• Механическая обработка и изготовление деталей из металла
  • Комплектация производства промышленным оборудованием
  • Комплексная поставка микроэлектронных компонентов
+7(342)203-78-58
Тех.отд: +7-922-308-78-81

Сварочные аппараты

Сварка волоконным лазером: Лазерная сварка купить ручной аппарат по металлу

Опубликовано: 04.03.2023 в 12:39

Автор:

Категории: Сварочные аппараты

Ручная волоконно лазерная сварка LWS1000-FW с податчиком проволоки (1кВт) — цена, отзывы, характеристики с фото, инструкция, видео

Ручной лазерный сварочный аппарат LWS1000-FW предназначен для сварки черных, цветных металлов, нержавеющей стали без электродов.
В данном аппарате установлена воблинг сварочная головка. За счет поступательно вращательного движения лазерного луча формируется равно широкий сварочный шов.

Сварочная головка оснащена лазерным целеуказателем показывающим место прохождения сварочного шва.

Преимущества волоконно лазерной сварки

  • Прямой и точный сварочный шов за счет использования лекал.
  • Не требует обслуживания
  • Не дымит, не коптит
  • Не требует расходных материалов
  • Срок службы до 100 000 часов
  • Понятное и простое программное обеспечение
  • Неприхотливость в эксплуатации

Сменные насадки

Аппарат комплектуется сменными насадками (соплами) на пистолет для сварки разных поверхностей.

1. Для сварки внутренних углов
2. Для стыковой сварки
3. Для сварки наружных углов

ХарактеристикаЗначение
Лазерный источникОптоволоконный RAYCUS
Длина волны лазера1070 нм
Выходная мощность≤1000 Вт
ВыходОптоволоконный кабель 10м с наконечником для ручной сварки
Диапазон скорости сварки0~120 мм/сек
Толщина сварки0,5 — 3,0 мм
Глубина сварного шваДо 2,0 мм
Частота повторения50 Гц – 5кГц
Диаметр пятна лазерного луча2,5 мм
Максимальная мощность импульса100 Дж
Стабильность мощности на выходе≤3%
Защитная линза25х2мм
Система охлажденияВстроенный водяной чиллер 1. 2P
Рабочий газазот, аргон
Источник питания220B 50Гц
Потребляемая мощность5 кВт
Вес LWS1000-FW360кг
Размер станка, мм1350х780х1250

Базовая комплектация

  • Лазерный излучатель RAYCUS
  • Сварочная головка Hanwei
  • Чиллер
  • Автоподатчик проволоки
  • Набор кабелей
  • Набор принадлежностей
  • Набор расходных материалов (защитное стекло, наконечник)
  • Инструкция по эксплуатации

Комплектация за дополнительную плату

  • Лазерная головка WSD ND18 с возможностью регулировки ширины сварного шва от 0 до 4мм.
  • Фокусирующая линза ($220, ресурс 2 года)
  • Защитное стекло ($20, ресурс 240 часов)
  • Сопла ($100 3шт, ресурс 360 часов)

Комментарии и вопросы:

Комментариев пока нет, но ваш может быть первым.

Разметить комментарий или вопрос

Сварка волоконными лазерами

Автор: 

Н. В. Грезев к. т.н., Е. М. Шамов, Ю. В. Маркушов

Классификация приемов и способов лазерной сварки волоконными лазерами позволит более четко упорядочить существующее многообразие технологических процессов.

Введение

Объемы применения лазеров в промышленности постоянно растут [1]. Станки лазерной резки и маркировки можно встретить на многих металлообрабатывающих предприятиях. Выгода применения лазерных технологий очевидна: высокие скорости, точность и качество обработки, низкая себестоимость и высокая степень автоматизация труда делают процесс лазерной обработки экономически эффективным.
Появление в начале 2000‑х годов нового поколения лазеров диапазона мощностей излучения от 1 кВт и выше [2] на основе активного волокна легированного ионами иттербия, вызвало интерес к широкому их использованию и для других видов металлообработки: сварки, термообработки, наплавки, аддитивных технологий. Высокая мощность лазерного излучения до 100 кВт [3], возможность передачи излучения через транспортное волокно, высокий КПД (до 35 %), стабильность работы и простота в эксплуатации, отсутствие необходимости применения газов и других расходных элементов повысили экономическую целесообразность использования лазера в качестве источника нагрева для различных технологических процессов.
Начиная с 2000‑х годов в Европе, Японии, США технологии лазерной сварки на базе волоконных лазеров активно развиваются и внедряются в промышленность. В автомобилестроении, вагоностроении, машиностроении и авиационной промышленности применяется лазерная (гибридная) сварка, обеспечивающая высокий уровень автоматизации производства, а получаемые соединения, выполненные посредством лазера, имеют высокое качество.

Лазерная сварка активно исследуется и периодически внедряется на заводах такими организациями как МГТУ им. Н. Э. Баумана (Москва), Политехнический университет (Санкт-Петербург), ИПЛИТ РАН (Шатура) и другими, однако широкого распространения в России технология лазерной сварки пока не получила. Во многом это связано со сложившейся экономической ситуацией в стране и неспособностью предприятий внедрять новые технологии, а также с недостаточной осведомленностью технологов и главных сварщиков предприятий о современных возможностях лазерной сварки.
Цель данной работы — показать все имеющиеся лазерные технологии и способы на сегодняшний день, структурировать и классифицировать имеющуюся информацию.

Классификация технологии лазерной сварки

С появлением волоконных лазеров технология лазерной сварки получила второе дыхание. Те области, где ее применение было затруднено и казалось невозможным, стали доступны. За последние 10 лет технология лазерной сварки значительно развилась и дополнилась технологическими приемами и способами. Так, возможна следующая классификация:
1. По форме (геометрии) получаемого сварного шва;
2. По количеству проходов;
3. По виду фокусного пятна;
4. По виду присадочного материала;
5. По наличию дополнительных источников нагрева;
6. По виду сварных швов;
7. По типу оптических сварочных головок;
8. По типу защиты сварного шва
Схематически классификация лазерной сварки представлена на рис. 1.

Рис. 1. Классификация технологии лазерной сварки

Классификация по форме проплавления

По форме можно различить три вида сварных лазерных швов: с глубоким проплавлением, средним и широким. Коэффициент проплавления K, отношение глубины сварного шва b к ширине a у сварных швов с глубоким проплавления равен более двух, у средних находится на уровне от 1 до 2, и у широких равен или менее 1 (рис. 2).

Рис. 2. Виды сварных соединений, выполненных методом лазерной сварки

Рис. 3. Образец лазерной сварки с глубоким проплавлением k = 4: P = 5.4 кВт, V = 0,9 м/мин, δ = 12 мм [5].
Получение шва с глубоким проплавлением (рис. 3) возможно благодаря феномену парогазового канала, который возникает в жидкой ванне расплаве [4]. Такие сварные швы выполняются, как правило, на скоростях от 1 м/мин, фокус находится ближе к поверхности свариваемых деталей или немного заглублен. В результате получения максимальной плотности мощности на поверхности изделия сварной шов приобретает глубокое «кинжальное» проплавление на рис. 2.
Технология лазерной сварки с формированием глубокого «кинжального» проплавления может быть использована при обеспечении беззазорной сборки между свариваемыми кромками. Такие жесткие требования могут быть выполнены только при наличии ровных (фрезерованных) кромок и точной геометрии заготовок. Наличие даже минимального зазора между свариваемыми кромками (0,1–0,2 мм) будет вносить в геометрию сварного шва дефекты.

    а)                                б)                                  в)
Рис. 4. Образец лазерной сварки со средним и широким формированием шва, толщиной 6 мм: а) лазерная сварка в среде защитного газа К=1,4, б) лазерная сварка с присадочной проволокой, в) пример сварного шва с широким формированием шва К=1

Для уменьшения требований к сборке свариваемых кромок разработаны технологические режимы, для которых типично получение более широких сварных швов (рис.  4) с меньшими требованиями к качеству сборки кромок. Одним из самых простых способов для получения широкого шва является сварка в расфокусе. При этом требуемая глубина проплавления регулируется скоростью сварки и увеличением мощности лазерного излучения. Феномен парогазового канала при таком режиме остается, но ширина шва увеличивается. Такие сварные соединения снижают требования к величине зазора между кромками и составляют в среднем до 10 % от толщины свариваемого материала. Увеличение диаметра пятна на поверхности и объема жидкой ванны расплава позволяет вести сварку с подачей присадочной проволоки, требования к величине зазора снижаются до 15–20 % от толщины материала. Другим способом увеличения ширины является применение различных специализированных фокусных пятен, речь о которых пойдет ниже.
Для получения максимально широкого сварного шва еще больше снижают скорость сварки, увеличивают диаметр пятна на поверхности за счет расфокусировки с одновременным увеличением мощности лазерного излучения. У таких швов глубина проплава может быть меньше, чем ширина шва. Такие сварные соединения могут быть использованы для получения несквозных, облицовочных сварных швов, а также для компенсации неточностей сборки деталей перед сваркой или влияния поводок, возникающих в ходе самой сварки.

Классификация по количеству проходов

Лазерная сварка обычно выполняется за один проход, без разделки кромок, с высокими скоростями ведения процесса и это, бесспорно, считается преимуществом. Такая технология применяется для сварки, например сталей, толщин до 10 мм без возникновения каких-либо технологических проблем. Увеличение толщины свариваемых изделий (уже свыше 12 мм) приводит к повышению вероятности появления дефектов в сварном шве, таких как провалы, подрезы, поры, полости, трещины.
Причины появления дефектов следующие: при увеличении толщины свариваемых изделий (свыше 16 мм) прямопропорционально увеличивается мощность лазерного излучения, для обеспечения сквозного проплавления, снижается и скорость сварки, в результате чего объем жидкой ванны расплава становится больше и процессы происходящие в ней становятся менее управляемыми.
Так, при достижении определенного объема жидкого металла силы поверхностного натяжения уже не могут удерживать ванну расплава и жидкий металл вытекает каплями снизу, образуя недостаток материала сварного шва сверху. Для устранения подобных дефектов авторы [6] предлагают гибридизировать процесс и использовать медные и флюсовые подкладки.
При увеличенном объеме жидкой ванны расплава перенос металла в заднюю часть расплава происходит не за один цикл, а за несколько, прежде чем металл успеет кристаллизоваться. Периодические раскачивания жидкого металла в ванне расплава назад и вперед снижает стабильность процесса сварки, металл, попадая под лазерный луч, всхлапывает парогазовый канал и приводит к появлению дефектов.
Следует также отметить, что однопроходная сварка больших толщины ведет к образованию срединных трещин (полостей) независимо от склонности материала к растрескиванию (рис. 5) вследствие термической усадки материала и высоких скоростей охлаждения.

Рис.  5. Проплавление по телу пластины глубиной 20 мм, выполненное волоконным лазером на мощности 30 кВт, со скоростью 1 м/мин, материал сталь 3 [5]

Рис. 6. Сварное соединение, выполненное за два прохода с двух сторон [5]
Для таких случаев технологами разрабатываются специальные методы лазерной сварки с применением дополнительных технологических приемов и способов: в горизонтальном положении, на медной подкладке, с поддувом парогазового канала, с предварительным введением компенсационных напряжений в конструкцию.

