Оборудование для раствора и бетона

Статья — роботизированная рука манипулятор

Рука манипулятор для человекоподобного робота RKP-Rh201-3D позволяет производить захват предметов по принципу пятипалой человеческой руки с дальнейшим их удержанием, перемещением в пространстве относительно любой плоскости или переносом.
Также возможно использование сжатого в кулак манипулятора RKP-Rh201-3D для динамического воздействия на внезапно возникшее впереди или сбоку препятствие или на соперника в боях роботов.

Роботом называют автоматическое устройство, имеющее манипулятор — механический аналог человеческой руки — и систему управления этим манипулятором. Обе эти составные части могут иметь различное устройство — от очень простого до чрезвычайно сложного.

Манипулятор обычно состоит из шарнирно соединенных звеньев, как рука человека состоит из костей, связанных суставами, и заканчивается охватом, который является чем-то вроде кисти человеческой руки. Роль связок в кисти манипуляторе выполняют специальные связки из нейлона. Таким образом, возможно через эти нейлоновые связки сжимать и разжимать кисть для захвата любого предмета, который в нее помещается.

Вид тыльной стороны ладони человекоподобного робота RKP-Rh201-3D. В пальцах хорошо видны нейлоновые сухожилия (смотри Рис. 1).

Перемещение звеньев манипулятора обеспечивают так называемые приводы или сервомеханизмы (сокращенно серво) — аналоги мускулов в руке человека.

Обычно в качестве таковых используются сервоприводы, которые включают в себя: редуктор (систему зубчатых передач для снижения числа оборотов электродвигателя серво и для увеличения вращающего момента) и электрическую схему управления серво, регулирующую направление и скорость вращения электродвигателя.

В роботизированной руке RKP-Rh201-3D установлен один серводвигатель большой мощности для того, чтобы быстро сжимать и разжимать всю кисть робота (все пять пальцев манипулятора в виде руки). Это хорошо применимо в боевых роботах для нанесения различных ударов, но также возможна компоновка кисти руки робота, при которой каждым пальцем будет управлять отдельный сервопривод весом 9 грамм, например, рулевая машинка TowerPro 9 Gram SG90.

Вид на внутреннюю часть ладони человекоподобного робота RKP-Rh201-3D. Ладонь кисти человекоподобного робота зажата на 50%. (смотри Рис. 2).

В таком случае возможны сложные движения кисти человекоподобного робота, но программирование при этом становится более сложным, интересным и захватывающим. При этом на каждом из пальцев кисти руки человекоподобного робота возможна установка дополнительных разнообразных датчиков и сенсоров, управляющих различными процессами.

Таково в общих чертах устройство манипулятора RKP-Rh201-3D. Что касается сложности задач, которые может разрешать тот или иной робот, оборудованный различными манипуляторами, заменяющими ему руки, то они во многом зависят от сложности и совершенства управляющего устройства.

Принято говорить о трех поколениях роботов: промышленных, адаптивных и роботах с искусственным интеллектом. Но какой бы робот не проектировался ему не обойтись без рук манипуляторов для выполнения различных задач. Звенья манипулятора подвижны друг относительно друга и могут совершать вращательные и поступательные движения. Иногда вместо простого захвата предмета у промышленных роботов последним звеном манипулятора (его кистью) служит какой-нибудь рабочий инструмент, например, дрель, гаечный ключ, краскораспылитель или сварочная горелка. У человекоподобных роботов на кончиках пальцев их манипуляторов в виде кисти могут быть также расположены различные дополнительные миниатюрные приспособления, например, для сверления, гравировки или рисования.

Общий вид человекоподобного боевого робота на сервоприводах с кистями рук RKP-Rh201-3D (смотри Рис. 3).

Настольная робо-рука манипулятор из оргстекла на сервоприводах своими руками или реверс-инжиниринг uArm / Хабр

Привет, гиктаймс!

Хочу поделиться с вами результатами реверс-инжиниринга uArm – простого настольно манипулятора из оргстекла на сервоприводах.

Проект uArm от uFactory собрал средства на кикстартере уже больше двух лет назад. Они с самого начала говорили, что это будет открытый проект, но сразу после окончания компании они не торопились выкладывать исходники. Я хотел просто порезать оргстекло по их чертежам и все, но так как исходников не было и в обозримом будущем не предвиделось, то я принялся повторять конструкцию по фотографиям.

Сейчас моя робо-рука выглядит так:

Работая не спеша за два года я успел сделать четыре версии и получил достаточно много опыта. Описание, историю проекта и все файлы проекта вы сможете найти под катом.

Пробы и ошибки

Начиная работать над чертежами, я хотел не просто повторить uArm, а улучшить его. Мне казалось, что в моих условиях вполне можно обойтись без подшипников. Так же мне не нравилось то, что электроника вращается вместе со всем манипулятором и хотелось упростить конструкцию нижней части шарнира. Плюс я начал рисовать его сразу немного меньше.

С такими входными параметрами я нарисовал первую версию. К сожалению, у меня не сохранилось фотографий той версии манипулятора (который был выполнен в желтом цвете). Ошибки в ней были просто эпичнейшие. Во-первых, ее было почти невозможно собрать. Как правило, механика которую я рисовал до манипулятора, была достаточно простая, и мне не приходилось задумываться о процессе сборки. Но все-таки я его собрал и попробовал запустить, И рука почти не двигалась! Все детли крутились вокруг винтов и, сли я затягивал их так, чтобы было меньше люфтов, она не могла двигаться. Если ослаблял так, чтобы она могла двигаться, появлялись невероятные люфты. В итоге концепт не прожил и трех дней. И приступил к работе над второй версией манипулятора.

Красный был уже вполне пригоден к работе. Он нормально собирался и со смазкой мог двигаться. На нем я смог протестировать софт, но все-таки отсутствие подшипников и большие потери на разных тягах делали его очень слабым.

Затем я забросил работу над проектом на какое-то время, но вскоре принял решении довести его до ума. Я решил использовать более мощные и популярные сервоприводы, увеличить размер и добавить подшипники. Причем я решил, что не буду пытаться сделать сразу все идеально. Я набросал чертежи на скорую руки, не вычерчивая красивых сопряжений и заказал резку из прозрачного оргстекла. На получившемся манипуляторе я смог отладить процесс сборки, выявил места, нуждающиеся в дополнительном укреплении, и научился использовать подшипники.

После того, как я вдоволь наигрался с прозрачным манипулятором, я засел за чертежи финальной белой версии. Итак, сейчас вся механика полностью отлажена, устраивает меня и готов заявить, что больше ничего не хочу менять в этой конструкции:

Меня удручает то, что я не смог привнести ничего принципиально нового в проект uArm. К тому времени, как я начал рисовать финальную версию, они уже выкатили 3D-модели на GrabCad. В итоге я только немного упростил клешню, подготовил файлы в удобном формате и применил очень простые и стандартные комплектующие.

