую опору машины.

Сколько существует типов токарных станков? Характеристики различных типов токарных станков

1. Центровой или моторный токарный станок:
   Центральный токарный станок или моторный токарный станок являются наиболее широко используемыми станками и часто присутствуют в каждом магазине. Такие операции, как токарная обработка, торцевание, нарезание канавок, накатка, нарезание резьбы и т. д., выполняются на центральных или моторных токарных станках. Токарный станок имеет все части, такие как станина, седло, передняя бабка, задняя бабка и т. Д. Передняя бабка токарного станка является жесткой, а задняя бабка подвижной, что в дальнейшем используется для поддержки таких операций, как накатка. Механизм подачи позволяет легко подавать инструмент как в продольном, так и в поперечном направлениях. Токарно-центральный станок приводится в движение зубчатым механизмом или шкивным механизмом. Существует три типа приводных механизмов, а именно ременный привод, моторный привод и редукторный тип.
2. Высокоскоростной токарный станок:
   Высокоскоростные токарные станки, также известные как токарные станки по дереву, работают на высоких скоростях, в диапазоне от 1200 до 3600 об/мин. Шпиндель передней бабки вращается с очень высокой скоростью. У детали есть передняя и задняя бабки, но нет центра или токарного механизма подачи, а подача осуществляется вручную. Высокоскоростные токарные станки обычно используются для токарной обработки, центрирования, полировки и механической обработки древесины.
3. Лебедочно-револьверные станки:
   Лебедочно-револьверные станки используются в серийном производстве и представляют собой усовершенствованную версию токарно-винторезных станков. Если для выполнения своей последовательности операций над заготовкой используются токарные станки с токарным станком и револьверной головкой, на этом станке не выполняется замещающая операция. Станок оснащен шестигранной револьверной головкой вместо задней бабки, в которой несколько операций (токарная обработка, подрезка, растачивание, развертывание) выполняются последовательно после поворота револьверной головки после каждой операции без необходимости ручной смены инструмента. В комплект входят три инструментальные колонны, поэтому требуется больше места на полу, чем на других токарных станках. Лебедочные и револьверные станки используются только для крупных работ. Основное преимущество использования лебедки и токарно-револьверного станка заключается в том, что даже менее квалифицированные операторы могут справиться с работой.
4. Токарный станок для инструментального цеха:
   Токарный станок для инструментального цеха работает со скоростью до 2500 об/мин. Детали почти идентичны токарному станку, но детали сделаны очень точно и должны быть в правильном порядке, так как этот токарный станок используется для очень ценных работ с очень жесткими допусками. В основном используется для шлифования, инструментальной обработки, масштабирования и механической обработки, где требуется точность.
5. Настольный токарный станок:
   Настольный токарный станок устанавливается на столе. Этот тип токарного станка небольшой и используется для очень мелких точных работ. Он имеет все аналогичные части токарного станка двигателя и высокоскоростного токарного станка.
6. Токарный автомат:
   Токарный автомат Работа: автоматически. Автоматические токарные станки используются для массового производства. Некоторые механизмы отвечают за автоматизацию этого. Нет необходимости вручную менять инструмент, так как он меняется автоматически. Преимущество заключается в том, что один оператор может управлять более чем 4-5 машинами одновременно. Автоматические токарные станки Токарные станки высокоскоростные и тяжелые.
7. Токарные станки специального назначения:
   Специализированные токарные станки выполняют специальные виды операций, которые невозможно выполнить на стандартных станках и других станках. Известен сверхмощным производством одинаковых деталей. Некоторые примеры специальных токарных станков включают вертикальные токарные станки, колесные токарные станки, токарные станки Т-образного типа, многошпиндельные токарные станки, производственные токарные станки, копировальные или следящие токарные станки и т.п.
   • Колесные токарные станки используются для обработки цапф и рельсовых тяг, а также для точения резьбы на колесах локомотивов.