Другим таким методом является сварка за два прохода с двух сторон. При первом проходе формируется основной шов с качественным формированием корня шва, при втором проходе формируется верх шва (рис. 6). Скорость сварки при этом сохраняется высокой, поэтому выполнение второго прохода существенно не снижает производительности.
При увеличении толщины свариваемых изделий свыше 20 мм может применяться технология многопроходной лазерной сварки в узкую разделку [7]. Такая технология сварки последние годы активно исследуется и начинает применяться в различных отраслях промышленности. Преимущества технологии по отношению к дуговой сварке больших толщин в широкую разделку следующие: увеличение производительности в 5–8 раз, снижение объема фрезеровки в 10 раз, снижение остаточных напряжений и деформация в 3 раза [8], снижение зоны термического влияния, экономия присадочного материала и электроэнергии. Преимущества по отношению к однопроходной лазерной сварке следующие: не требуется большая мощность лазерного излучения, снижается вероятность появления дефектов, особенно в виде трещин, повышение стабильности процесса.

Классификация по виду фокусного пятна

Технология лазерной сварки обычно осуществляется с применением одного лазерного излучения, которое фокусируется в нужный диаметр пятна при помощи выпуклой линзы, установленной в оптической сварочной головке. В случае применения волоконных лазеров применяется коллимирующая линза, для того чтобы расходящееся лазерное излучение собрать в параллельный пучок. Такая схема используется в большинстве станков для лазерной сварки, и она формирует круглое фокусное пятно, которое пригодно для решения большинства задач.
Однако в некоторых случаях для решения конкретных технологических задач могут применяться и специализированные фокусирующие системы. Так, для уменьшения требований к зазорам могут применяться сканирующие системы, позволяющие колебать лазерный луч около оси распространения излучения. Ключевыми параметрами в задании колебаний являются амплитуда, частота и фаза колебаний, в частности, гармонические, круговые (рис. 4, 8, 9).

а)    б) 

 в)  г)
Рис. 7. Макрошлиф сварного соединения, полученного методом многопроходной лазерной сварки: а) сталь 09 Г2 С толщиной 25 мм; б) алюминиевый сплав АМг3 толщиной 30 мм, в) титановый сплав ВТ‑1 толщиной 20 мм, г) титановый сплав ВТ‑1 толщиной 40 мм [5]

а)б)

 Рис. 8. Типы сканирования лазерного излучения

 

а) б)
Рис. 9. Влияние кругового сканирования на геометрию сварного шва: а) без сканирования; б) с круговым сканированием [5]

Рис. 10. Внешний вид сварочной головки IPG FLW D50 с модулем двойного фокуса [5]

Помимо сканирования разработаны системы для расщепления лазерного излучения (TwinFocus, Duаl Focus — рис. 10). Двойные фокусные пятна используются как для уменьшения требований к зазорам за счет увеличения ширины сварного шва [8], так и для стабилизации процессов в парогазовом канале и уменьшения количества пор [9]. В первом случае фокусные пятна расположены поперечно сварному шву, во втором случае линейно вдоль сварного шва.
Помимо специализированных оптических систем используются два или более лазеров, излучение которых фокусируется на поверхности свариваемых изделий по различным схемам. Двухлучевая лазерная сварка является более гибким инструментом в отличие от систем расщепления лазерного луча. Взаимное расположение фокусных пятен, углов подачи лазерного излучения позволяют регулировать различные процессы, возникающие в парогазовом канале, жидкой ванне расплава во время сварки и управлять скоростью кристаллизации и охлаждения сварного шва [10].

Классификация по применению присадочного материала

Присадочный материал в виде проволоки при лазерной сварке может использоваться при формировании средних по ширине сварных швов. Присадочная проволока обычно подается в переднюю часть жидкой ванны расплава либо в холодном, либо в горячем состоянии. Разогрев проволоки осуществляется путем резистивного нагрева и регулируется величиной тока, протекающего в проволоке. Добавление присадочного материала позволяет сформировать усиление с лицевой поверхности соединения, а также производить легирование металла шва.
Другим способом осуществить присадку возможно при помощи тонких пластин (проставок) из определенного материала, которые в процессе подготовки соединения под сварку фиксируются между свариваемыми кромками (рис. 11). Способ предпочтителен при соединении трудносвариваемых сталей и разнородных материалов. В зависимости от толщины вставки (до 1 мм) можно сформировать на всю глубину отличный по составу сварной шов, состоящий из смеси основного и присадочного материалов.

Рис. 11. Пример сварного соединения, выполненного лазерной сваркой по вставке волоконным лазером: марка сталь 40, толщина 8 мм, скорость сварки 1 м/мин, мощность лазерного излучения 9,5 кВт [5]

 

а)   б)
Рис. 12. Лазерное сварное соединение, полученное волоконным лазером с присадочным порошком и с линейным сканированием: скорость сварки 1,5 м/мин, мощность лазерного излучения 7 кВт. а) макрошлиф с измерением микротвердости HV0.1 б) микроструктура зоны сплавления, увеличение 50х [5]
Следует отметить, лазерная сварка может осуществляться с присадочным материалом в виде порошка. Данный способ возможно применять для устранения плавающих зазоров между свариваемыми кромками, когда порошок предварительно засыпается в имеющийся зазор. Величина зазора в этом случае может составлять 1,5–2 мм. При помощи порошка также можно осуществлять легирование сварного шва. Так, на рис. 12 представлено сварное соединение, сварной шов которого состоит из никелевого сплава и имеет аустенитную структуру, тогда как основной металл имеет ферритную структуру.

Классификация по наличию дополнительных источников нагрева

Начиная с 80‑х годов лазерный источник нагрева начали применять одновременно с дуговым, назвав технологию комбинированным методом лазерной сварки и дуговым плавящимся электродом (MIG) [11]. Сейчас эта технология стала достаточно популярной и получила название гибридной технологии лазерной сварки.
Гибридизация процесса может быть как с дуговым процессом, плазменным и с другими источниками тепла. Если два источника находятся достаточно близко друг от друга, то происходит объединение двух источников энергии в одной жидкой ванне расплава и возникает синергетический эффект, т. е. увеличение глубины проплавления. Если два источника разнесены на определенное расстояние, то синергетического эффекта не происходит, то есть процесс становится комбинированным.
В этом случае добавление второго источника тепла носит другие конкретные функции. Так, например, наличие дугового источника, который идет впереди лазерного излучения, позволяет произвести предварительный подогрев изделия и увеличить поглощательную способность материала. Если дуговой источник идет позади лазерного излучения, то дуговой процесс влияет на температуру охлаждения жидкого металла, делая термическим более мягким, в результате чего лазерная сварка может применяться для трудносвариваемых материалов, также дуговой процесс может использоваться для устранения геометрических дефектов верха сварного шва.
Помимо дуги к лазерному источнику для решения конкретных технологических задач могут добавлять плазму, световое пятно, индукционный подогрев. Последнее позволяет проводить предварительный подогрев свариваемых кромок, что позволяет проводить сварку трудносвариваемых сталей с повышенным углеродным эквивалентом [12].

Классификация по виду сварных швов

Известно, что лазерной сваркой можно выполнять различные типы сварных соединений: стыковые, внахлест, угловые, тавровые и т. д. Однако помимо типовой классификации лазерные сварные соединения можно классифицировать также по виду сварных швов: непрерывные, точечные и коротко-шовные.
Мощными волоконными лазерами непрерывного действия обычно выполняют непрерывные продольные швы. Такие сварные соединения наиболее часто используются для сварки ответственных сварных конструкций, для обеспечения герметичности конструкций.
Для сварки менее ответственных конструкций применяют точечную лазерную сварку, такая технология используется при сварке импульсными твердотельными лазерами.
Короткошовная лазерная сварка применяется для сварки тонколистового материала в автомобильной промышленности. В частности, разработана специализированная клещевая сварочная головка для сварки тонкостенных конструкций, которая уже применяется на ряде автомобильных заводов [13] (рис. 13).

Рис. 13. Устройство клещевой лазерной коротко-шовной сварки типа [5]

В сравнении с контактной сваркой данный способ сварки позволяет уменьшить вес кузова автомобиля, что достигается путем изменения ширины фланцев под сварку с 16 до 8 мм, а также применением новых типов сварных соединений [14]. Следует также отметить, что лазерная сварка оказывает минимальное воздействие на оцинкованное покрытие вокруг сварного шва и в некоторых случаях позволяет производить сварку без выхода сварного шва с лицевой стороны.

Классификация по виду оптических сварочных головок.

Сварочные головки обычно различают по типу оптических элементов: проходного и зеркального типа. Но для самой технологии лазерной сварки большее значение имеют параметры оптической системы, фокусные расстояния коллимирующей и фокусирующей линз, которые для сварочного процесса подбираются конкретно для решения той или иной задачи.
Так, в зависимости от основного параметра оптической системы — фокусного расстояния фокусирующей линзы можно различить три вида сварочных головок: короткофокусные, среднефокусные и дальнофокусные. К короткофокусным системам можно отнести системы с фокусным расстоянием до 200 мм. К среднефокусным — от 200–600 мм. К длиннофокусным — от 600 мм и выше.
Короткофокусные системы выгодно использовать для сварки тонкостенных изделий (до 2–3 мм), не требующих больших мощностей лазерного излучения. Процесс сварки в этом случае идет без образования значительных брызг и плазмы.
Среднефокусные системы используются для сварки толщин более 3 мм, в этом случае используются лазерные источники с большей мощностью и увеличение фокусного расстояния позволяет уменьшить риск попадания брызг и искр на оптические элементы сварочной
головки.
Длиннофокусные системы используются для сварки небольших толщин с применением волоконных лазеров мощностью до 10 кВт либо для сварки сверхбольших толщин с использованием лазеров, имеющих мощность до 100 кВт. Так, получила распространение технология удаленной лазерной сварки (рис. 14). Для этих целей специально разработаны мощные сканеры, позволяющие независимо от манипулятора производить запрограммированные движения лазерным лучом, что позволяет увеличить производительность процесса сварки. Технология нашла применение в автомобильной промышленности для сварки различных штампованных изделий.

Рис. 14. Устройство удаленной лазерной сварки [5]

Классификация по типу защиты сварного шва от окружающей среды

Обычно лазерную сварку волоконными лазерами осуществляют в среде защитного газа аргон, как наиболее дешевого инертного газа. Длина волны волоконных лазеров 1065–1085 нм не поглощается аргоном. Однако приповерхностная плазма все равно присутствует, т. к. во время сварки аргон смешивается с парами металла и происходит ионизация. При повышении мощности лазерного излучения (свыше 5 кВт) приповерхностная плазма увеличивается, прозрачная плазма для лазерного излучения волоконного лазера уменьшается из-за наличия различных примесей, что вносит видимые искажения в процесс фокусировки лазерного излучения.
Для подавления плазмы и увеличения стабильности лазерной сварки возможно применение различных смесей инертных газов: аргон + гелий. Добавление гелия позволяет уменьшить размер приповерхностной плазмы, снизить ее температуру и увеличить прозрачность для лазерного излучения, тем самым повысить стабильность процесса сварки.
Для решения узкоспециализированных задач, например, для увеличения глубины проплавления, производительности или для уменьшения вероятности появления количества дефектов в сварном шве добавляют активные газы: углекислоту, кислород, водород или азот.
Так, кислород, попадая в большом количестве в сварной шов, однозначно ухудшает прочность сварного шва, так как появляются оксиды, которые выпадают по границам зерен кристаллов, что в конечном счете увеличивает вероятность появления горячих и холодных трещин. Однако добавления кислорода в защитный газ в лимитированном размере позволяет стабилизировать парогазовый канал, в результате чего снижается количество внутренних дефектов в виде пор. Углекислота оказывает аналогичное влияние [15].
Небольшое количество азота в защитном газе на некоторых сталях, которые содержат такие легирующие элементы, как марганец, титан, молибден, оказывает положительное воздействие. Образование нитридов увеличивает прочность сварного шва с уменьшением пластичности.
Другим методом защиты сварного шва является применение сварочного флюса, который может использоваться сверху для защиты сварного шва от взаимодействия с окружающей средой, так и снизу в виде флюсовой подушки для поддержания жидкой ванны расплава и для защиты от окисления.
Также на неответственных конструкциях при лазерной сварке защитный газ не применяется. Так, для сварки низкоуглеродистых сталей, используемых в автомобильной промышленности, для уменьшения себестоимости погонного метра сварки защита не применяется.
Следует также отметить, что лазерная сварка, также как и сварка электронным лучом, может производиться в вакууме. На рынке доступны станки для лазерной сварки трансмиссий автомобилей в вакууме [16]. Лазерный источник в этом случае работает как полноценная замена электронно-лучевой пушке. При этом не требуется обеспечивать глубокий вакуум.