Особенности манипулятора

До появления uArm, настольные манипуляторы подобного класса выглядели достаточно уныло. У них либо не было электроники вообще, либо было какое-нибудь управление с резисторами, либо было свое проприетарное ПО. Во-вторых, они как правило не имели системы параллельных шарниров и сам захват менял свое положение в процессе работы. Если собрать все достоинства моего манипулятора, то получается достаточно длинный список:

1. Система тяг, позволяющих разместить мощные я тяжелые двигатели в основании манипулятора, а также удерживающие захват параллельно или перпендикулярно основанию
2. Простой набор комплектующих, которые легко купить или вырезать из оргстекла
3. Подшипники почти во всех узлах манипулятора
4. Простота сборки. Это оказалось действительно сложной задачей. Особенно трудно было продумать процесс сборки основания
5. Положение захвата можно менять на 90 градусов
6. Открытые исходники и документация. Все подготовлено в доступных форматах. Я дам ссылки для скачивания на 3D-модели, файлы для резки, список материалов, электронику и софт
7. Arduino-совместимость. Есть много противников Arduino, но я считаю, что это возможность расширения аудитории. Профессионалы вполне могут написать свой софт на C — это же обычный контроллер от Atmel!

Механика

Для сборки необходимо вырезать детали из оргстекла толщиной 5мм:

… и 3мм:

С меня за резку всех этих деталей взяли около $10.

Основание монтируется на большом подшипнике:

Особенно трудно было продумать основание с точки зрения процесса сборки, но я подглядывал за инженерами из uArm. Качалки сидят на штифте диаметром 6мм. Надо отметить, что тяга локтя у меня держится на П-образном держателе, а у uFactory на Г-образном. Трудно объяснить в чем разница, но я считаю у меня получилось лучше.

Захват собирается отдельно. Он может поворачиваться вокруг своей оси. Сама клешня сидит прямо на валу двигателя:

В конце статьи я дам ссылку на суперподробную инструкцию по сборке в фотографиях. За пару часов можно уверенно все это скрутить, если все необходимое есть под рукой. Также я подготовил 3D-модель в бесплатной программе SketchUp. Её можно скачать, покрутить и посмотреть что и как собрано.

Электроника

Чтобы заставить руку работать достаточно всего навсего подключить пять сервоприводов к Arduino и подать на них питание с хорошего источника. У uArm использованы какие-то двигатели с обратной связью. Я поставил три обычных двигателя MG995 и два маленьких двигателя с металлическим редуктором для управления захватом.

Тут мое повествование тесно сплетается с предыдущими проектами. С некоторых пор я начал преподавать программирование Arduino и для этих целей даже подготовил свою Arduino-совместимую плату. С другой стороны как-то раз мне подвернулась возможность дешево изготовить платы (о чем я тоже писал). В итоге все это закончилось тем, что я использовал для управления манипулятором свою собственную Arduino-совместимую плату и специализированный шилд.

Этот шилд на самом деле очень простой. На нем четыре переменных резистора, две кнопки, пять разъемов для сервопривода и разъем питания. Это очень удобно с точки зрения отладки. Можно загрузить тестовый скетч и записать какой-нибудь макрос для управления или что-нибудь вроде того. Ссылку для скачивания файла платы я тоже дам в конце статьи, но она подготовлена для изготовления с металлизацией отверстий, так что мало пригодна для домашнего производства.

Программирование

Самое интересное, это управление манипулятором с компьютера. У uArm есть удобное приложение для управления манипулятором и протокол для работы с ним. Компьютер отправляет в COM-порт 11 байт. Первый из них всегда 0xFF, второй 0xAA и некоторые из оставшихся — сигналы для сервоприводов. Далее эти данные нормализуются и отдаются на отработку двигателям. У меня сервоприводы подключены к цифровым входам/выходам 9-12, но это легко можно поменять.

Терминальная программа от uArm позволяет изменять пять параметров при управлении мышью. При движении мыши по поверхности изменяется положение манипулятора в плоскости XY. Вращение колесика — изменение высоты. ЛКМ/ПКМ — сжать/разжать клешню. ПКМ + колесико — поворот захвата. На самом деле очень удобно. При желании можно написать любой терминальный софт, который будет общаться с манипулятором по такому же протоколу.

Я не буду здесь приводить скетчи — скачать их можно будет в конце статьи.

Видео работы

И, наконец, само видео работы манипулятора. На нем показано управление мышью, резисторами и по заранее записанной программе.

Ссылки

Файлы для резки оргстекла, 3D-модели, список для покупки, чертежи платы и софт можно скачать в конце моей основной статьи.
Подробная инструкция по сборке в фотографиях (осторожно, траффик).

BOBB — Подъемник для строительства стен из бетонных блоков

Подъемник для строительства кирпичей или блоков (BOBB) был разработан, чтобы позволить строительным компаниям снимать с оператора нагрузку по повторяющемуся подъему тяжелых бетонных блоков, повышая при этом эффективность фактического процесса возведения стен. . Если вы являетесь подрядчиком по подпорным стенам или устанавливаете (сегментные подпорные стены) блок SRW для жизни, этот продукт повысит вашу безопасность и скорость. Прекратите ломать пальцы, болеть спину и напрягать плечи. Ознакомьтесь со спецификациями ниже!

Устройство установки блока SRW

Строитель стен из бетонных блоков

BOBB – Строитель подпорных стен

Преимущества и особенности BOBB

• Грузоподъемность 150 фунтов.
• Максимальный вылет руки 12 футов.
• 10-футовая рабочая зона с вертикальным перемещением.
• Индивидуальная краска для наружных работ.
• Несколько карманов для вилочных погрузчиков для регулировки под любым углом.
• Работает на газе, поэтому на стройплощадке не требуется воздух или электричество.
• Повышение производительности, так как операторы больше не будут уставать.
• Повышена точность размещения блоков.
• Снижение риска деформации спины, плеч и шеи.
• Обратные клапаны блокируют установку в случае утечки воздуха.
• Снижает риск повреждения блока при размещении, поскольку оператор сможет перемещать груз.

Захватные губки

• изготовлены из нержавеющей стали, что позволяет захватывать широкий спектр шлакоблоков.
• Выравнивающие домкраты на базовом блоке для поддержания уровня блока.

Как построить подпорную стенку с помощью BOBB

• Устройство очень простое в использовании, оно состоит из вертикального подъемника с пневматическим приводом и простого захвата. Функция подъема будет предназначена для плавания груза с помощью простых элементов управления для управления захватом и освобождением.
• Устройство полностью пневматическое с 3 плавающими настройками:
  • 1-я настройка — инструмент разгружен.
  • 2-я настройка — инструмент полностью загружен.
  • 3-я настройка — инструмент частично загружен (это позволяет блоку чувствовать некоторый вес, чтобы лучше закрепиться в растворе).
• 2-я и 3-я настройки будут регулироваться на инструменте, чтобы позволить детали плавать при загрузке, а кнопка позволит оператору перейти к 3-й настройке, когда он находится в нужном положении и хочет разместить деталь.
• Инструмент имеет пневматический привод и автоматически переключается с 1-й настройки на 2-ю настройку и наоборот при нажатии кнопки захвата/освобождения.