   Токарные станки Т-типа

   • используются для обработки роторов реактивных двигателей. Ось станины находится под прямым углом к ​​оси основного вала передней бабки, образуя Т-образную форму.
8. Токарный станок с ЧПУ:
   Токарный станок с ЧПУ означает компьютерное числовое управление. Он широко используется в качестве токарного станка из-за его быстрой и точной работы и является одним из самых передовых типов доступных токарных станков. Токарные станки с ЧПУ используют компьютерную программу для управления станком. Как только программа запрограммирована на компьютер, она начнет работать с очень высокой скоростью и точностью. Даже заранее запрограммированная машина после установки кода для различных операций может начать работать в следующий раз без изменения кода. После первоначальной настройки с ним могут легко работать полуквалифицированные работники. Подходит для крупносерийного производства, например, лебедок и турелей, но без программируемой системы подачи. Детали, изготовленные на этих токарных станках, отличаются точностью размеров.
   Преимущества токарной обработки с ЧПУ:
   • Подходит для массового производства часто меняющихся в работе изделий.
   • Время установки и обработки может быть сокращено.
   • Стоимость инструмента ниже благодаря идеальному расчету скорости резания и подачи.
   • Хороший продукт и высокая надежность.
   • Можно избежать большого количества подготовительной работы.
   • Может снизить затраты на осмотр.
   • Оператору не обязательно обладать передовыми технологиями.
   • Это позволяет избежать использования специальных форм, приспособлений и т. д., экономя время обработки.

Какие операции выполняет токарный станок?

1. Центрирование:
   Когда заготовка должна удерживаться между двумя центрами, операция центрирования используется для создания конического отверстия на поверхности заготовки для опоры подшипника в центре токарного станка.
2. Облицовка:
   Операция торцевой поверхности заключается в том, чтобы сделать конец заготовки гладкой поверхностью с определенной длиной рабочей оси или заготовки.
3. Токарная обработка:
   Операция удаления лишнего материала с заготовки для получения конической или цилиндрической поверхности. Существует несколько видов токарных работ, в том числе следующие:
   • Прямой поворот: Прямой поворот выполняется для создания цилиндрической поверхности путем удаления лишнего материала с заготовки.
   • Уступ: точение уступа имеет разные диаметры для формирования ступеней от одного диаметра к другому.
   • Черновая токарная обработка: Черновая токарная обработка — это процесс удаления лишнего материала с заготовки в кратчайшие сроки с применением высоких скоростей подачи и большой глубины резания. Глубина резания составляет приблизительно от 2 до 5 мм, а скорость подачи — от 0,3 до 1,5 мм/об.
   • Чистовое точение: Операции чистового точения требуют высоких скоростей резания, минимальной подачи и небольшой глубины резания для получения гладких поверхностей. Глубина резания составляет примерно от 0,5 до 1 мм, а скорость подачи составляет от 0,1 до 0,3 мм/об.
   • Коническая токарная обработка: Конус определяется как равномерное уменьшение или увеличение диаметра заготовки в зависимости от ее длины. Операция получения конусной поверхности уменьшающегося диаметра из цилиндрической заготовки называется конусной токарной обработкой.
4. Снятие фаски:
   Снятие фаски используется для снятия фаски на конце изделия, чтобы удалить заусенцы, улучшить внешний вид и позволить гайке войти в болт. Конические токарные операции выполняются после нарезания резьбы, накатки и черновой токарной обработки.
5. Накатка:
   Накатка — это процесс создания шероховатой поверхности на заготовке для обеспечения эффективного зажима. Инструмент с накаткой надежно крепится к держателю инструмента и прижимается к вращающейся заготовке, оставляя копию инструмента на поверхности заготовки.
6. Нарезание резьбы:
   Операция создания винтовой канавки на цилиндрической или конической поверхности путем продольной подачи инструмента при вращении заготовки между двумя центрами.
7. Сверление:
   Сверление — это операция, при которой в заготовке просверливаются отверстия. При этой операции заготовка вращается со скоростью вращения на валу токарного станка, а сверло устанавливается на шпиндель задней бабки. А задняя бабка приводится в действие ручной подачей.
8. Сверление:
   Можно увеличить диаметр существующего отверстия на работе, повернув его внутрь с помощью какого-либо сельскохозяйственного инструмента, известного как сверлильный инструмент.