Заключение

1. Предложенная классификация лазерной сварки по восьми признакам позволяет упорядочить то многообразие технологических процессов, имеющихся в области лазерной сварки.
2. Лазерная сварка на базе волоконных лазеров является гибким многообразным процессом, и в зависимости от поставленных задач могут применяться и разрабатываться новые способы сварки.

Литература
1. DAVID A. BELFORTE Fiber lasers continue growth streak in 2014 laser market//Industrial laser solution. — 2015. — № 1. — С. 5–13.
2. Gapontsev V. et al. 2 kW CW ytterbium fiber laser with record diffraction-limited brightness//Lasers and Electro-Optics Europe, 2005. CLEO/Europe. 2005 Conference on. — IEEE, 2005. — С. 508.
3. Gapontsev V. P. et al. 100‑kW ytterbium fiber laser//Optoelectronics’ 99‑Integrated Optoelectronic Devices. — International Society for Optics and Photonics, 1999. — С. 49–54.
4. Григорьянц А. Г., Шиганов И. Н., Мисюров А. И. Технологические процессы лазерной обработки. — М.: Изд-во МГТУ им. НЭ Баумана, 2008.
5. Технический отчет о проведении научно-исследовательской работы отдела лазерных технологий (103) сектор лазерной сварки ООО НТО «ИРЭ-Полюс».
6. Seffer O. et al. Laser-GMA hybrid welding of API 5L X70 with 23 mm plate thickness using 16 kW disk laser and two GMA welding power sources//Journal of Laser Applications. — 2014. — Т. 26. — №. 4.
7. Zhang X. et al. Welding of thick stainless steel plates up to 50 mm with high brightness lasers//Journal of Laser Applications. — 2011. — Т. 23. — №. 2
8. Longfield N. et al. Improving laser welding efficiency//WELDING JOURNAL-NEW YORK-. — 2007. — Т. 86. — №. 5. — С. 52.
9. Hayashi T. et al. Reduction mechanism of porosity in tandem twin-spot laser welding of stainless steel//Welding international. — 2003. — Т. 17. — №. 1. — С. 12–19.
10. Grigor’yants A. G. et al. Efficiency of the process of two-beam deep penetration laser welding//Welding International. — 2011. — Т. 25. — №. 03. — С. 188–195.
11. Hamasaki M. Welding method combining laser welding and MIG welding: пат. 4507540 США. — 1985.
12.Lahdo R. et al. GMA-laser Hybrid Welding of High-strength Fine-grain Structural Steel with an Inductive Preheating//Physics Procedia. — 2014. — Т. 56. — С. 637–645.
13.Siewert A., Krastel K. Fiber Laser Seam Stepper Replacing Resistance Spot-Welding//Laser Technik Journal. — 2014. — Т. 11. — №. 4. — С. 52–55.
14. Klinger J. Automotive Body Structure Assembly: Mass & Cost Saving Potential ofLaser Welding Compared to Spot Welding. — 2012.
15.Zhao L. et al. Prevention of porosity by oxygen addition in fibre laser and fibre laser-GMA hybrid welding//Science and Technology of Welding and Joining. — 2014. — Т. 19. — №. 2. —  С. 91–97.
16.Сайт компании Precision technology, INC. url: http://www.ptreb.com/Vacuum-Laser-Welding-Systems/.

Волоконный лазерный сварочный аппарат | Ручной сварочный аппарат с волоконным лазером

Сварочный аппарат с волоконным лазером (1000 Вт, 1500 Вт и 2000 Вт)

Сварочный аппарат с волоконным лазером

два варианта сварка+резка

Или сварка+очистка+резка (1000 Вт, 1500 Вт и 2000 Вт)

Сварка, очистка и резка:

Волоконный лазерный сварочный аппарат заменил традиционные методы сварки TIG и MIG.

Лазер обеспечивает бесконтактную высокоскоростную сварку металлов для современного производства.

Сварка осуществляется путем плавления металлов для создания высококачественного сварного шва.

Может потребоваться присадочный материал (как при сварке ВИГ).

Лазерный луч точно сфокусирован, тепловложение сведено к минимуму, а детали можно брать в руки практически сразу.

 

  • Высокая точность соединения мелких и крупных деталей.
  • Не требует умения, сноровки или длительного обучения.
  • Минимальная деформация благодаря низкому подводу тепла.
  • Бесконтактная сварка – качество сварки не ухудшается.
  • Через деталь не проходит ток.
  • Сварка разнородных металлов.
  • Минимальное обслуживание.

 

Сварочный аппарат с волоконным лазером можно использовать с непрерывным лучом для
точная очистка для удаления поверхностной краски, покрытий и оксидных слоев без повреждения подложки. Подложка может быть любой формы и размера.

Цена включает:

  • Установка и обучение
  • Upgrade Wobble Laser Gun 2022
  • 1500W & 2000W auto-wire feeder
  • Set of consumables/spare parts

The benefits of Fiber laser welder

Лазерный источник Волокно 1080 Нм Волокно 1080 Нм Волокно 1080 Нм
Мощность 1000 Вт 1500 Вт 2000 Вт
Частота модуляции <10 кГц <10 кГц <10 кГц
Стабильность энергии +/-1,5% +/-1,5% +/-1,5%
Рабочий режим Импульсный или непрерывный Импульсный или непрерывный Импульсный или непрерывный
Входное напряжение 220 В переменного тока/60 Гц 220 В перем. тока/60 Гц/1 фаза 220 В перем. тока/60 Гц/1 фаза
Мощность 6кВт 8кВт 10кВт
Охладитель воды 1 л.с. 1,5 л.с. 2 л.с.
Длина оптоволоконного кабеля 10 м/33 фута 10 м/33 фута 10 м/33 фута

Максимальная толщина материалов Глубина проникновения*

Нержавеющая сталь Аргон 3 мм = 0,118 дюйма 5 мм = 0,196 дюйма 6 мм = 0,236 дюйма
Углеродистая сталь СО2 3 мм = 0,118 дюйма 5 мм = 0,196 дюйма 6 мм = 0,236 дюйма
Оцинкованная сталь Аргон 2 мм = 0,078 дюйма 4 мм = 0,157 дюйма 5 мм = 0,196 дюйма
Алюминий N2 или аргон+гелий 2 мм = 0,078 дюйма 4 мм = 0,157 дюйма 5 мм = 0,196 дюйма
Латунь Аргон 2 мм = 0,078 дюйма 3 мм = 0,118 дюйма 4 мм = 0,157 дюйма

Примечание:

  • Обновление горелки до Qilin с восемью режимами сварки
  • Максимальная глубина проплавления материала толщины зависит от сплава материала и отражения поверхности.
  • Свяжитесь с компанией Ascent для тестирования образцов с вашими материалами

* Только информация. Ascent оставляет за собой право изменять технические характеристики без предварительного уведомления.

Расходные материалы

1 ЗАЩИТНАЯ ЛИНЗА Д=20ММ, Т=2ММ 3 шт.
2 КОМПЛЕКТ КЛАССИЧЕСКИХ ФОРСУНОК ТИП А+В+С 1 шт.
3 ОЧКИ ДЛЯ ЗАЩИТЫ ОТ ЛАЗЕРА ТЕМНЫЙ ЦВЕТ 1 шт.
4 НАБОР ДЛЯ ЧИСТКИ ОПТИКИ 1 шт.

Сварка волоконным лазером | Технология | Металлоконструкции KIKUKAWA

Процесс изготовления гипотрохоидальной рампы Bloomberg London

■Что такое сварка волоконным лазером (FLW)?

В отличие от традиционных процессов сварки, таких как газовая дуговая сварка или полуавтоматическая сварка, при сварке волоконным лазером в качестве источника тепла используется свет. С момента создания Эйнштейном теоретических основ в 1917, лазерная сварка является фундаментальной технологией в различных отраслях, таких как информационные технологии, производство, здравоохранение и красота.
По сути, лазеры — это свет, который усиливается через среду, и в зависимости от этой среды лазеры подразделяются на твердые, газообразные и жидкие. Как правило, лазеры, используемые в производстве, представляют собой газовый CO2-лазер и твердотельный YAG-лазер или волоконные лазеры. Каждый обозначает среду, газ CO2 (углекислый газ), кристаллы YAG (иттрий-алюминиевый гранат) и волокно (оптические волокна).
Среди этих различных типов лазерной сварки сварка волоконным лазером обеспечивает самую высокую плотность мощности и самую высокую концентрацию лучей. Говорят, что мощность лазерной сварки в 3180 раз больше, чем у газовой дуговой сварки.

 

■Преимущества сварки волоконным лазером (FLW)

Сварка волоконным лазером «маленькая» и «глубокая». Сварочные валики и зоны термического влияния минимальны, а высокопрочная сварка достигается на высокой скорости. Изменение цвета или деформация, ожоги от сварки минимальны, что напрямую влияет на качество отделки продукта. Кроме того, быстрая, но глубокая сварка обеспечивает высокую прочность сварных швов и отсутствие процесса подготовки кромок.
Роботизированный характер этой сварки соответствует сложным требованиям сварки, таким как удаленные сварные швы, длинные швы, криволинейные швы и точечные швы. Роботизированную программу можно комбинировать с ЧПУ или CAD/CAM, что делает возможной сложную трехмерную сварку из 3D-CAD (например, Solidworks).

 

■Примеры сварки волоконным лазером

Вот несколько примеров реализации этой технологии сварки волоконным лазером в компании KIKUKAWA.

 

Bloomberg London, гипотрохоидная внутренняя рампа (бронза)

Каждая панель гипотрохоидальных* пандусов Bloomberg London имеет трехмерную кривизну. Чтобы реализовать бесшовную конструкцию, самые большие из этих панелей имеют размеры 2600 мм (Ш) x 2731 мм (Д).
Чтобы соединить стены и детали крышки плавной кривой, необходимы 3D-CAD, такие как Solidworks, и сварные каркасы.

Для получения дополнительной информации о бронзовых панелях Bloomberg London нажмите здесь.

*Гипотрохоид: Рулетка, прочерченная фиксированной точкой из круга, катящегося по другому кругу.

 

Прилавок для раковины (нержавеющая сталь)

Длина сварки этого прилавка составляла 4000 мм, прилавок был изготовлен путем лазерной сварки плоских стержней из нержавеющей стали и металлических листов. Минимально деформированная сварка действует как гидроизоляционный материал, обеспечивая высококачественную отделку стойки.