BOBB Дополнительные функции

• Возможна нестандартная высота мачты.
• Удлинители троса для размещения в местах, где требуется кабель длиной более 10 футов.

Доступен специальный концевой инструмент

• — см. пример здесь Эргономичный подъемный механизм
• Доступна индивидуальная краска.

Ergonomic Partners является производителем подъемного оборудования и изделий для сборки стен из бетонных блоков по всей стране, в Канаде, Мексике и особенно в штатах Миссури, Иллинойс, Индиана, Канзас, Арканзас, Миссисипи, Небраска, Теннесси, Кентукки, Айова и Оклахома. Свяжитесь с нами сегодня.

типов концевых эффекторов | Вакуумные концевые эффекторы

Механический инструмент

Механические подъемные приспособления идеально подходят для работы с аналогичными деталями. Эти манипуляторы захватывают детали и позволяют оператору безопасно и легко перемещать груз. Наши механические устройства помощи при подъеме обычно могут работать с деталями весом от 25 до 400 фунтов. В некоторых ситуациях вес деталей обеспечивает всю силу захвата, необходимую для подъема тяжелого груза. Механические подъемные механизмы могут быть очень экономичным способом справиться с вашими повседневными потребностями в подъеме грузов.

Инструменты C-образной рамы

Манипуляторы C-образной рамы идеально подходят для работы с объектами квадратной или цилиндрической формы. Эти подъемные устройства зажимают детали с помощью гидравлической или пневматической силы; и позволяют оператору добраться до обрабатывающего центра или стойки. Они идеально подходят, когда препятствие над головой не позволяет оператору расположить инструмент непосредственно над точкой установки. Наши роботизированные концевые эффекторы C-Frame обычно работают с деталями весом от 25 до 500 фунтов. При работе с тяжелыми грузами наша схема безопасности захвата не позволит оператору высвободить деталь в воздухе. Это делается интуитивно с помощью схемы на инструменте.

Вакуумные инструменты

Вакуумные подъемники идеально подходят для работы с плоскими или слегка изогнутыми непористыми деталями. Эти промышленные концевые эффекторы могут принимать самые разные формы из дверей, окон, коробок, пакетов и круглых слитков материала. Эти эргономичные подъемники доступны с регулируемыми вакуумными присосками, что позволяет оператору поднимать детали разных размеров. В процессе проектирования и утверждения заказчик может запросить различные конфигурации вакуума и функции безопасности. Эти функции включают в себя несколько вакуумных контуров, обратные клапаны на вакуумных присосках и контур сброса нагрузки. Многие из этих вакуумных манипуляторов дают операторам возможность вращать деталь в нескольких различных направлениях.

Разжимной стержень

Разжимной стержень идеально подходит для работы с большими рулонами материала со сплошным внутренним диаметром. Мы предлагаем десятки типов оборудования для обработки стержней, от переносного или стационарного оборудования для обработки рулонов до подъемников на базе лебедки и устройств для поворота рулонов. Все наши стандартные конструкции доступны в различных конфигурациях для самых разных областей применения. Мы предлагаем индивидуальные инженерные услуги, которые дают нам возможность работать с любым приложением. Наши манипуляторы с ID-захватом могут работать с грузами до 1000 фунтов и идеально подходят для безопасного перемещения тяжелых катушек.

Стандартные и боковые захваты

Стандартные захваты идеально подходят для деталей круглой и аналогичной формы весом от 20 до 400 фунтов. Эти манипуляторы позволяют захватывать и поворачивать детали в нескольких различных направлениях, что упрощает позиционирование неудобных грузов. Инструменты с боковым захватом идеальны, когда детали расположены близко друг к другу. Эти вспомогательные инструменты для подъема позволяют дотянуться за деталью или рядом с деталью, когда движется только одна сторона инструмента. Наши боковые захваты поставляются в нескольких различных вариантах, включая ручное вращение на 180 градусов, автоматический вертикальный наклон и автоматический наклон, наклон и вращение. Наш инженерно-технический персонал может разработать инструменты для индивидуального проектирования в соответствии с вашими потребностями.

Инструменты для магнитных захватов

Магнитные подъемные приспособления идеально подходят для стальных деталей толщиной четверть дюйма и более. Наши инженеры используют постоянные магниты и электромагниты с пневматическим приводом в зависимости от вашего применения. Эти магнитные манипуляторы могут обрабатывать грузы до 1000 фунтов. Независимо от того, поднимаете ли вы большие плоские листы стали или цилиндрические стальные трубы, вы можете использовать эти манипуляторы с магнитным приводом для многих решений по обработке стали. Наши магнитные манипуляторы имеют возможность предотвратить выброс детали в воздухе. Это искробезопасная конструкция, встроенная в воздушный контур оснастки. Если вы используете электромагнитный, мы предлагаем клиентам возможность резервного питания от батареи, чтобы предотвратить высвобождение детали в случае потери питания.

Мастер-модели на заказ, производство форм для литья

заказать звонок

• ЗD-печать

Что мы предлагаем:

• Доставка готовых изделий во все города России и страны СНГ
• Работаем с единичными изделиями и крупными партиями
• Цена рассчитывается индивидуально. Как формируется цена, вы можете ознакомиться здесь
• Оперативная печать моделей за 2‑3 дня в зависимости от объема
• Высокая повторяемость изделий
• Низкая шероховатость
• Собственные 3D-принтеры
• Вы можете написать нам на почту [email protected], позвонить по телефону: +7(495)223-01-21 или оставить онлайн‑заявку

Что мы делаем:

Мастер-модель – это деталь в натуральную величину, которая обладает теми же особенностями геометрии, что и в спроектированной 3D-модели. С нее снимается силиконовая форма, которая может быть использована для литья пластика или воска. Мастер‑модели необходимы во всех отраслях производства, а также для выпуска мелких партий продукции. Пластик на сегодняшний день считается одним из самых дешевых материалов, а его литьевые свойства позволяют ему принимать даже самую сложную форму.

После проведения работ по компьютерному моделированию трехмерную цифровую деталь можно передать на 3D-принтер для печати мастер‑модели. С помощью моделей происходит изготовление форм для литья. В изготовлении автокомпонентов 3D-печать является единственным и безальтернативным методом производства моделей – эталонов.

В области промышленного дизайна 3D-печать таких моделей пользуется популярностью, к примеру, в производстве корпусов электроприборов. На создание мастер-моделей корпусов электроприборов у 3D-принтеров уходит несколько часов. Возможно снятие форм с готовых моделей (для создания малой серии копий будущего изделия).

Литье – данный процесс происходит так, что сначала из расплавленного металла изготавливают фасонную деталь, а затем ее отливают в предварительно подготовленную литейную форму. После того как металл в форме остыл, его извлекают из нее. Данная процедура необходима для создания литейного сплава, максимально отвечающего форме и размерам детали. Но в данном процессе нет возможности получить формы или размеры, соответствующие форме и размерам детали. Это очень важно, так как нет ни одного способа литья, который бы не требовал последующей обработки отливки перед ее дальнейшей эксплуатацией.