конструктивные особенности и классификация — РИНКОМ

Токарные резцы по металлу: конструктивные особенности и классификация — РИНКОМ

Главная

Статьи

Токарные резцы по металлу: конструктивные особенности и классификация

Токарные резцы по металлу: конструктивные особенности и классификация

29 августа 2018

Гирин Кирилл

Токарный резец — это основной инструмент, который применяется для обработки заготовок на токарных станках. Именно он контактирует с деталью и придает ей необходимую форму. В этой статье мы максимально подробно расскажем о конструктивных особенностях и классификации резцов. Изучив информацию, вы сможете на практике без проблем подобрать инструмент для той или иной операции.

Содержание

1. 
   Конструктивные особенности токарных резцов
2. 
   Геометрия токарных резцов
3. 
   Классификация резцов по металлу по форме головок, конструкции, направлению резания и точности операций
   1. Классификация по форме головок
   2. Классификация по конструкции
   3. Классификация по направлению резания
   4. Классификация по точности операций

4. 
   Маркировка токарных резцов, значения цифр и символов
5. 
   Классификация токарных резцов по назначению
   1. Прямые проходные токарные резцы и их назначение
   2. Отогнутые проходные токарные резцы и их назначение
   3. Проходные упорные токарные резцы и их назначение
   4. Отогнутые подрезные токарные резцы и их назначение
   5. Расточные токарные резцы и их назначение
   6. Отрезные (канавочные) токарные резцы и их назначение
   7. Резьбовые токарные резцы и их назначение
   8. Фасонные токарные резцы и их назначение.

Начнем с конструктивных особенностей резцов.

Конструктивные особенности токарных резцов

Каждый токарный резец состоит из двух частей.

1. 
   Державка. Может быть квадратной или прямоугольной. С ее помощью резец закрепляют в посадочных гнездах станков. ГОСТом установлены следующие стандартные размеры державок.

   1. 
      Квадратные — 4*4, 6*6, 8*8, 10*10, 12*12, 16*16, 20*20, 25*25, 32*32, 40*40 мм.

   2. 
      Прямоугольные — 16*10, 20*12, 25*16, 25*20, 50*25, 40*32, 50*32, 50*40, 63*50 мм.

2. 
   Головка. Это рабочая часть резца, контактирующая с заготовкой в процесс ее обработки. Головка состоит из заточенных под определенными углами кромок.

Изображение №1: конструкция токарного резца

Геометрия токарных резцов

Изображение №2: геометрия токарного резца

Расскажем об углах резцов и их назначениях.

1. 
   Задний вспомогательный угол (α₁). При его уменьшении снижается сила трения между задней плоскостью инструмента и обрабатываемой заготовкой.

2. 
   Угол вершины (ε). Формируется между режущей кромкой и задней вспомогательной плоскостью. Чем больше этот угол, тем лучше условия теплоотвода и выше прочность резца.

3. 
   Вспомогательный угол в плане (ϕ₁). Его размер варьируется в пределах от 10 до 30°. С уменьшением угла улучшается чистота обработки, но возрастает сила трения.

4. 
   Главный угол в плане (ϕ). Его размер варьируется в пределах от 20 до 90°. От размеров угла зависят длина и ширина среза. Чем меньше ϕ, тем ниже температура и сила резания. Чистота обработки также улучшается. Но с уменьшением угла возрастают вибрации и радиальная сила резания.

5. 
   Угол резания (δ). Формируется между передней поверхностью и плоскостью резания.

6. 
   Основной передний угол (γ). Его размер варьируется в пределах от -5 до +15°. При увеличении угла облегчается врезание инструмента в металл, улучшается отвод стружки, уменьшаются сила резания, деформация обрабатываемой поверхности и потребляемая мощность. Однако при этом ухудшаются теплоотвод и сокращается срок службы режущей кромки.

7. 
   Угол заострения (β). Формируется между передней и главной задней поверхностями. Оказывает влияние на остроту и прочность инструмента.

8. 
   Главный задний угол (α). Его размер варьируется в пределах от 6 до 12°. С уменьшением угла снижается сила трения между деталью и задней поверхностью резца. При этом улучшается теплоотвод и продлевается срок службы инструмента, но ухудшается чистота обрабатываемой поверхности.

9. 
   Угол наклона главной режущей кромки (λ). Влияет на направление отвода стружки. При положительных λ и λ = 0° стружка сходит к обрабатываемой поверхности. Резцы с положительными λ (12–15°) применяют при обработке заготовок из жаропрочных и закаленных сталей. У универсальных токарных резцов λ = 0°. Резцы с отрицательными λ применяют для чистовой обработки.