 

Декоративная фурнитура (нержавеющая сталь)

  1. 1. Декоративные ворота

Металлические украшения на воротах школы имеют изгибы, вдохновленные завитками листвы. Производство этих декоративных металлов требовало сварки волоконным лазером, чтобы сварка точно соответствовала изгибам, чтобы обеспечить отделку, подчеркивающую красоту нержавеющей стали.

Для получения дополнительной информации о декоративных воротах Американской школы в Японии нажмите здесь

 

  1. 2. Эллипсоид

Декоративный эллипсоид из нержавеющей стали, установленный снаружи оссуария, был изготовлен, сварен и обработан на заводе и доставлен на место в виде одной детали размером 4776 мм (Ш) x 3300 мм (В). Это было реализовано путем сварки нескольких панелей из нержавеющей стали; однако сложная форма и заданная отделка требовали качественной сварки.

 

Каркасы и панели (нержавеющая сталь)

Для калейдоскопического входа в Tokyu Plaza в Омотесандо Харадзюку потребовалась высококачественная зеркально полированная нержавеющая сталь. Чтобы изготовить их с минимальным прогибом, Kikukawa использовала волоконную лазерную сварку, чтобы прикрепить опорные рамы к панелям.

Для получения дополнительной информации о Tokyu Plaza, Omotesando Harajuku, нажмите здесь. видно из отражения.
Особый проект требовал установки L-образных панелей из нержавеющей стали в круглом вестибюле. Поскольку круглая форма делает невозможным изготовление с изгибом, необходимо было сварить изогнутые панели из нержавеющей стали в форме буквы L. Однако использование обычных методов сварки не позволило бы достичь требуемого высокого качества.

 

Решетки (нержавеющая сталь)

Ранее компания Kikukawa изготавливала решетки методом TIG-сварки плоских стержней из нержавеющей стали. Эта сварка требует высококвалифицированного мастерства и времени. Рассмотрев другие методы, Кикукаве удалось затвердеть импульсные сварные швы, что свело к минимуму сварочные ожоги.

 

Макет пешеходного моста (нержавеющая сталь)

Панели из нержавеющей стали толщиной один миллиметр были вырезаны лазером и сварены лазером, чтобы создать красивый макет пешеходного моста, эффектно принимающего свет.

 

■KIKUKAWA’s Fiber Laser Welding

  1. 1. Применимые материалы и размеры

Kikukawa может выполнять лазерную сварку нержавеющей стали (0,8–6,0 мм), алюминиевых сплавов (1,0–5,0 мм), бронзовых сплавов (1,0–3,0 мм) и стали (0,8–6,0 мм). Титановые и никелевые сплавы также применимы по запросу.
Допустимые размеры: до 1200 мм (Ш) x 7000 мм (Д) x 1300 мм (В), однако ограничения могут отличаться в зависимости от формы продукта.

  1. 2. Ноу-хау в области лазерной сварки

С момента своего основания 8 лет назад компания Kikukawa занимается сваркой различных материалов и изделий. Это углубило наше понимание лазерной сварки и укрепило ноу-хау, а также позволило нам изучить его ограничения.
Сюда входит изобретение новых сварочных приспособлений и их методики или проведение внутренних экспериментов по деформации при сварке.
Например, согласно внутреннему исследованию, деформация при сварке нержавеющей стали может быть ограничена до 1/10 по сравнению со сваркой TIG.
Кроме того, сведение к минимуму обесцвечивания при сварке означает, что такая отделка, как осернение, сильно зависящая от цвета материала, может применяться к сложным и крупным изделиям.

  1. 3. Поиск решений

Помимо волоконной лазерной сварки, Kikukawa располагает различным оборудованием для гибки и другой обработки металлов. Сочетая это с мастерством Kikukawa, мы можем выбрать наиболее подходящую и эффективную методологию изготовления.

 

■KIKUKAWA и сварка волоконным лазером

Ранее считалось, что лучше всего сваривать нестальные материалы с помощью сварки TIG. Однако обеспечение необходимой прочности сварки означало необходимость обработки изделий для удаления сварочных прижогов и деформаций. Таким образом, качественная сварка является сложной, дорогостоящей и трудоемкой задачей. Кроме того, не будет преувеличением сказать, что успех изготовления панелей с двойным изгибом во многом зависит от сварки с минимальной деформацией.
Чтобы удовлетворить растущий спрос на изделия с двойным изгибом и высококачественную сварку, исследования Кикукавы привели к добавлению сварочного аппарата с волоконным лазером в 2010 году, что является редким решением в архитектурном сообществе металлоконструкций.
Среди различных сварочных аппаратов с волоконным лазером Kikukawa использует многомодовый* волоконный лазер. Ширина излучения многомодового лазера является одной из самых больших среди сварочных аппаратов с волоконным лазером и поэтому хорошо подходит для изготовления крупных архитектурных изделий. Многорежимный режим также позволяет сваривать бронзовые сплавы, распространенный материал Kikukawa.

*Многомодовый: В зависимости от мощности и формы лазера лазеры можно разделить на одномодовые и многомодовые. Излучение одномодовых лазеров составляет примерно 0,1 мм, тогда как многомодовые могут быть расширены до 0,45–2,0 мм.

 

■Пожалуйста, свяжитесь с нами

В Kikukawa различные материалы, формы и размеры изготавливаются из металла с использованием различных машин; от резки, гибки до сварки. Комбинируя другие технологии обработки металлов и разрабатывая новые технологии, Kikukawa ответила на потребности, которые не могли быть удовлетворены с помощью предыдущих методов сварки.

Фокусная линза лазера: ✅ Линза для лазерного станка – ЮСТО

Опубликовано: 03.03.2023 в 18:06

Автор:

Категории: Сварочные аппараты

Виды фокусирующих линз для лазерных станков CO2 с ЧПУ и их предназначение

Фокусирующая линза в лазерном станке CO2 является принципиально важным звеном на пути движения лазерного луча от лазерной трубки до обрабатываемой заготовки. Фокусирующая линза завершает движение луча и необходима для создания зоны каустики луча.  Зона каустики дает возможность лучу разрезать и гравировать материалы.

  • D – диаметр светового потока
  • f – фокусное расстояние
  • d – диаметр светового пятна или иначе ширина реза
  • 2z — зона каустики луча (зона протяжки), как видно на рисунке, определяет толщину разрезаемого материала.

Таким образом фокусирующая линза позволяет делать ширину реза детали минимальной и определяет максимально возможную толщину разрезаемого материала.

Длина каустической зоны 2z (Рис. 1) определяется мощностью излучения лазерной трубки. Обычно на 10 Ватт мощности приходится 1 миллиметр толщины реза. К примеру, если необходимо резать фанеру толщиной 10 миллиметр, то необходимо использовать лазерную трубку CO2 с мощностью излучения не менее 100 Ватт.

Виды фокусирующих линз

Линзы между собой различаются по нескольким параметрам:

  1. Материал изготовления
  2. Фокусное расстояние
  3. Диаметр

Материал изготовления

Чаще всего в лазерных станках СО2 применяются линзы с напылением: GaAs – арсенид галлия и ZnSe – селенид цинка.

Линзы GaAs с арсенидом галлия имеют темно зеленоватый цвет с металлическим блеском. Их особенностью является твердость и жесткость напыления, что значительно расширяет спектр их применения. Поэтому их используют в производствах, где при работе с материалом пылевые и абразивные частицы попадают на линзу.

Так же более устойчивы к ручной чистке, протирке. Исходя из этого являются более долговечными, но и более дорогими.

Линзы ZnSe – являются наиболее востребованными в лазерных станках СО2. Имеют желто-оранжевый цвет, прозрачные. Обладают высокой точностью, и меньшим поглощением за счет своей прозрачности.

Так же на линзах ZnSe лучше заметны загрязнения, что позволяет своевременно их чистить и иметь на выходе лазерный луч без оптических потерь.

Фокусное расстояние

По фокусному расстоянию линзы делятся на 3 категории:

  1. Короткофокусные линзы CO2 ( фокус f до 40 мм.)
  2. Среднефокусные линзы CO2 (  фокус f от 40 мм. до 75 мм.)
  3. Длиннофокусные линзы CO2 (  фокус f от 75 мм. и больше)

f – фокусная зона (Рис.1)

Фокус линзы подбирается исходя из  поставленных задач резки и гравировки. Тут существует одна закономерность: чем меньше фокус, тем тоньше диаметр лазерного луча, но и меньше зона каустики (толщина реза), и соответственно наоборот.

Поэтому если необходима максимальная четкость гравировки, то выбирается короткофокусная линза, а если есть необходимость разрезать более толстый материал, то выбирается длиннофокусная линза.

Среднефокусная линза является золотой серединой между резкой и гравировкой и поэтому стала самой популярной при работе на лазерных станках CO2. Чаще всего в базовом комплетке поставки станка идет именно среднефокусная линза.

Диаметр линзы

 

Диаметр линзы для лазерных станков CO2 варьируется в интервале от 12 мм. до 30 мм. И чаще всего зависит от размера станка и мощности лазерной трубки. Связано это с тем, что лазерный луч имеет коническую форму на расширение (рассеивание) и чем больший путь он проходит между двумя зеркалами, тем сильнее расширяется и соответственно для сбора луча в тонкий пучок требуется линза большего диаметра.

Поэтому если расстояние между зеркалом 2 и зеркалом 3 небольшое (менее 50 см.) то ставят линзы диаметром менее 20 мм. Если расстояние между зеркалом 2 и зеркалом 3 менее 180 см., то уже ставят линзу диаметром 20 мм., ну а если это расстояние больше 180 см., то ставят уже линзу диаметром 25 или даже 30 мм.

Надеюсь, что ознакомившись с данной статьей вы облегчите себе выбор оптимальной линзы под ваши задачи для работы на лазерном станке CO2.   При бережном отношении к линзе, своевременной чистке вы обеспечите её долгосрочную работу и всегда будете иметь на выходе луч максимально возможной мощности без оптических потерь.

Каталог линз для лазерных станков — открыть.

 

Что дает длиннофокусная линза в лазерном станке

Длиннофокусная линза в лазерном станке является конечным пунктом оптического маршрута, который проходит лазер. Излучение зарождается в лазерной трубке, заполненной углекислотной газовой смесью, затем проходит через систему отражающих зеркал и только после этого попадает на линзу, которая перенаправляет поток к рабочему столу и сводит его в точку на поверхности обрабатываемого материала.

Линзы для фокусировки представляют собой небольшую лупу, плоскую с одной стороны и выпуклую с другой (вогнуто-выпуклые модели тоже встречаются, но используются реже). Самыми популярными материалами для изготовления лазерных линз служат арсенид галия (GaAs) и селенид цинка (ZnSe). Оба соединения отличаются устойчивостью к механическим воздействиям и высокотемпературным нагрузкам, однако, оптика из арсенида галия считается более долговечной.

Ассортимент фокусировочных линз для лазерного станка включает в себя изделия из нескольких видов материалов, с различными типами напыления, а также разным диаметром и степенью выпуклости

Лазерный поток, как уже упоминалось, попадает на линзу и постепенно сужается с ее помощью до светового пятна на рабочем поле станка. Точка с наименьшим диаметром называется фокусом, а расстояние до нее, соответственно, фокусным расстоянием. В месте фокусировки лазерный луч достигает максимальной интенсивности и может за один проход разрезать любой неметаллический материал (допустимая толщина обрабатываемой поверхности зависит от мощности излучателя).

Длиннофокусная и короткофокусная линза: в чем разница?