Почему?

3D-печать – самый быстрый способ получения точной мастер‑модели для нужд машиностроения, прототипирования и в области промышленного дизайна. С напечатанных объектов легко снять силиконовый слепок‑форму, в которую осуществляют литье партии продукции. Изготовление по данной технологии мастер‑моделей начинается с компьютерного 3D-моделирования, но с нашим оборудованием и программным обеспечением это совершенно не представляет проблем.

Примеры наших работ

Самые интересные заказы наших клиентов в различных отраслях

Посмотреть все работы

3D-печать корпуса для последующего литья в силикон

• #ЗD-печать

подробнее

Этапы работ

Получение исходных данных от заказчика, составление тех.  задания (ТЗ)

Оценка цены и сроков работ, согласование условий работы

Подписание договора и выставление счета

Внесение предоплаты

Проведение работ по согласованным датам

Предоставление заказчику готового результата работ в необходимом формате

Подписание акта выполненных работ

У вас появились вопросы по 3D‑печати?

Напишите нам, и наши менеджеры ответят на все ваши вопросы и решат конкретно вашу задачу!

Задать вопрос

Перезвоните мне

Парк оборудования и ПО

• Protofab SLA 600

Protofab SLA 600

Технология: Stereolithography (SLA) – технология послойного отверждения жидкого материала под действием луча лазера. Подходит для создания макетов, оснастки и выжигаемых моделей для литья.

Материал: фотополимер

Макс. размеры модели: 600 × 600 × 400 мм

Толщина слоя: 0,05 — 0,25 мм

Заказать

Сопутствующие услуги

Реверс-инжиниринг (обратное проектирование)

Реверс‑инжиниринг позволяет быстро создать максимально точную цифровую модель изделия даже сложной геометрии. Данную модель можно изменять, печатать и использовать для последующего производства. Услуги обратного проектирования широко применяются в машиностроении, а также для производства отдельных деталей на станках ЧПУ.
Подробнее

Воссоздание деталей и изготовление запчастей

Процесс воссоздания деталей и получения чертежей стал значительно проще с развитием технологий 3D-сканирования. С его помощью можно получить идеальную копию даже самого редкого экземпляра. 3D-сканеры помогают решить любые производственные задачи быстрее и точнее, чем традиционные методы, и значительно ускоряют процесс выпуска готового изделия.
Подробнее

Доработка трехмерных моделей

Создание модели позволяет наиболее точно и быстро воспроизвести оригинальный крупногабаритный объект, например, здание, автомобиль или самолет. На этапе 3D-моделирования все расчеты производятся на точной до долей миллиметра 3D-модели, а масштабирование происходит без потери важных для объекта элементов геометрии.
Подробнее


Современные технологии прототипирования позволяют существенно уменьшить расходы времени и денежных средств при разработке и производстве новых изделий. Наша компания использует в этих целях 3D-оборудование, которое сократит сроки создания рабочей мастер‑модели до нескольких часов (или дней в случае сложных объектов).

Что такое мастер-модель


Под термином «мастер-модель» подразумевается макет (прототип) готового изделия в натуральную величину. Фактически это первичная модель нового продукта (элемента, детали), с которой в дальнейшем снимаются формы для производства копий отливок. От точности первичной модели зависит качество всех будущих тиражей.

Методы изготовления


В зависимости от типа, назначения и технических особенностей будущих изделий изготовление мастер-модели для литья может проводиться вручную, методом фрезерования или на 3D-принтере:

• Сделанные вручную макеты из глины, гипса или пластилина обычно используют для изготовления эксклюзивных изделий, имеющих высокую художественную ценность.
• Выполнить мастер-модель можно также на фрезерных станках с ЧПУ. Данное оборудование подходит для работы с разными материалами, включая металл, дерево, пластик, МДФ, воск и другие. Однако фрезерное моделирование, как правило, требует ручной доводки: для получения гладкой поверхности макета необходимо провести абразивную обработку. К тому же фрезерные станки могут справиться не со всеми мелкими деталями и сложными формами.
• 3D-оборудование позволяет упростить и ускорить процесс создания моделей. Станок напечатает макет любой конфигурации, с самой сложной геометрией, наружными и внутренними углами. При этом 3D‑прототип всегда отличается безупречной точностью. Напечатанные модели широко применяются в различных сферах: в машиностроении, на литейном производстве, в легкой промышленности, в медицинской, пищевой отраслях и проч. Существуют различные методы печати, в том числе обработка светом, селективное спекание, лазерная плавка и другие.

Печать мастер-модели 3D-принтером


Наша компания принимает заказы по производству мастер-моделей методом 3D-печати. Мы специализируемся на изготовлении прототипов из фотополимеров. Данный материал отличается хорошей прочностью и позволяет получить образцы любых геометрических форм, с гладкой поверхностью и высокой точностью. Такие модели используются, например, для отливки силиконовых форм, а также для тестирования новых продуктов. Наше оборудование позволяет создавать изделия размерами до 60*60*40 см и толщиной слоя от 0,05 до  0,25 мм.

Этапы изготовления моделей для литья


Для производства мастер‑модели требуется трехмерная виртуальная копия. Если таковой нет, проводится сканирование (в случае наличия физического образца) или трехмерное моделирование — по чертежам, фотографиям, описанию. Для создания 3D-модели используется специальное оборудование и программное обеспечение.


Следующий шаг — непосредственное изготовление макета‑образца. Чтобы получить мастер‑модель для литья, мы используем технологию лазерной стереолитографии (SLA). Она подразумевает получение прототипа методом послойного отверждения жидкого материала под действием лазера. Построенный («выращенный») таким образом макет очищается в специальном составе и облучается светом для окончательного затвердевания. Среди преимуществ SLA — возможность изготовить образцы со сложной геометрией и мелкими деталями, высокая точность и качество поверхности, экономичный расход материала.


Технологический процесс может подразумевать изготовление единой цельной модели или формовку отдельных элементов будущего продукта (в дальнейшем осуществляется сборка компонентов).

Цена изготовления


Сделать окончательный вывод — сколько будет стоить конкретная мастер‑модель для изготовления форм, можно только после рассмотрения всех исходных данных. На цену влияют сложность и габариты объекта, материал изготовления, время работы оборудования и другие факторы. Каждый заказчик может оперативно получить предварительный расчет: просто отправьте нам электронную заявку.

Как заказать изготовление мастер-модели


Наше сотрудничество с клиентами включает несколько этапов:

1. Составление техзадания по предоставленным техническим характеристикам.
2. Оценка и согласование цены и сроков выполнения заказа.
3. Заключение договора. Внесение аванса.
4. Выполнение оговоренных работ: печать, механическая обработка.
5. Предоставление готовой мастер‑модели и подписание акта приемки.


Для создания мастер‑модели в нашем цеху в Москве нам нужна готовая трехмерная модель будущего изделия в формате STL. Если у вас нет 3D‑прототипа (макета), наша компания готова осуществить 3D-моделирование по вашим чертежам и эскизам.