Классификация резцов по металлу по форме головок, конструкции, направлению резания и точности операций

По этим параметрам существуют следующие классификации резцов по металлу.

Классификация по форме головок

По этому параметру резцы делят на 4 типа.

1. 
   Прямые. Державка и рабочая головка располагаются либо на одной оси, либо на двух, но параллельных.

2. 
   Изогнутые. Державка имеет изогнутую форму.

3. 
   Отогнутые. Отгиб головки в сторону заметен невооруженным глазом.

4. 
   Оттянутые.  Ширина головки меньше ширины державки. Головка может быть оттянута влево или вправо. Существуют и симметричные модели.

Изображение №3: классификация резцов по форме головок

Классификация по конструкции

По конструкции резцы классифицируют на три типа.

1. 
   Цельные. Такие резцы целиком изготовлены из легированной или инструментальной (редко) стали. Стоят недорого, быстро изнашиваются и не подходят для обработки твердых материалов.

2. 
   С твердосплавными напайками. Такие резцы сочетают в себе высокую износостойкость и среднюю стоимость. Напайки обычно изготавливают из сталей ВК8, Т5К10 и Т5К6.

3. 
   Со сменными твердосплавными пластинами. Стоят дороже аналогов. Максимально удобны. Для смены пластин не нужно снимать режущий инструмент.

Изображение №4: классификация токарных резцов по конструкции

Классификация по направлению резания

Резцы бывают левыми и правыми.

1. 
   Правые. Такие резцы для токарных станков используются чаще всего и в процессе обработки заготовок подаются справа налево. Если положить сверху на такой резец правую руку, то режущая кромка будет располагаться со стороны отогнутого большого пальца.

2. 
   Левые. Подаются слева направо. Если положить сверху на такой резец левую руку, то режущая кромка будет располагаться со стороны отогнутого большого пальца.

Изображение №5: левый (а) и правый (б) резцы

Классификация по точности операций

По этому признаку выделяют следующие разновидности резцов.

1. 
   Черновые (обдирочные). Предназначены для грубой обработки заготовок.

2. 
   Получистовые. Точность обработки находится на среднем уровне.

3. 
   Чистовые. Точность обработки находится на высоком уровне.

4. 
   Специальные Предназначены выполнения тонких технологических операций.

Маркировка токарных резцов, значения цифр и символов

По стандарту маркировка токарных резцов может включать в себя 9 или 10 символов.

1. 
   Первый — способ крепления режущей пластины.

2. 
   Второй — ее форма.

3. 
   Третий — тип резца.

4. 
   Четвертый — задний угол режущей пластины.

5. 
   Пятый — направление резания.

Изображение №6: возможные значения параметров 1–5

1. 
   Шестой — высота державки.

2. 
   Седьмой — ширина ее хвостовой части.

3. 
   Восьмой — общая длина резца.

4. 
   Девятый — размер режущей пластины.

Изображение №7: возможные значения параметров 6–9

1. Десятый указывается при необходимости. Обозначает точность некоторых параметров резцов.

Изображение №8: возможные значения параметра 10

Классификация токарных резцов по назначению

По назначению принята следующая классификация токарных резцов. Всего выделяют 8 чаще всего применяющихся видов.

Прямые проходные токарные резцы и их назначение

Их применяют для обработки наружных поверхностей заготовок.

Фотография №1: прямые проходные токарные резцы

Чаще всего используют инструменты с тремя размерами державок.

1. 
   20*20 мм.

2. 
   25*16 мм.

3. 
   32*20 мм.

Отогнутые проходные токарные резцы и их назначение

Предназначение проходных отогнутых резцов — создание фасок и обработка торцевых поверхностей.

Фотография №2: отогнутые проходные токарные резцы

Наиболее широкое распространение получили инструменты с державками:

1. 
   20*20 мм.

2. 
   25*16 мм.

3. 
   32*20 мм.

   
   

Проходные упорные токарные резцы и их назначение

Их обычно применяют при обработке ступенчатых валиков или иных деталей в случае, если в конце обработки требуется подрезать небольшой уступ.

Фотография №3: проходной упорный резец

Чаще всего используют проходные упорные резцы со следующими размерами державок.

1. 
   16*16 мм.