Принцип фокусировки луча при помощи линзы, где D — диаметр потока, f — фокусное расстояние, d — диаметр светового пятна и 2z — зона каустики

Лазерный станок — это универсальное оборудование, которое позволяет резать и гравировать материалы, причем, луч будет одинаково точно и быстро работать как с тонкой папиросной бумагой, так и с фанерой максимально возможной толщины. Однако для корректной работы излучение должно быть правильно сфокусировано, иначе лазер будет недорезать материал, пережигать его, могут возникнуть искажения в воспроизведении изображения и прочие дефекты. Чтобы избежать этого необходимо правильно подобрать линзу, которая может быть короткофокусной, длиннофокусной или среднефокусной (универсальная). В чем же разница между первыми двумя и в каком случае используется каждый из вариантов?

Схематичное изображение различий в действии длиннофокусной и короткофокусной линз

Длиннофокусная линза (4-7,5 дюймов) — имеет большое расстояние между головкой излучателя и зоной обработки и обеспечивает качественную резку толстых материалов за один проход (8-10 мм и более). Не подходит для работы с деликатными поверхностями или высокоточной гравировки, так как дает большое световое пятно. Мощность излучения в точке реза получается меньше, чем у короткофокусной в связи с тем, что его плотность распределяется по всему диаметру пятна. Вместе с тем зона каустики (протяженность максимально сфокусированного луча) у таких линз больше, что и позволяет лазеру проходить глубоко в материал, оставляя ровный, без скосов, край.

Короткофокусная линза (1-1,5 дюйма) — используется для прецизионной резки мелких элементов из тонких материалов и сверхточной гравировки, например, при изготовлении любых печатей, включая те, которые соответствуют ГОСТу. Лазерное пятно, полученное после прохода потока через короткофокусную линзу, имеет наименьший из возможных диаметр, составляющий доли миллиметра. При этом концентрация мощности излучения будет максимальной из-за большой плотности частиц.

Свежее:

  • Сферы применения лазерных станков с ЧПУ
  • Лазерный сварочный аппарат
  • Сравнение Wattsan 1610 LT и Zerder ACE 1610
  • Идеи бизнеса на лазерном станке Zerder дома
  • Новая линейка доступных станков Zerder

Популярное:

  • Как бороться с факелом при резке фанеры на лазерном станке
  • Обработка кожи на лазерно-гравировальном станке
  • Принцип работы лазерного оборудования с ЧПУ
  • Что такое чиллер для лазерного станка с ЧПУ?
  • Как выбрать лазерный станок
  • Побывали в гостях на производстве предприятия «АЛЬТАИР», которое успешно занимается производством деревянных игрушек и сувенирной продукции.

  • Видео с производства компании Пластфактория — наш уже постоянный клиент, который занимается POS-материалами и работает с крупными косметическими брендами.

Популярные категории товаров

Лазерные станки по фанере
Газовый маркер
Волоконный маркер
Лазерные станки по дереву
Лазерные станки Zerder
Лазерный маркиратор
Лазерные станки по металлу
Лазерные станки Rabbit
Лазерные станки для гравировки
Лазерные станки WATTSAN

Индивидуальный запрос

Имя

Телефон

Отправляя контактные данные — вы даете согласие на их обработку в целях
оказания услуг

Оцените информацию на странице

Средняя оценка: 5
Голосов: 13

Лазерные линзы, оптика и фокус

НовичкамВ новостяхОптикаОптика

24. 11.2019

23 818 5 минут чтения

В этой статье немного рассказывается о лазерной теории, а также о практическом применении оптических систем в типичном портальном CO2-лазере. Это статья начального уровня. В будущем будут созданы более продвинутые статьи.

1. ЛАЗЕРНЫЕ ЛУЧИ

Лазер состоит из усиливающей среды, механизма подачи энергии и элемента, обеспечивающего оптическую обратную связь. Усиливающая среда представляет собой материал, свойства которого позволяют ему усиливать свет за счет вынужденного излучения. Свет определенной длины волны, проходящий через усиливающую среду, усиливается.

Чтобы усиливающая среда усиливала свет, она должна получать энергию в процессе, называемом накачкой. Энергия обычно подается в виде электрического тока или в виде света с другой длиной волны. Свет накачки может обеспечиваться лампой-вспышкой или другим лазером.

Наиболее распространенный тип лазера использует обратную связь от оптического резонатора с парой зеркал на обоих концах усиливающей среды. Свет отражается между зеркалами, проходя через усиливающую среду и каждый раз усиливаясь. Обычно одно из двух зеркал, выходной ответвитель, частично прозрачно. Часть света уходит через это зеркало.

Участок луча, ближайший к соединителю, очень когерентный и параллельный. В дальнем поле пучок начинает расходиться. Диаметр луча на дальнем конце зависит от длины луча, но в случае обычного лазерного гравера он составляет около 0,24 дюйма. Луч отражается через зеркала к головке, в которой находится фокусирующая линза.

2. ЗЕРКАЛА

Направляющие зеркала направляют лазерный луч на головную и портальную транспортную систему и позволяют ей двигаться. Лазерные зеркала разработаны с высокой степенью отражения для определенной длины волны или диапазона длин волн с использованием различных подложек, покрытий или их комбинации.

Зеркала идеально подходят для лазерных приложений, где пространство ограничено, поскольку луч можно точно направить несколько раз, чтобы он попал в определенную область. Мы кратко коснемся некоторых распространенных типов зеркал и их свойств:

Si Зеркало: Силиконовое стекло с золотым покрытием, отличный коэффициент отражения, не годится для чего-либо выше 80 Вт.
Mo Зеркало:  Молибден, очень прочный, но с самым низким коэффициентом отражения, отлично подходит для источников мощностью 80 Вт и выше.
Cu Зеркало:  Медь, ниже золотого Si по коэффициенту отражения, но прочнее и лучше, чем Mo.
K9 Зеркало:  Почти бесполезное позолоченное стекло (вероятно, из переплавленных молочных бутылок).

Si прослужит от 9 месяцев до года, медные прослужат год или больше, но легко царапаются и требуют постоянной чистки/полировки. Mo прослужит до 3 лет или около того, K9 … ну … вы действительно должны содержать их в безупречной чистоте и избегать ЛЮБЫХ царапин или дефектов.

Вот хак, который я выполнил на своем ULS-25. Я использовал старые пластины жесткого диска для изготовления «аварийного» зеркала (которое все еще находится в устройстве и работает ОТЛИЧНО). Правильный способ сформировать зеркало — вырезать его на фрезерном станке с ЧПУ, чтобы предотвратить коробление и деформацию, но в итоге я просверлил ряд небольших отверстий и использовал пару диагональных резаков, чтобы обрезать его. Это уродливо, но это сработало как шарм:

3. ФОКУСИРУЮЩИЕ ЛИНЗЫ

Фокусирующие линзы, которые чаще всего используются в K40 (а также в большинстве других аналогичных конструкций), представляют собой плосковыпуклые линзы из селенида цинка (ZnSe). Они изогнуты с одной стороны и плоские с другой. С плосковыпуклой линзой ИЗОГНУТАЯ СТОРОНА ПОДНИМАЕТСЯ (к лучу) и ПЛОСКАЯ СТОРОНА ВНИЗ (к работе). Другими словами, лазерный луч должен сначала пройти через изогнутую часть линзы. Объективы обычно обозначаются их фокусом. Самый распространенный объектив, поставляемый с K40, — это объектив 2,0 дюйма или 50,8 мм. Это относится к фокусу или расстоянию между объективом и произведением. это не относится к диаметру. Диаметр стандартного объектива K40 составляет 12 мм. Многие люди заменяют заводскую головку на головку LightObject.

Вот схема, показывающая некоторые распространенные линзы и их фокусирующие свойства. Допуск — это фокальная плоскость или часть луча с почти одинаковым размером пятна. Фокусное расстояние находится от линзы до точной середины допуска (фокальной плоскости).

щелкните изображение, чтобы увеличить его

4. ЧИСТКА И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

ПРИМЕЧАНИЕ. Необходимо следовать рекомендациям производителя, и они имеют приоритет над нашими рекомендациями.

Пыль и пятна на оптике могут вызвать рассеяние, а загрязнения на оптической поверхности могут реагировать с падающим лазерным светом и повреждать оптические покрытия. При правильном обращении и очистке оптики вы можете предотвратить ее повреждение и обеспечить ее постоянную работу.

Если он не грязный, не чистите его! Обращение с оптикой увеличивает вероятность ее загрязнения или повреждения, поэтому чистить оптику следует только при необходимости.

Вы должны обращаться с оптикой в ​​чистой среде с низким содержанием пыли. Поскольку масло и грязь с ваших рук могут испачкать или повредить оптические покрытия, вы не должны прикасаться к какой-либо пропускающей или отражающей поверхности оптики.

Осмотрите оптику на наличие пыли и пятен, поднеся ее к яркому источнику видимого света. Просмотр оптики под разными углами позволяет увидеть рассеяние от пыли и пятен.

Удаление пыли всегда является первым шагом в чистке оптики. Протирать пыльную оптику все равно, что чистить ее наждачной бумагой. Поэтому перед протиранием любой оптики всегда протирайте пыль баллончиком, сжатым и отфильтрованным воздухом или азотом.

Если на запыленной оптике нет видимых пятен после того, как вы пропылили ее, помните: «Если она не грязная, не чистите ее». Если он все еще грязный, правильное использование растворителей и салфеток для линз часто может помочь.

Растворители для чистки стекол оставят полосы, а папиросная бумага или футболка поцарапают, поэтому всегда чистите оптику реагентным или спектрофотометрическим растворителем и салфеткой с низким содержанием ворса, предназначенной для очистки оптики.

Всегда используйте ткань для линз с растворителем, так как сухая ткань для линз может поцарапать оптические поверхности. Хорошим растворителем для использования является смесь 60% ацетона и 40% метанола. Метанол замедляет время испарения, а также растворяет мусор, который не очистил бы один ацетон.

Изопропиловый спирт безопасен и эффективен, но его относительно медленное испарение может оставить следы высыхания на оптике.

Очистка краев оптики перед очисткой ее поверхностей предотвращает попадание грязи на поверхность. Медленное вытирание позволяет растворителю испариться без образования полос. Помните, медленно и неуклонно чистите оптику.

Для более мягких покрытий, которые легче повредить, мы рекомендуем использовать метод «погружения». Просто удалите пыль с оптики, а затем погрузите ее в ацетон. Если оптика сильно загрязнена, можно использовать ультразвуковую ванну.

Промойте и погрузите оптику в свежий растворитель несколько раз, пока она не станет чистой. Чтобы высушить оптику, осторожно сдуйте растворитель с одного направления, чтобы не оставить следов высыхания.

5. ТЕСТ ЛАМПА

Это мой взгляд на тест линейного изменения скорости:

Связанные статьи

Проверьте также

Закрывать

Как правильно выбрать фокусирующую линзу CO2 для моего применения?

Что делает фокусировочная линза?

Станки для лазерной резки и гравировки используют лазерный луч диаметром около четверти дюйма (240 тысячных). Для достижения качественной гравировки и точной резки в лазерном луче используется система зеркал и фокусирующих линз, которые перенаправляют лазер.

Лазерные системы используют плосковыпуклые линзы для фокусировки лазерного излучения. Лазерный свет входит в выпуклую линзу и начинает сходиться в фокусе, после пересечения фокуса свет снова расходится.