Ссылка на подключение будет направлена Вам на электронную почту не позднее чем за 2 дня до начала эфира..

Ваше сообщение отправлено. Скоро наши менеджеры свяжутся с вами.

Заказать обратный звонок

Заполните форму, и мы перезвоним в самое ближайшее время

Оставить заявку

Заполните простую форму, и мы свяжемся для консультации по вашей заявке

E-mail *

Телефон *

Комментарий

Прикрепить файл

Размер не должен превышать 5 Mb

* — обязательные поля

Задать вопрос

Заполните простую форму, и мы свяжемся для консультации по вашей заявке

E-mail *

Сообщение

Прикрепить файл

Размер не должен превышать 5 Mb

* — обязательные поля

Согласовать время

Заполните форму, мы позвоним и согласуем удобное время и дату

Зарегистрироваться

Оставить отзыв

Изготовление мастер моделей в Москве по демократичным ценам

Изготовление мастер модели на заказ – это самый первый и ответственный шаг от идеи к прототипу или готовому изделию. Качественная мастер модель, полностью повторяющая всю запланированную геометрию будущей детали, позволит вам получить матрицу, которая не потребует доработок, позволит сразу приступить к производству и будет иметь чистую поверхность.
На этапе проектирования и изготовления мастер модели, необходимо предусмотреть все тонкости и технические моменты производственного процесса будущих изделий, определиться с технологией производства оснастки, именно по этим факторам и выбирается материал будущей мастер модели, а также особенности изготовления.

Видео: изготовление мастер моделей чпу

Особенности мастер модели для изготовления форм

В большинстве случаев изготовление мастер модели для производства формвыполняется из:

• Модельных пластиков плит.
  Модельные пластики значительно дороже по стоимости, но более просты в постобработке. Они имеют различную плотность, более высокую термостойкость и более стабильные параметры чем МДФ. При этом материал не боится влажности, позволяет получить очень качественную поверхность. Модельные пластиковые плиты можно фрезеровать даже с тонкими стенками. Например применяя изготовление мастер моделей для стеклопластика.
• МДФ плит.
  МДФ – самый дешёвый материал, позволяющий быстро набрать нужную толщину заготовки, прост в первичной обработке. При этом имеет следующие недостатки: низкая термостойкость и достаточно сложная постобработка. МДФ – пористый материал, после фрезеровки он требует пропитки стабилизирующими и порозаполняющими составами, что в свою очередь приводит к необходимости ручной доводки поверхности.
• Алюминия методом фрезеровки на ЧПУ станках.
  Изготовление металлической мастер модели лишено практически всех минусов кроме веса, стоимости материала и обработки. Часто из металла фрезеруют не мастер модель, а уже готовую матрицу, она имеет высокую надежность, стабильные параметры в широком диапазоне температур.

Почему изготовление мастер моделей (Москва и МО) стоит заказать у нас?

Преимущества нашего сервиса

Изготовление мастер моделей матриц на станках с ЧПУ – один из видов нашей деятельности. Богатый практический опыт позволяет выполнять работу качественно и быстро. Предлагаем услуги полного цикла производства, не только по чертежам и 3D-моделям, но и по техническому заданию, эскизам, чертежам, описаниям, видеороликам и даже по фото от заказчика. Мы поможем с выбором материала, проектированием и выполним «под ключ» изготовление мастер модели для производства форм. Работа проводиться по такому алгоритму:

• Получаем и обсуждаем техническое задание.
• Подготавливаем 3D модель для фрезеровки.
• Фрезеруем мастер модель.
• Производим постобработку поверхности.
• Отправляем готовую работу заказчику.

Выбирая нашу команду как подрядчика, вы получаете не только качественное изготовление мастер модели для литья на ЧПУ, но и экспертное мнение людей по истине увлеченных своей работой.

Если вас заинтересовало изготовление мастер моделей, цена вас приятно удивит!

Оставьте заявку на консультацию!

И получите оценку стоимости вашей задачи!

Оставить заявку

Создание постоянных мастеров для изготовления пресс-форм

В этой статье основное внимание уделяется изготовлению твердых резиновых или пластиковых копий оригинальных мастеров. Есть ряд
веские причины для создания «постоянных мастеров» оригиналов:

• Некоторые оригинальные мастера (например, из камня) могут легко сломаться или раскрошиться.
• Многократное использование оригинальных шаблонов требует повторного нанесения герметиков, разделительных составов
  и зачеканка.
• Если вы производите формы в больших объемах, несколько одинаковых мастеров позволяют производить несколько форм.
  одновременно.

Как сделать копии оригинала-мастера

В этом примере мы сосредоточимся на мастере-шаблоне, состоящем из нескольких
бок о бок камни, прикрепленные к плинтусу. Этот мастер предназначен для создания многогнездной пресс-формы.

 
Чтобы создать мастер-дубликат этих камней из шпона, мы решили использовать твердый полиуретановый каучук:
Поли 75-80
Жидкая резина .

По шкале твердости по Шору Poly 75-80 соответствует шкале А с показателем 80. Это твердый материал, но он не сломается, если его
падает с полки, например.
 

 
Полиуретановые пластмассы серии Poly 15 также очень популярны.
для этого использования.
 

Шаг 1. Подготовка существующей формы

Форма, изображенная ниже, изготовлена ​​из жидкой резины Poly 74-20. Он был вылит на облицовочный камень
Мастер, изображенный выше, был сделан несколько лет назад (учебное пособие по изготовлению формы для облицовочного камня см.
YouTube канал).

Поместите форму на плинтус. В этом уроке мы используем ламинированную древесностружечную плиту.

Чтобы подготовить пресс-форму, сначала очистите ее от пыли и мусора.
выходит с мастер-копией. Денатурированный спирт является хорошим очищающим растворителем, но следует соблюдать осторожность из-за
его воспламеняемость. На тряпку или полотенце нанесите денатурат и протрите форму.

Загерметизируйте края формы, чтобы литейная резина не стекала под нее. Как правило,
заклеиваем края разогретой пластилиновой глиной; однако,
эта конкретная форма на протяжении многих лет подвергалась воздействию большого количества разделительного агента, и глина
трудность приклеивания непосредственно резины.

Наносим горячий клей на края и разглаживаем шпателем.

Затем поверх клея наносим подогретый пластилин и разглаживаем.

Этап 2: Изготовление опалубки

Сооружение опоки для заливки литейного материала в существующую форму и поверх нее.

Перед монтажом стенок опоки распылите разделительное средство на открытые плинтусы и очистите их сухой щеткой.
кисть (будет труднее добраться, когда стены будут построены). Материал литья – полиуретан.
резина, поэтому Pol-Ease ^® 2300 Используется разделительный агент.

Соберите стенки коробки формы и закрепите их. Мы используем меламин-ламинированную древесностружечную плиту для
стены и закрепите их вместе с помощью С-образных зажимов.

 

В этом случае готовый мастер-дубликат будет иметь встроенные стенки, поэтому форма
выровнены на 1/2 дюйма за пределы внешних стен существующей формы. Большим преимуществом встроенных стен является то, что
нет необходимости создавать зону сдерживания вокруг постоянного мастера каждый раз, когда изготавливается форма.