2. 
   25*16 мм.

3. 
   32*20 мм.

4. 
   40*25 мм.

Отогнутые подрезные токарные резцы и их назначение

Назначение таких токарных резцов — обработка торцевых поверхностей.

Фотография №4: отогнутый подрезной резец

Самые распространенные размеры державок:

1. 
   32*20 мм;

2. 
   40*25 мм.

3. 
   25*16 мм;

Расточные токарные резцы и их назначение

Их сфера применения — обработка сквозных и глухих отверстий.

1. У инструментов первого типа угол равен 60°.

Фотография №5: расточные резцы для обработки сквозных отверстий

1. У резцов для обработки глухих отверстий — 95°.

Фотография №6: расточные резцы для обработки глухих отверстий

Самые распространенные размеры державок следующие.

1. 
   16*12 мм.

2. 
   16*16 мм.

3. 
   20*16 мм.

4. 
   20*20 мм.

5. 
   25*20 мм.

6. 
   25*25 мм.

Отрезные (канавочные) токарные резцы и их назначение

Назначение канавочных токарных резцов — проделывание в деталях и заготовках канавок различной глубины. Головки с твердосплавными напайками имеют тонкие ножки.

Фотография №7: отрезные (канавочные) резцы

Чаще всего используют инструменты с державками:

1. 
   16*10 мм;

2. 
   20*12 мм;

3. 
   20*16 мм;

4. 
   25*16 мм;

5. 
   25*20 мм;

6. 
   32*20 мм;

7. 
   40*25 мм;

8. 
   40*32 мм;

9. 
   50*32 мм.

Резьбовые токарные резцы и их назначение

Применяются для нарезания наружных и внутренних резьб. Инструменты первого типа имеют прямую форму. Головки напоминают копья.

Фотография №8: резьбовой резец для нарезания наружной резьбы

Резцы для нарезания внутренних резьб имеют изогнутую форму и похожи на расточные инструменты для обработки глухих отверстий. Но обратите внимание на формы головок. Они разительно отличаются.

Фотография №9: резьбовые резцы для нарезания внутренних резьб

Чаще всего используют инструменты с державками следующих размеров.

1. 
   12*12 мм.

2. 
   16*10 мм.

3. 
   16*16 мм.

4. 
   20*20 мм.

5. 
   25*16 мм.

6. 
   25*25 мм.

7. 
   32*20 мм.

Фасонные токарные резцы их назначение

Предназначены для обработки различных фасонных поверхностей. Инструменты бывают стержневыми, державочными, призматическими и круглыми.

Изображение №9 виды фасонных резцов

Эти специальные инструменты имеют индивидуальные габариты.

Больше полезной информации

Полезные обзоры и статьи

Все статьи

21 апреля 2023

Виды концевых фрез

4 апреля 2023

Фрезерование концевыми фрезами

27 марта 2023

Режущий инструмент по металлу

31 января 2023

Сварочные швы: классификация, свойства и дефектовка

Все статьи

Подписывайтесь на нас

Присылаем скидки на инструмент и только полезную информацию!

Не нашли нужной позиции в каталоге?

Мы готовы изготовить и поставить уникальные виды инструмента специально под ваш заказ!

Заказать

Каталог

Корзина

Сравнить

Вход

Мы используем файлы cookie. Они помогают улучшить ваше взаимодействие с сайтом.

Принимаю

?>

виды, назначение и особенности применения

Эксперты, часто использующие токарные резцы, и люди, которые снабжают этими деталями предприятия, отлично знают о существующих разновидностях и особенностях этих приспособлений. Тем мастерам, которые никогда ранее не сталкивались с этим инструментом, бывает трудно с ним разобраться.

• Технические особенности
• Классификация токарных резцов
  • Прямой и отогнутый проходной инструмент
  • Упорный, подрезной и отрезной
• Сборные конструкции

Технические особенности

Любые резцы для токарного станка по металлу обладают двумя составными частями:

• Рабочий элемент, с помощью которого производится обработка металлической поверхности.
• Державка, которая позволяет закреплять приспособление на токарном станке.