Этот фокус преобразовывает лазерный луч в очень маленькое и точное пятно с очень точными результатами для самых разных применений. Когда лазерный луч покидает фокусирующую линзу, находясь на идеальном фокусном расстоянии, он начинает делать разрез или гравировку, как показано ниже:

Допуск фокусировки (глубина резкости) — это область, в которой луч имеет наименьший диаметр. Чем больше линза, тем больше фокусный допуск. Это особенно важно, если вы хотите прорезать толстые материалы, и в этом случае вам понадобится линза большего размера. Чем короче фокусное расстояние объектива, тем быстрее он будет сходиться/расходиться, тем меньше будет фокусное пятно и меньше будет глубина резкости.

По мере того, как фокусное пятно становится меньше, на обработанном лазерном изображении становятся видны более четкие детали, что дает более яркое и детальное изображение.

 

Какие фокусные линзы лучше всего подходят для каких типов проектов?

СО2-лазерные системы BesCutter обычно оснащаются одной стандартной 2,5-дюймовой фокусной линзой для всех производимых СО2-систем, но она может меняться в зависимости от области применения. Наиболее распространенными лазерными линзами являются 1,5’’, 2’’, 2.5’’ и 4’’. Все линзы подходят как для резки, так и для гравировки.

 

Какой объектив лучше всего подходит для моего приложения?

1,5-дюймовый объектив:

  • Гравировка высокого разрешения.
  • Лучше всего подходит для тонких (менее 1/16 дюйма) материалов.
  • Мелкий шрифт или гравировка с очень мелкими деталями.
  • Примерно на 40 % меньше, чем 2,0-дюймовая фокусирующая линза.

3Д принтер для запчастей: 3D принтеры для автозапчастей купить в Москве

Опубликовано: 03.03.2023 в 10:03

Автор:

Категории: Сварочные аппараты

Промышленный 3D принтер CreatBot D600 для больших деталей. FDM 3D печать запчастей для Автомобилей. Бизнес Идеи 2020

Содержание:

  1. 1. Выбор материала и характеристики стенда.
  2. 2. Выбор 3D модели на печать и настройка слайсера.
  3. 3. Заправка пластика и подготовка принтера.
  4. 4. Просчет и отправка на 3D печать колесного диска BMW.
  5. 5. Процесс печати.
  6. 6. Снятие детали и постобработка.
  7. 7. Итого.

Всем привет, Друзья! С Вами 3DTool!

Довольно часто нам задают вопрос, можно ли распечатать на 3D-принтере бампер для автомобиля? И это не расхожий мем в среде 3д-печатников, или какая-то приевшаяся шутка, например представители тюнинг ателье, действительно первым делом задают подобные вопросы, когда интересуются аддитивными технологиями. Что ж, мы решили напечатать что-то действительно внушительное за один запуск и оценить, насколько подходят FDM 3д принтеры для подобных задач? В качестве стенда для эксперимента выбран 3D принтер Creatbot D600 PRO один из самых могучих и в целом доступных по стоимости принтеров. Давайте пошагово разберемся, что к чему.

 

1. Выбор материала и характеристики стенда.

 

Сперва подберем материал. Не трудно догадаться, что этот этап характеризуется возможностями имеющегося устройства. Как правило, крупные изделия всегда печатают из полимеров с небольшой усадкой и не подверженных деламинации, такими материалами, например являются PLA и его производные. Однако этот подход всего лишь дань памяти ограничениям первых видов доступных моделей FDM 3д принтеров в массе своей не обладавших закрытыми камерами и даже подогреваемыми столами.

Когда речь заходит о профессиональных устройствах, или даже промышленных, коим является наш стендовый Creatbot D600 PRO такие вопросы уходят на второй план.

Немного о принтере.

Подробный обзор Creatbot D600 PRO вы можете найти на нашем сайте в разделе статей по ЭТОЙ
ссылке. Мы же ограничимся цитированием его характеристик.

 

 

Как видим, Creatbot поддерживает практически все доступные на рынке материалы за исключением совсем редких. Значит в материале мы не ограничены, но что, если что-то пойдет не так? Лучше выбрать наиболее доступный по цене филамент, чтобы цена ошибки оказалась не такой болезненной. А значит различные композиты и инженерные термопласты мы отвергаем.

Так как печать задумана действительно объемная, вполне возможно, нам потребуется и пост обработка. А значит, исходя из всего вышесказанного лучше всего нашим требованиям подходит полюбившийся отечественным печатникам ABS.

Хоть этот материал и довольно сложен для новичков, благодаря системе подогрева камеры, мощному нагревательному столу и производительному цельнометаллическому экструдеру, печать этим материалом на 3D принтере CreatBot D600 PRO не должна вызвать каких-либо сложностей. К тому же мы будем пользоваться отлично себя зарекомендовавшим адгезивом от компании Picaso3D

 

Однако вы можете использовать наиболее подходящий Вам вариант. Например, идущий в комплекте с устройством PVA клей карандаш.

 

Что ж, мы разобрались с материалом, выбрали адгезив, в нашем распоряжении 0.2 кубических метра объема рабочей камеры, два экструдера и выбор из различных диаметров сопла. Что же поставить на печать?

 

2. Выбор 3D модели на печать и настройка слайсера.

 

Для начала подберем сам предмет. Лучше всего габариты печати и наглядность продемонстрирует обыкновенный колесный диск автомобиля. И пусть установить его на машину будет не решаемой задачей ввиду выбранного материала, сравнить размеры с реальным предметом будет гораздо проще.

Открываем Thingiverse и выбираем диск, например от BMW.

 

Перед нами полная копия предмета с реалистичными пропорциями и толщинами. Настало время загрузить программу и отмасштабировать модель соответственно реальному прототипу.

 

Работать мы будем в слайсере Ultimaker Cura 4.4. Изначально 3D принтеры  CreatBot, заточены под работу в родном софте CreatWare, но нас довольно часто просят показать настройку альтернативных слайсеров для работы с подобными устройствами и мы решили это продемонстрировать.

 

Для начала откроем идущий в комплекте CreatWare.

 

В меню Machine -> Add New Machine выберем исходный принтер.

 

Теперь откроем его настройки и зафиксируем их в памяти, или запишем в блокнот.

 

После этого открываем Cura 4.4

 

Изначально, в этой программе нашего устройства нет и для начала нам необходимо его добавить. Идем в Settings -> add printer -> add a non net-worked printer

И в выпадающем меню выбираем свиток Custom.

 

Чтобы не запутаться, укажите реальное название устройства в поле Printer Name и нажмите add.

После чего добавится новое устройство и мы сможем перейти к его настройке.

По нажатию Machine Settings нам откроется меню настроек принтера и теперь дело за малым. Перенести пошагово настройки из сохраненных нами параметров в Create Ware, а так же вписать подходящий стартовый G-code. В CreatWare вы можете найти его во вкладке star/End-Gcode. Он полностью совместим по синтаксису с Cura, тк по сути обе программы используют общий движок.

 

После копирования всех настроек у вас должен получиться следующий результат: 

Заметьте, диаметр второго сопла мы уже установили на 0.6 мм, т.к. печать мы планируем объемную и производительность для нас критична.

 

Следующий шаг – проверка все ли мы верно настроили, а так же откалиброван ли наш принтер.

Подробно останавливаться на настройках Cura 4.4 мы не станем, т.к. это тема для отдельной большой статьи, достаточно просто выбрать расширенные настройки и указать необходимые минимальные параметры нашей печати.

 

Т.к. сопло мы устанавливаем в 0.6 мм, толщина слоя будет 0.3 мм, ширина нити 0.7 мм, заполнение примерно 20% и Overlap заполнения около 30%, чтобы стенки спаивались с заполнением надежнее.

 

Cura 4.4 применяет систему профилей для материала, а значит нам необходимо будет завести новый профиль под наш пластик.

Для этого откроем Settings -> Extruder ½ -> Material -> Manage Materials

Выберите базовый материал и нажмите Duplicate.

В дублированном материале не забудьте поменять название Display Name и настройки температуры Print Settings

Теперь мы можем назначать этот материал нашему экструдеру.

 

Проверим все ли у нас получилось верно и отправим на печать тестовый файл.

Открываем модель и нажимаем Slice, настройки печати мы выбрали заранее. Важно сказать, что проверять мы будем печать двумя экструдерами, однако в будущем нам понадобится только один.

Получившийся G-Code сохраняем на флешку и вставляем ее в принтер.

3. Заправка пластика и подготовка принтера.

 

Время заправить пластик и откалибровать 3D принтер.

Для начала, установим катушку пластика ABS от ESUN. Отсек под пластик в принтере CreatBot D600 PRO располагается сзади в специальной нише, для каждой катушки отдельно.

Протягиваем нитку по направляющим и ловим на выходе у печатающего блока. Сделать эту операцию одному проблематично, так что прибегнем к помощи коллег. Итак, нитка на месте.

Продеваем ее в отверстие протяжного механизма и на дисплее выбираем меню Load Material.

 

Не забудьте поменять температуру пластика в меню Status, т.к. температуры по умолчание может быть не достаточно.

Отлично! Мы почти со всем справились.

Давайте выполним калибровку стола и запустим печать.

Creatbot D600 PRO оборудован специальным датчиком, позволяющим корректировать уровень рабочего стола в авто режиме – BL Touch.

Так что наша задача сильно упрощается. Достаточно просто запустить Auto Leveling из меню дисплея и убедиться,  что калибровка выполнена корректно.

Для этого запускаем на печать наше тестовое задание и проверяем результат.

 

Кажется все получилось, переходим к заключительной части повествования.

 

4. Просчет и отправка на 3D печать колесного диска BMW.

 

Мы почти готовы начать нашу грандиозную печать. Осталось сделать пару последних действий.

Для начала, определим размеры нашего диска. Пусть его диаметр составит 17 дюймов.

 

Путем нехитрых вычислений получаем результат:

Что равняется ~ 431 миллиметру. Отмасштабируем нашу модель в программе.

 

Как видим, модель отлично помещается в рабочей области, однако давайте все же сожмем ее по высоте, чтобы получилось боле менее вменяемое время печати, т.к. мы ограничены по времени исполнения эксперимента. Кажется, 120 мм хватит с достатком.

Оставляем настройки печати какие выставили в начале, однако дополнительно включаем поддержки:

 

Мы решили не использовать второй поддерживающий материал, т.к. результат был не предсказуем и тратить довольно дорогой Hips не хотелось. К тому же, с изделия таких размеров поддержки удалять одно удовольствие и мы используем только 1 экструдер.

Нажмем Slice получим довольно неплохой результат:

 

Проверив на Preview все ли нарезалось как надо, отправим G-code на принтер.

 

5. Процесс печати.

 

Итак, после того как принтер нагрелся, он еще раз автоматически проверит уровень стола и запустит печать. Самое важное сейчас проконтролировать правильность и ровность печати первого слоя и в дальнейшем периодически следить за процессом.

Ни в коем случае не оставляйте устройства с длительной печатью полностью без присмотра. Хоть D600 PRO и обладает необходимыми системами помощи и контроля, например защиту от выключения с возможностью начать с того же места когда была прервана печать, нельзя оставлять принтер полностью в одиночку.

Лучше всего проверять процесс каждые 5 – 10 часов, или установить вебкамеру.

Итак. Проследим за нашим прогрессом.

 

Еще чуть-чуть и диск будет готов..

 

6. Снятие детали и постобработка.

 

После того, как наша деталь готова, снимаем ее с платформы.