Для предотвращения подъема или «плавания» стенок формы при заливке резины мы
прикрепите их к плинтусу с помощью шурупов.

Замажьте внешние края формы глиной, чтобы резина не вытекала (горячий клей или
чеканка тоже работает).

Также уплотните внутренние углы формы.

Шаг 3: Нанесите разделительный состав на существующую форму

Очень тщательно покройте существующую полиуретановую форму разделительным составом Pol-Ease 2300.
Жидкий полиуретановый каучук легко прилипает к отвержденному полиуретановому каучуку, поэтому необходимо тщательно покрыть
плесень.

Растушуйте разделительный состав сухой кистью, чтобы обеспечить равномерное покрытие.

Шаг 4. Расчет количества необходимого литейного материала

Чтобы рассчитать количество литейного материала, необходимого для изготовления дубликата мастера, используйте следующий расчет:

1. Определите объем опоки х Н»). В этом расчете учтите не менее 1/2″ пространства.
   над верхней частью существующей формы.
2. Вычтите объем существующей формы из объема коробки формы.
3. Возьмите результат этого расчета и разделите на удельный объем литейного материала (удельный
   объем Poly 75-80 составляет 26 дюймов³/фунт). Этот окончательный результат представляет собой количество каучука (фунты), необходимое для завершения
   дубликат мастера.

Шаг 5. Отмерьте, смешайте и залейте жидкую резину

Poly 75-80 Liquid Rubber имеет соотношение смешивания 2A:1B
время 45 минут и время извлечения из формы 16 часов.

Отмерьте Часть B на цифровых весах (сначала мы наливаем Часть B в контейнер для смешивания
потому что он имеет более низкую вязкость и с меньшей вероятностью прилипает к стенкам контейнера для смешивания).

Отмерьте Часть А на весах.

Тщательно перемешайте каучук, соскребая несколько раз со стенок и дна емкости для смешивания.
раз. Смешивание по схеме «восьмерка» также является хорошей техникой. Мы используем Poly Paddle для смешивания резины.

Тщательно перемешав, залейте каучук в один угол формы и дайте ему
рост.

Залить резину в резину; избегайте заливки непосредственно в форму.

Резина должна выступать не менее чем на 1/2″ над верхней частью формы.

Чтобы устранить пузырьки воздуха на поверхности, распылите разделительный агент Pol-Ease 2300 на
поверхности резины сразу после заливки.

Перед извлечением из формы дайте резине высохнуть в течение 16 часов. Окончательные свойства отверждения
достигнут примерно через 7 дней; тем не менее, формы можно использовать с осторожностью после отверждения в течение 24–48 часов.

Шаг 6. Извлечение формы

Выкрутите винты из плинтуса, а затем снимите стенки коробки формы; шпатель может быть полезен для стены
удаление.

При необходимости переверните форму, чтобы ее было легче снять.

Осторожно отсоедините края формы от нового шаблона, прежде чем снимать всю
вещь.

Готовый стационарный мастер со встроенными защитными стенками:

При необходимости обрежьте края.

Шаг 7. Изготовление новой формы

Чтобы создать новую форму этого мастера, сначала выберите соответствующую резину формы. Мы выбрали жидкость Poly 74-20
резина (та же резина, что и оригинальная форма) для этого урока.

Poly 74-20 — мягкий полиуретановый каучук (по Шору A20) с соотношением компонентов смеси 1A:2B; очень популярен для облицовочного камня
Приложения.

Нанесите подходящее разделительное средство (например, разделительное средство Pol-Ease 2300) на шаблон и очистите его сухой кистью.

Отмерьте, перемешайте и налейте каучук Poly 74-20 на/в новый каучук Poly 75-80.
владелец.

Извлечение из формы через 16 часов.

Учебные пособия по изготовлению моделей от Smooth-On, Inc.

Создатели моделей во всем мире знают, что силиконовые каучуки Smooth-On и жидкие пластмассы являются идеальной комбинацией для воспроизведения их творений и стимулирования производства.

Фильтровать по
Продукт>
Процесс›

• Вакуумная камера на 5 галлонов(1)
• Бронзовый металлический порошок(2)
• Cast Magic™(3)
• Crystal Clear™ 202(2)
• Crystal Clear™ 220(1)
• duoMatrix™ NEO(1)
• Ease Release™ 205(2)
• Ease Release™ 200(3)
• Ecoflex™ 00-30(1)
• EPSILON™ + отвердитель 101(1)
• Equinox™ 40 МЕДЛЕННЫЙ(1)
• EZ-Mix™ 40(1)
• Feather Lite™(2)
• Free Form™ AIR(1)
• Free Form™ AIR HT(1)
• Светящийся червь™(3)
• Ignite™(1)
• Maker Pro Paint™(1)
• Контейнеры для смешивания(1)
• Молд Макс™ 29NV(1)
• Молд Макс™ 30(2)
• Молд Макс™ 40(1)
• Молд Макс™ 60(1)
• Mold Star™ 16 FAST(1)
• Mold Star™ 20T(4)
• Молд Стар™ 30(2)
• Глянец NOVOCS™(1)
• Матовый NOVOCS™(1)
• ООМОО™ 30(1)
• Plasti-Paste™(1)
• Rebound™ 25(1)
• Smooth-Sil™940(2)
• Smooth-Sil™960(1)
• Smooth-Cast™ 300(2)
• Smooth-Cast™ 310(1)
• Smooth-Cast™ 320(3)
• Smooth-Cast™ 325(3)
• Smooth-Cast™ 65D(1)
• SO-Strong™(4)
• Воск Sonite™(1)
• SORTA-Clear™ 37(2)
• ТАСК™ 4(2)
• ТАСК™ 8(2)
• URE-FIL™ 7(1)
• УВО™(1)
• XTC-3D™(2)
• форма для заливки(10)
• видеоруководство(9)
• Соотношение смеси 1:1(3)
• Форма из 2 частей(3)
• форма для кистей(2)
• 3D-печать(1)
• рыболовная приманка(1)
• светятся в темноте(1)
• вращающееся литье(1)
• пресс-форма(1)
• вакуумное формование(1)

видео

Как сделать силиконовую форму для модели неправильной формы

Узнайте, как сэкономить материал и деньги, приспособив силиконовую форму к форме вашей модели.

› См. статью с инструкциями

видео

Ротокастинг duoMatrix — Как сделать пустотелую ударопрочную отливку

Как можно использовать систему duoMatrix NEO и рубленое волокно для создания прочной, легкой и полой отливки.

› См. статью с инструкциями

видео

Как сделать рыболовные приманки с Mold Star™ и Feather Lite™

Узнайте, как сделать свои собственные рыболовные приманки из силикона Mold Star™ и смолы Feather Lite™

› Просмотреть статью

видео

Как сделать сменное автомобильное стекло с помощью Crystal Clear 202

Как воспроизвести линзу заднего фонаря любого автомобиля из оптически прозрачной пластмассы.