Рабочий элемент состоит из режущих кромок и нескольких плоскостей. Угол заточки кромок находится в зависимости от характера обработки и материала, из которого сделаны заготовки. Державка может быть прямоугольной и квадратной формы:

По конструкции все токарные резцы делятся на следующие разновидности:

• Прямые — приспособления, у которых рабочий элемент и держатель установлены на одной или паре параллельных осях.
• Гнутые резцы по металлу.
• Отогнутые — у такого приспособления рабочий элемент отогнут от оси держателя.
• Оттянутые — ширина державки у этого приспособления больше, нежели ширина рабочего элемента.

Классификация токарных резцов

Производство и разделение этих деталей по отдельным видам происходит по специальному ГОСТу. В этом документе сказано, что существуют следующие категории инструмента:

• Цельные приспособления, которые произведены полностью из стального сплава легированного типа. А также существуют детали, выполненные из инструментальной стали, однако они встречаются достаточно редко.
• Резцы с напаянной твердосплавной пластинкой. Такой инструмент считается самым популярным.
• Резцы, оснащенные съемными пластинками из твердого сплава, закрепляемыми на рабочем элементе с помощью прижимов и винтов.

Резцы по металлу различаются и направлением подающего движения при работе. Так, выделяют следующие виды:

• Левые инструменты — при работе такие резцы подаются слева направо. Если на это приспособление положить свою левую ладонь, то режущая плоскость его будет находиться рядом с большим пальцем.
• Правосторонние резцы характеризуются подачей справа налево.

Прямой и отогнутый проходной инструмент

Прямые проходные резцы зачастую применяются для обработки наружных поверхностей заготовок цилиндрической формы.

Существует два самых распространенных типоразмера державок этого инструмента:

• Квадрат — 25×25 мм (предназначены для специальных видов работ).
• Прямоугольник — 25×16 мм.

Проходные отогнутые изделия используются для обработки торцевых поверхностей. Кроме того, этот инструмент позволяет качественно снимать фаски и выполнять множество других работ. У этого приспособления державки могут иметь разные размеры. Требования, которые предъявляются к этому инструменту, регламентированы в ГОСТ 18877–73 .

Упорный, подрезной и отрезной

Упорные приспособления могут производиться с отогнутым или абсолютно прямым рабочим элементом. Этим инструментом можно обрабатывать цилиндрические заготовки из металлических сплавов. Кроме того, он является самым популярным типом среди многих специалистов.

Внешний вид подрезных резцов похож на проходной, однако первый инструмент обладает треугольной режущей пластинкой, выполненной из твердого металлического сплава.

Отрезная разновидность инструмента считается самой распространенной. Такие резцы используются для отрезания материала под углом в 90 градусов. А также с их помощью делаются всевозможные канавки на поверхности металлических деталей. Выяснить, что у вас в руках находится инструмент именно отрезного типа, нетрудно. Характерной особенностью этого приспособления является тоненькая нога, на которую припаяна твердосплавная пластинка.

Существуют и другие типы:

• для нарезания внутренней и внешней резьбы;
• для обработки глухих и сквозных отверстий.

Все виды токарных резцов обладают своими особенностями и предназначены для разных видов обработки.

Сборные конструкции

Говоря о типах приспособлений для обработки металла, следует отметить резцы, имеющие сборную конструкцию. Этот инструмент считается универсальным, потому что в него можно поставить практически любые пластинки. К примеру, зафиксировав в одном держателе разные типы режущих пластинок, можно сделать приспособление для работы с металлическими заготовками под разными углами и с разным уровнем производительности.

В большинстве случаев эти виды резцов используются на станках, оснащенных ЧПУ, или для расточки сквозных и глухих отверстий, контурного высокоточного точения и иных работ.

14 Типы режущих инструментов для токарных станков и их применение [Полное руководство]

Режущие инструменты для токарных станков

14 Типы режущих инструментов для токарных станков и их использование:- При работе на станках различные процессы требуют различных типов режущих инструментов для токарных станков.

В зависимости от использования режущие инструменты токарных станков в основном делятся на два типа –

A) По способу использования инструментов.
Б) По способу подачи корма.

А) По Способу Использования Инструментов:

Существует 11 типов инструментов –

1. Инструменты для нарезания резьбы

Инструмент для нарезания резьбы также известен как инструмент для нарезания резьбы из карбида. Эти инструменты используются для резки металла в механических мастерских для различных видов материалов.

Они бывают двух типов –