Довольно крупный слой в 300 микрон не очень хорош по качеству, поэтому мы применим технику сглаживания поверхности ацетоном. Для этого нам понадобится шпатель и кусачки чтобы удалить поддержки, кисть и бутылочка ацетона.

 

Наливаем ацетон в удобную емкость, обмакиваем кисть и аккуратно промазываем поверхность диска. В процессе должно получаться что то такое:

Так же, вы можете комбинировать эту технику со шкурением и дальнейшей покраской, чтобы добиться идеального результата.

Более подробно о постобработке, вы можете прочесть в ЭТОЙ нашей статье.

 

Что ж, а в результате наших усилий получился вот такой вот натуральный колесный диск.

 

А вот он же но в сравнении с реальным.

Давайте подытожим процесс нашего эксперимента.

 

7. Итого.

 

Для себя мы хотели ответить на главный вопрос – возможна ли 3D печать больших предметов из сложных пластиков практически во всю зону печати FDM 3D принтера?

 

— опыт показал что возможна.

 

Можно ли напечатать бампер на 3D принтере ?

— Можно, но делать это придется по частям, хоть и большим и в любом случае понадобится постобработка. А так же материал придется дополнительно армировать, т.к. в таких масштабах ABS все таки довольно хрупок.

 

Подходит ли 3D принтер Creatbot D600 PRO  для решения задач связанных с авто-тюнингом или печатью запчастей?

 

— Это сильно зависит от конкретной задачи, однако все указывает на то, что способностей этого устройства хватает на решение многих задач связанных с 3D печатью тугоплавкими пластиками в большом размере.

 

Что ж, лично нам результат кажется успешным. А что думаете Вы?

Пишите Ваши мнения внизу в комментариях.

 

А на этом у нас все! До новых встреч!

 

Приобрести 3D принтер Creatbot D600 PRO вы можете в нашей компании. Мы являемся официальным дистрибьютором завода производителя по продаже и сервису оборудования CreatBot3D на территории РФ.  

Наши контакты:

• По электронной почте: [email protected]

• По телефону: 8(800)775-86-69

• Или на нашем сайте: http://3dtool.ru

Так же, не забывайте подписываться на наш YouTube канал:

Подписывайтесь на наши группы в соц.сетях:

INSTAGRAM

ВКонтакте

Facebook

3D-печать запасных частей на замену импортным деталям

Новый год — новые санкции, и на этот раз серьезные. Массовый уход иностранных компаний с российского рынка грозит острым дефицитом запасных частей в целом ряде отраслей. Но есть и хорошие новости: многие комплектующие можно заменить 3D-печатными аналогами, и в этой статье мы поделимся несколькими наглядными примерами.

На самом деле замещение деталей 3D-печатными аналогами и запасными частями давно практикуется многими предприятиями по всему миру — где-то в опытном порядке, а где-то и в плановом.

Siemens Mobility Russia

Например, в 2020 году компания Siemens Mobility приобрела два промышленных FDM 3D-принтера для своего российского подразделения с тем, чтобы печатать запасные части для скоростных поездов «Сапсан», курсирующих между Москвой и Санкт-Петербургом. Причиной такого решения стал даже не дефицит комплектующих, а сроки поставок, желание упростить логистику и добиться 99-процентной готовности подвижных составов.

«Таких показателей было бы физически невозможно достигнуть, полагаясь только на внешнее снабжение и традиционные производственные методы, но 3D-принтеры наделяют нас способностью эффективного в плане себестоимости локального производства комплектующих, тем самым снижая необходимость в складировании определенных запасных частей и инструментов. Мы уже наблюдали за успехом программы Easy Sparovation Part в Германии, где эта технология позволила Siеmens Mobility сократить временные издержки максимум на 95% в сравнении с традиционными методами производства. Поставка дополнительных тринадцати поездов Velaro приведет к необходимости долгосрочного обслуживания многочисленного парка с очень жесткими временными ограничениями. Соответственно, 3D-печать — идеальное дополнение к производственным мощностям, обеспечивающее гибкость в плане самостоятельного производства и замены деталей в любое время, по мере необходимости», — пояснил Алексей Федосеев, директор отдела сервисной поддержки российского подразделения Siemens Mobile.

2050.Аддитивные технологии

Аналогичным путем пошла российская компания «2050.Аддитивные технологии», входящая в структуру группы 2050.DIGITAL. В 2019 году это предприятие взялось за создание целой фабрики по производству деталей для сервисных локомотивных депо и предприятий транспортного машиностроения, заручившись поддержкой двух отраслевых партнеров — АО «Трансмашхолдинг» и группы компаний «ЛокоТех». Мощности предприятия включают несколько десятков 3D-принтеров, в основном печатающих полимерными филаментами.

Специально под нужды нового предприятия 2050. DIGITAL подготовила базу данных с сотнями 3D-моделей всевозможных деталей, созданных методом обратного проектирования с применением 3D-сканирования: кнопок, ручек, держателей, втулок, креплений, элементов интерьера кабин и так далее. Компания называет такой подход «бесшовным контактом»: снабженцы в регионах могут выбирать в каталоге необходимые запасные части и отдавать команду на 3D-печать, быстро получая требуемые комплектующие.

Аbigo Medical

Можно ли заменить металлические детали пластиковыми запасными частями? Да, можно. Здесь на помощь приходят тугоплавкие конструкционные термопласты, например полиэфирэфиркетон (PEEK). В силу прочностных и температурных характеристик этот полимер способен заменять алюминиевые сплавы, да к тому же нетоксичен, что немаловажно, например, в медицинской или фармацевтической отрасли.

Наш следующий пример — шведская фармацевтическая компания Аbigo Medical, столкнувшаяся с необходимостью срочной замены изношенных роликов на упаковочной линии. На доставку запчастей требовались как минимум два месяца. В итоге руководство приняло решение заказать фирменные детали, но в то же время оперативно изготовить 3D-печатные аналоги, чтобы не терять деньги из-за длительного простоя. Дело осложнялось тем, что температура на сломавшейся линии колеблется в пределах 85-87°С, поэтому материал должен был быть не только прочным и нетоксичным, но и термостойким, и здесь PEEK проявил себя во всей красе.

«Мы ожидали, что 3D-печатные ролики продержатся неделю или две. К тому времени когда прибыли оригинальные запчасти, они проработали девять недель. Отдел контроля качества распорядился заменить самодельные ролики на заводские, но на тот момент 3D-печатные детали из PEEK все еще были в порядке и обошлись в десять раз дешевле, чем оригинальные», — рассказал технолог компании Аbigo Medical Линус Гёле.

CLAAS

А это пример из Краснодарского края: здесь работает (или, по-крайней мере, еще недавно работал) завод немецкой машиностроительной компании CLAAS, выпускающей сельскохозяйственную технику. В 2020 году конструкторское бюро CLAAS взялось за изучение возможности аддитивного производства отдельных компонентов и запчастей и сразу же добилось интересных результатов.

Одним из первых опытных образцов стал напечатанный на FDM 3D-принтере маятниковый рычаг рулевого привода для гусеничного шасси TERRA TRAC. Полимерная 3D-печатная деталь при стопроцентном соответствии оригиналу по максимальной нагрузке вышла на шесть килограммов легче, а это ни много ни мало 27-процентная экономия массы. Главный же момент в том, что на 3D-принтере могут быть воспроизведены запчасти для старых, уже не выпускаемых моделей, либо редко запрашиваемые детали, хранение которых на складе нецелесообразно, зато их можно быстро напечатать — в течение нескольких часов.

Ford

Некоторые же компании вообще предпочитают полагаться на 3D-печать даже не запасных частей, а оригинальных комплектующих. Разумеется, работает это не всегда. Аддитивное производство в основном целесообразно тогда, когда речь идет об изготовлении единичных или мелкосерийных деталей, а таких случаев немало, например в автомобилестроении.

Компания Ford c 2018 года эксплуатирует в Детройте специально построенный центр продвинутых производственных технологий, оснащенный более чем двумя десятками 3D-принтеров по самым разным технологиям — от послойного наплавления полимерных филаментов (FDM/FFF) до селективного лазерного спекания металлических порошков (DMLS).

В том же году центр поставил первые серийные 3D-печатные детали — компоненты грузовых автомобилей F-150 Raptor для китайского рынка и спортивных Ford Shelby Mustang GT 500. Почему компания решила прибегнуть к аддитивному производству вместо литья? Просто потому, что обе эти модели планировалось выпустить ограниченными партиями, а развертывание литейного производства под выпуск нескольких тысяч пластиковых деталей оказалось нерентабельным. Вышло, что быстрее и дешевле напечатать требуемые комплектующие фотополимерными смолами, не тратя средства на дорогостоящую литейную оснастку.

С уважением, команда, REC3D.

Магазин с самым большим выбором запчастей для 3D-принтеров OEM в США

Магазин с самым большим выбором запчастей для 3D-принтеров OEM в США

Поиск

Отдельные детали принтера

Используйте поле фильтра ниже, чтобы сузить запчасти, которые вы ищете:

Технические данные
Диаметр шлифовального круга (мм)225
Мощность двигателя, Вт710
Напряжение (B)220
Обороты шлифовального круга (об/мин)600-1500
Вес нетто, кг5,3
Вес брутто, кг6,3
Размер, см114*27*24




ШаблонПримеры соответствияПояснение*
**/logs logs/debug.log
logs/monday/foo.bar
build/logs/debug.log
Добавьте в начало шаблона две звездочки, чтобы сопоставлять каталоги в любом месте репозитория.
**/logs/debug.log logs/debug.log
build/logs/debug.log
но не
logs/build/debug.log
Две звездочки можно также использовать для сопоставления файлов на основе их имени и имени родительского каталога.
*.log debug.log
foo.log
. log
logs/debug.log
Одна звездочка — это подстановочный знак, который может соответствовать как нескольким символам, так и ни одному.
*.log
!important.log
debug.log
trace.log
но не
important.log
logs/important.log
Добавление восклицательного знака в начало шаблона отменяет действие шаблона. Если файл соответствует некоему шаблону, но при этом также соответствует отменяющему шаблону, указанному после, такой файл не будет игнорироваться.
*.log
!important/*.log
trace.*
debug.log
important/trace.log
но не
important/debug.log
Шаблоны, указанные после отменяющего шаблона, снова будут помечать файлы как игнорируемые, даже если ранее игнорирование этих файлов было отменено.
/debug.log debug.log
но не
logs/debug.log
Косая черта перед именем файла соответствует файлу в корневом каталоге репозитория.
debug.log debug.log
logs/debug.log
По умолчанию шаблоны соответствуют файлам, находящимся в любом каталоге
debug?.log debug0.log
debugg.log
но не
debug10.log
Знак вопроса соответствует строго одному символу.
debug[0-9].log debug0.log
debug1.log
но не
debug10.log
Квадратные скобки можно также использовать для указания соответствия одному символу из заданного диапазона.
debug[01].log debug0.log
debug1. log
но не
debug2.log
debug01.log
Квадратные скобки соответствуют одному символу из указанного набора.
debug[!01].log debug2.log
но не
debug0.log
debug1.log
debug01.log
Восклицательный знак можно использовать для указания соответствия любому символу, кроме символов из указанного набора.
debug[a-z].log debuga.log
debugb.log
но не
debug1.log
Диапазоны могут быть цифровыми или буквенными.
logs logs
logs/debug.log
logs/latest/foo.bar
build/logs
build/logs/debug.log
Без косой черты в конце этот шаблон будет соответствовать и файлам, и содержимому каталогов с таким именем. В примере соответствия слева игнорируются и каталоги, и файлы с именем logs
logs/ logs/debug.log
logs/latest/foo.bar
build/logs/foo.bar
build/logs/latest/debug.log
Косая черта в конце шаблона означает каталог. Все содержимое любого каталога репозитория, соответствующего этому имени (включая все его файлы и подкаталоги), будет игнорироваться
logs/
!logs/important.log
logs/debug.log
logs/important.log
Минуточку! Разве файл logs/important.log из примера слева не должен быть исключен нз списка игнорируемых?