› См. статью с инструкциями

видео

Как воссоздать старинную раму с помощью Mold Max™ 29NV Силикон без вакуума

Узнайте, как использовать Mold Max 29NV для создания высокодетализированной силиконовой формы

› См. статью с инструкциями

Как слепить и отлить пластинку, которая действительно играет

Как изготовление форм и литье расширяют горизонты для выпускника семинара, чьей страстью является пластинка на 78 оборотов в минуту

› См. статью с инструкциями

Как восстановить старинную фоторамку с помощью Equinox™

В этом примере силиконовая замазка Equinox™ используется для формовки части старинной деревянной рамы для картин.

› См. статью с инструкциями

Как создать пользовательский пейзаж для модели железной дороги

Изготовление и литье пресс-форм дает модельерам железнодорожников возможность создавать нестандартные сценические экспонаты.

› См. статью 9 с инструкциями0003

Самый простой для смешивания уретан, наносимый кистью!

EZ~Mix® 40 представляет собой систему жидкость/жидкость, что делает ее идеальной для начинающих производителей пресс-форм.

› См. статью с инструкциями

Как сделать блочную форму четвероногого животного

В этом руководстве показано, где правильно разместить вентиляционные отверстия, а также где провести линию отвода воздуха.

› См. статью с инструкциями

видео

Как добавить цветовые эффекты к напечатанной на 3D-принтере детали с помощью XTC-3D™

В этом видеоролике показано, как использовать эпоксидное покрытие XTC-3D для сглаживания и окрашивания напечатанной на 3D-принтере архитектурной модели.

› См. статью с инструкциями

видео

Как сделать двухкомпонентную силиконовую форму для ножа

Мы демонстрируем использование силикона Mold Star 30, платинового силикона для изготовления форм…

› Просмотреть статью с инструкциями

Как отлить олово в форму Max® 60

Mold Max® 60 был разработан для применения в условиях высокой термостойкости.

› См. статью с инструкциями

Как сделать кисть на слепке старинной винтовки

В этом учебном пособии показано, как сделать силиконовую форму из двух частей для исторического огнестрельного оружия

› См. статью с инструкциями

Примеры воспроизведения огнестрельного и огнестрельного оружия

Smooth-On формовочные каучуки и литейные смолы можно использовать для воссоздания исторического и современного огнестрельного оружия.

› См. статью с инструкциями

видео

Как сделать двухкомпонентную форму старинной винтовки

Как сделать силиконовую форму из двух частей для старинной длинной винтовки Кентукки

› См. статью с инструкциями

Как усадить отливку с помощью силиконового растворителя NOVOCS

Пользователь может усадить форму из силиконовой резины на 18% — 22%, смешав силиконовый растворитель NOVOCS с силиконом.

› См. статью с инструкциями

видео

Как сделать холодное литье металла из смолы

Веер Smooth-On Джон Н. показывает, как он делает форму для холодного литья настоящего металла.

› См. статью с инструкциями

видео

Как сделать ювелирное ожерелье из смолы, светящееся в темноте

Мы покажем, как можно соединить порошок Glow Worm® со смолой, чтобы создать удивительный светящийся кулон.

› См. статью с инструкциями

видео

Как сделать силиконовую форму для 3D-печати

В этом видео показано, как использовать Mold Star 20T для изготовления силиконовой формы из экструдированного PLA.

› См. статью с инструкциями

видео

Усиление порошковой 3D-печати с покрытием из эпоксидной смолы XTC-3D

В этом видео мы демонстрируем, как правильно разбавлять XTC-3D для инфузии 3D-деталей, напечатанных методом порошковой печати.

› См. статью с инструкциями

видео

Как сделать пресс-форму для тонкостенного литья смолы

Мягкая форма идеально подходит для тонкостенных отливок, таких как кузов модели автомобиля.

› См. статью с инструкциями

Как сделать пресс-форму для спусковой скобы, состоящую из 2 частей

Изготовлен двухкомпонентный слепок спусковой скобы пистолета с кремневым замком с использованием силикона SORTA-Clear® 37 по выплавляемым моделям.

› См. статью с инструкциями

видео

Как сделать копию ожерелья из когтей медведя

Как начать с одного медвежьего когтя и закончить 24 совершенными копиями

› См. статью с инструкциями

видео

Как сделать рулевое колесо на заказ: часть 2, литье из смолы

Майло показывает, как он отливает рулевое колесо из кристально чистой уретановой смолы, в этом обучающем видео

› См. статью с инструкциями

видео

Задача по изготовлению форм: прозрачное литье сосновой шишки

Посмотрите, как Майло решает чрезвычайно сложную задачу по изготовлению пресс-форм!

› См. статью 9 с инструкциями0003

видео

Изготовление мастер-модели с использованием Smooth-Cast 310 и URE-FIL 7

В этом обучающем видео Майло показывает, как сделать мастер-модель, которая используется для изготовления многочисленных гибких резиновых форм.

› См. статью с инструкциями

видео

Как сделать наушники с помощью Mold Star™ 20T Smooth-Cast™ 65D

Milo показывает, как создавать смоляные вкладыши для ушей, используя силиконовую форму Mold Star™ 20T и литьевую смолу Smooth-Cast™ 65D.

› См. статью с инструкциями

видео

Использование инновационного силиконового инструмента для вакуумного формования кузова радиоуправляемой машины

Майло берет на себя вакуумную формовку кузова радиоуправляемой машины, что представляет собой интересную задачу.

Усадка pla пластика при печати в процентах: скорость печати и обдув

Пластик  PLA  – один из самых популярных материалов, которые на сегодняшний день используются в 3D-печати. Этот филамент удобен в использовании, не обладает резким запахом, не токсичен и производится из возобновляемых ресурсов. Благодаря его техническим характеристикам, им можно напечатать объемные 3D-модели разного типа, но только при условии соблюдения технологических нюансов. В противном случае изделие может деформироваться, а пластик дать усадку.

Причины деформации моделей из PLA

Пластик PLA представляет собой полимолочную кислоту, то есть термопластичный полиэфир, добываемый из кукурузного крахмала, корней тапиоки или сахарного тростника. Этот материал широко распространен в производстве, в том числе и пищевом. PLA-пластик имеет сравнительно низкую температуру плавления – всего 80 °С, поэтому при производстве филамента в материал добавляются другие пластмассы, которые делают его полностью пригодным для использования в 3D-принтерах.

PLA-пластик отличается минимальными параметрами усадки, нить, сделанная из этого полимера, отличается более высокой жесткостью, меньше подлежит износу, а модели, напечатанные этим филаментом, имеют более гладкую и красивую поверхность.

Повышенные твердость и жесткость делают материал довольно хрупким. Поэтому PLA не подойдет для печати тех деталей, которые в процессе использования будут подвержены серьезному механическому воздействию.

Также PLA не подойдет для использования в условиях повышенных температур – из-за низкой температуры плавления уже после 70 °С изделие потеряет жесткость, даст усадку и деформируется.

Также усадка может произойти непосредственно в процессе печати изделия из-за разницы температурного режима внутри изделия и на его поверхности. Резкий перепад приведет к поднятию краев модели и деформированию всего изделия.