Нет! Из-за странностей Git, связанных с производительностью, вы не можете отменить игнорирование файла, которое задано шаблоном соответствия каталогу

logs/**/debug.log logs/debug.log
logs/monday/debug. log
logs/monday/pm/debug.log
Две звездочки соответствуют множеству каталогов или ни одному.
logs/*day/debug.log logs/monday/debug.log
logs/tuesday/debug.log
but not
logs/latest/debug.log
Подстановочные символы можно использовать и в именах каталогов.
logs/debug.log logs/debug.log
но не
debug.log
build/logs/debug.log
Шаблоны, указывающие на файл в определенном каталоге, задаются относительно корневого каталога репозитория. (При желании можно добавить в начало косую черту, но она ни на что особо не повлияет.)


Технические характеристики
Тип оборудования:сварочный генератор
ПроизводительMOSA
Родина брендаИталия
МодельCHOPPER 200 AC
Тип агрегатабензиновый
Мощность максимальная1.8 кВт
Мощность номинальная1.6 кВт
Выходное напряжение230 В
Уровень шума74 Дб
Встроенный блок автозапусканет
Электронный стабилизатор напряжениянет

Альтернатор
Тип альтернатораасинхронный
Количество фазоднофазный
Сила тока9. 6 А
Частота тока50 Гц

Сварочный модуль
Максимальный сварочный ток200 А
Сварочный ток при ПВ 60%200 А
Кол-во сварочных постов1
Тип сварочного токапостоянный
Максимальный диаметр электрода4 мм

Двигатель
Марка и модель двигателяHonda GX 270
Охлаждение двигателявоздушное
Запускручной
Датчик уровня маслада
Тип топливабензин
Объем топливного бака5.3 л
Расход топлива при нагрузке 75%1.6 л/час
Автономность при нагрузке 75%3.3 ч

Габариты, вес
Габариты610х490х520 мм
Вес(сухой)57 кг

Дополнительные параметры
Шумозащитный кожухнет
Транспортировочный комплект (тележный комплект)доп. опция
Выход постоянного тока 12Внет
Дополнительная информация
Комплект поставкисварочный генератор CHOPPER 200 AC, инструкция по эксплуатации, свечной ключ
Руководство пользователяЕсть, на русском языке
Дополнительное оборудованиеМаска сварщика, электрододержатель, зажим на массу, сварочный кабель, электроды
Сертификат соответствияЕсть
Гарантия12 месяцев
Сервисный центрПолный спектр услуг по ремонту и обслуживанию сварочных генераторов. Поставка запчастей.
Наличие товара на складеУточняйте в отделе продаж
ДоставкаВ пределах КАД — бесплатно.
По России — доставка до терминала транспортной компании по выбору Клиента.
Система скидокПредусмотрена, зависит от текущих акций и объемов продаж


    Максимальная мощность сварки: 200 А
    Размеры (мм): 610 х 490 х 520 мм
    Вес (кг): 57

    Получить презентацию и цены

      Традиционные методы сварки Light WELD Лазерная сварка и очистка

    Скорость

    Средний До 4 раз быстрее , чем TIG
    Качество Зависит от опыта пользователя Стабильно высокое качество результатов
    Кривая обучения Крутой Быстро и просто
    Гибкость материала Ограничено заменой расходных материалов Широкий диапазон без настройки
    Искажение и деформация Высокий Очень низкая
    Зона термического влияния Большой Маленький
    Сварка с колебанием Нет Да — дополнительная ширина шва до 5 мм
    Очистка до и после сварки Нет Да — путь очистки до 15 мм

    Нержавеющая сталь

    до 6,35 мм

    до 4 мм

    Оцинкованная сталь

    до 6,35 мм

    до 4 мм

    Мягкая сталь

    до 6,35 мм

    до 4 мм

    Алюминий
    Серии 3 и 5

    до 6,35 мм

    до 4 мм

    Алюминий
    Серия 6

    до 3 мм

    Никелевые сплавы

    до 5 мм

    Титан

    до 5 мм

    Медь

    до 2 мм

     

    LightWELD

    Ручная лазерная сварка
     

    LightWELD

    XC

    Ручная лазерная сварка и очистка

    LightWELD

    XR

    Ручная лазерная сварка и очистка с расширенным диапазоном

    Тип лазера (режим сварки)

    Иттербиевый лазер непрерывного действия с воздушным охлаждением, длина волны 1070 нм, волоконный лазер

    Мощность лазера
    (режим сварки)

    Средняя мощность 1500 Вт, пиковая мощность 2500 Вт

    Красный направляющий луч класса 1

    Мощность лазера
    (режим очистки)

    2500 Вт Пиковая мощность
    Частота импульсов до 50 кГц
    Скважность импульсов до 20%

     

    Пупочный кабель

    Пакет утилит от базового блока до головки, включая: подачу волоконного лазера, технологический газ, управляющие сигналы технологической головки и схемы защитной блокировки — длина: 5 м (16 футов), опционально 10 м (32 фута) 

    Охлаждение

    С воздушным охлаждением — внешний охладитель не требуется

     

    Сварочная головка

    Ручная качающаяся сварочная головка

    Коллиматорная длина 40 мм, фокусное расстояние 120; Размер пятна 150 мкм

    Включает датчики контроля безопасности и лазерный индикатор

    Сменные насадки для сварки плоских, внутренних и внешних углов

    Ручная качающаяся сварочная головка

    Коллиматорная длина 50 мм, фокусная длина 120; Размер пятна 60 мкм

    Включая датчики контроля безопасности и лазерный индикатор

    Сменные насадки для сварки плоских, внутренних и внешних углов

     

    Форсунки для очистки сварочной головки

    Набор из трех насадок для широкоугольного сканирования

    Размер пятна

    150 мкм

    60 мкм

    Длина колебания

    Регулируется до 5 мм

    Очистка длины сканирования

    Регулируется до 15 мм

    Технологический газ

    Аргон, азот, смесь аргона + CO2
    Для расходомера LHW-1500-5: рабочее давление 69–138 кПа, (10–20 фунтов/кв. 30 фунтов на кв. дюйм)

     

    Интерфейс пользователя

    Элементы управления мощностью лазера, режимом, длиной и частотой колебаний на передней панели: (поворотные ручки с цифровым дисплеем). Переключатель включения/выключения лазера, кнопка E-Stop. — Световые индикаторы состояния

    Подключение к компьютеру

    Ethernet-подключение к интерфейсу веб-страницы, позволяющему просматривать/настраивать параметры режима процесса, состояния системы и аварийного сигнала

     

    Безопасность

    Лазерное устройство класса 4. Клиент несет ответственность за стандартные меры безопасности ANSI Z136.1.

    Системные функции включают в себя ключ для включения/выключения лазера, двухступенчатый триггер работы лазера (включение и срабатывание), цепь безопасности при контакте с частью головы, цепь блокировки двери помещения

    Операционная среда

    Температура хранения от -20 до 60 °C. Рабочий диапазон от +5 до 35 °C

    Легкость сварки алюминия

    Умеренный

    Легко

    Возможность односторонней однопроходной сварки материалов

    Нержавеющая сталь, низкоуглеродистая сталь, оцинкованная сталь, алюминий до 4 мм, медь до 1 мм

    Нержавеющая сталь, низкоуглеродистая сталь, оцинкованная сталь, алюминий до 6,35 мм, медь до 2 мм

    Требования к помещениям

    Электропитание: 220 В, 1 фаза, 50/60 Гц, < 30 А

    Сварное основание (Ш x Г x В )

    316 x 641 x 534 мм (12,4 x 25,2 x 21 дюйм)

    Вес модуля сварки

    53 кг (118 фунтов)

    Принадлежности

    Защитные очки, разъем питания, кабель Ethernet

    Дом

    Рамы строительных лесов

    Модель Safway
    Модель Waco Red
    Модель Vanguard
    Модель Biljax
    Домкраты Veneer

    Аксессуары для строительных лесов
    Крестовины
    Винтовые домкраты
    Ролики
    Соединители
    Штифты и зажимы
    Ограждения
    Боковые кронштейны
    Лестничные блоки и башни
    Запасные шпильки
    Лестницы и кронштейны
    Выносные опоры

    Доски для строительных лесов
    Доски для строительных лесов DI65
    Пихта Sure-Lam Doug
    Подборные доски
    Стальные доски

    Perry/Nuwave
    Леса Bakers

    Леса Perry Bakers
    Тележки Perry для гипсокартона
    Леса Step Up

    Роликовые леса Bakers
    Стальные леса Bakers
    Алюминиевые леса Bakers

    UP-Right Style
    Алюминиевые леса
    Складные алюминиевые леса
    Наборы стоек одинарной ширины
    Наборы стоек двойной ширины
    Комплекты стоек одинарной ширины
    Комплекты опор двойной ширины
    Алюминиевые лестничные леса

    Крепление
    Крепление
    Крепление U-образных головок

    Трубка и зажим
    Трубка и зажим

    Стопорные стойки
    Стопорные стойки
    Стопорные U-образные головки

    Нажмите ниже, чтобы увидеть
    Правила безопасности OSHA

     

    5 дюймов на роликах
    Ролик для строительных лесов
    1 1/4 дюйма квадратный хвостовик с тормозом
    Подходит только для строительных лесов Baker/многоцелевых
    Артикул 86F
    8-дюймовый сверхтяжелый
    Рабочий ролик
    Двойной замок
    с 1 1/4 дюйма
    круглый шток
    Подходит только для
    1,5-дюймовых рам BJ #5
    Артикул 86BJ
    8-дюймовый сверхтяжелый
    Ролик для тяжелых условий эксплуатации
    Двойной замок
    с 1 3/8 дюйма
    Круглый стержень
    Подходит для рам
    1,625 и 1,69 дюйма
    Артикул 86
    Товар Описание Блок Требуется пин Вес (фунты) 26 шт. или более от 1 до 25 штук
    86F 5-дюймовый ролик
    Только для роликовых лесов «Baker Style».
    1-1/4″ квадратный хвостовик с тормозом
    шт. Переключение, гравитация или привязка 4,8 Цены уточняйте по телефону 23,50 $
    86БЖ Сверхмощный
    Резиновый ролик для колес 8 дюймов
    Шток диаметром 1–1/4 дюйма
    Двойной замок
    шт. Переключение, гравитация или привязка 12,5 9830399999999999″> Цены уточняйте по телефону 39,90 $
    86 Сверхмощный
    Резиновый ролик для колес диаметром 8 дюймов
    Шток диаметром 1–3/8 дюйма
    Двойной замок
    Наиболее распространенный
    шт. Переключение, гравитация или привязка 12,5 Цены уточняйте по телефону 39,50 $

    Крепление

    Боковые кронштейны

    Леса Step Up

    Леса Перри

    Сетка из стекловолокна Доски для строительных лесов Алюминиевые леса Ограждение

    Позвоните нам по бесплатному номеру в любое время в 9:00. До 22:00 Восточный ……
    7 дней в неделю!

    1-888-973-3768

    Все наши строительные леса абсолютно новые и высшего качества!