Эффект усадки может быть вызван чрезмерным свободным пространством печатного бокса. Проблема возникает в том случае, если мощности стола не хватает для того, чтобы в достаточной мере разогреть пространство термобокса по всему объему печатающейся модели.

Усадка может произойти из-за недостаточно хорошей адгезии детали к поверхности рабочего стола. Если сцепления недостаточно, внутреннее напряжение (усадка) будет преодолевать его силы, и изделие потеряет форму.

Усадка PLA-пластика также может произойти из-за низкого показателя спекаемости слоев. Если сила внутреннего напряжения превысит силу спекания слоев, произойдет разрыв, и на поверхности модели появятся трещины.

Помешать процессу 3D-печати также может недобросовестность производителя филамента. Из-за эффекта ликвации, то есть неоднородности химического состава, образуемого в ходе кристаллизации, модель не потеряет внешней привлекательности, но ее итоговые эксплуатационные характеристики заметно упадут. Чаще всего химическая неоднородность встречается в тех случаях, когда производитель не контролирует чистоту формулы пластика.

Почему происходит усадка PLA-пластика?

Усадка – свойство полимерного материала уменьшаться в объемах в ходе процесса затвердевания. Эффект выражается в процентах и напрямую зависит от того, насколько чист химический состав филамента, а также температуры плавления полимера и температуры в термобоксе в процессе 3D-печати.

 ВАЖНО!  Как правило, качественные материалы имеют показатель усадки не более 0,5 %, некачественные – до 4–5 %.

Стоит отметить, что усадке в большей степени подвержены первые слои изделия, так как именно эта зона подвержена постоянному нагреву за счет энергии, передаваемой столом принтера, и соответствующей разницы между температурами последующих слоев.

Как избежать усадки?

Для того чтобы избежать усадки и деформации модели из PLA-пластика, рекомендуется следовать перечисленным ниже правилам.

1. Повысить адгезию. То, насколько прочно первые слои модели будут закреплены на рабочей поверхности, напрямую зависит итоговое качество изделия. Адгезия может быть повышена за счет смены материала рабочего стола – бывают поверхности из алюминия, стекла, базальта, титана и др. Также популярным средством для повышения скрепления является специальная полиамидная пленка, которая перед запуском печати наносится на рабочий стол. В некоторых случаях такая пленка дополнительно обрабатывается наждачной бумагой – зачищенная поверхность увеличит сцепление с пластиком. Также адгезию можно повысить, нанеся специальный аэрозольный клей или лак для волос.
2. Уменьшить деформацию может также снижения скорости печати. Это увеличит временные затраты, но приведет к равномерному охлаждению слоев, что снизит вероятность чрезмерной усадки материала. Это правило крайне важно для печати с использованием PLA-пластика из-за того, что полилактид отличается длительностью остывания, и нижние слои могут деформироваться под давлением слоев, нанесенных сверху, в случае непрохождения ими точки стеклования.
3. Для того чтобы избежать усадки, необходимо избавиться от возможных сквозняков. В случае их возникновения деталь будет охлаждаться неравномерно, и усадка будет происходить с разной скоростью, что приведет к перекосу модели. Избежать негативного воздействия можно, приобретя принтер с закрытой камерой или изолировав комнату, в которой находится устройство, плотно закрыв двери и окна. При этом модель должна охлаждаться быстро и равномерно, поэтому принтеры оборудуются дополнительными вентиляторами, которые устанавливаются на экструдеры
4. Уменьшите температуру печати. Оптимальным является выставление температуры, которая лишь немного превышает температуру стеклования используемого пластика. В этом случае экструзия будет происходить правильно, и слои будут быстро сплавляться между собой. Избыточная температура приводит к увеличению времени остывания, а значит – вероятности чрезмерной усадки изделия.
5. Уменьшите плотность печати. Оптимальным является выбор печати модели, которая внутри будет заполнена сеткой или сотами из пластиковых нитей. Этот вариант наиболее выгоден, так как в этом случае не только уменьшается расход материала, но и снижается вероятность деформации за счет достаточной жесткости конструкции и сравнительно меньшим объемом пластика в верхних слоях, что минимизирует создаваемое давление.

Ошибки печати и способы их избежать

При печати PLA-пластиком могут возникнуть ошибки, которые в итоге приведут к усадке готовой модели.

Самыми распространенными являются:

• Недостаточная адгезия первого слоя изделия. Если этот показатель недостаточен – модель может сместиться за счет отлипания первых слоев от поверхности нагревательного стола. Чтобы решить проблему, можно увеличить температуру нагрева платформы или покрыть стол специальным составом или пленкой, которые механически повысят адгезию. Хорошо зарекомендовала себя полиамидная пленка, аэрозольный клей, суспензия из PLA и растворителя, а также обычный лак для волос и клеевой карандаш. Также рекомендуется на этапе разработки 3D-модели увеличить площадь контакта детали с поверхностью, добавив в нее рафт – расширенный первый слой.
• Появление нитей, лохматости, паутины. Эффект возникает при несоответствии материала температурным настройкам принтера. Рекомендуется снизить температуру экструдера и использовать функцию ретракции – втягивания нити в обратном направлении в случае зависания головки экструдера.

• Деформирование изделия. Усадка в этом случае возникает из-за того, что напечатанные слои не успевают затвердеть и остыть в полной мере. Для того чтобы избежать такого явления, необходимо снизить скорость печати и уменьшить температуру нагрева пластика. Также рекомендуется настроить обдув изделия таким образом, чтоб подаваемый воздух не попадал на экструдер.
• Также избыточная усадка может возникать при выставлении неверных настроек толщины слоя и процента заполнения детали. При возникновении проблем рекомендуется изменить эти показатели в соответствии с требованиями производителя.

PLA-пластик – материал, широко использующийся в 3D-печати. Он удобен в использовании, а изделия, напечатанные этой нитью, отличаются высокими эксплуатационными характеристиками. Однако печать этим пластиком предполагает соблюдение ряда требований к температурному режиму и скорости печати. При несоблюдении этих правил изделие может деформироваться.

• 19 апреля 2021
• 4349

Получите консультацию специалиста

Усадка пластика при 3D-печати

Здравствуйте, уважаемые. Все владельцы 3D-принтеров знакомы с ситуацией, когда печатаемая деталь отклеивается от стола и загибается. При этом для разных пластиков эта проблема проявляется по-разному. Почему одни материалы сильнее подвержены этой проблеме, а другие не так капризны? Какие факторы влияют на это? Давайте разбираться.

Видео по данной теме в конце статьи.

Все изложенное далее, результат моих размышлений, где-то обоснованных, а где-то озвучиваемых на уровне «я так думаю». Поэтому не принимайте все услышанное за 100% правду. Критику в студию.

Конечная причина загибания и отслаивания детали от стола – это внутренние напряжения, возникающие в материале. Почему они возникают? Тут следует сказать о такой вещи как тепловое расширение.

Практически любой материал при нагревании расширяется, а при охлаждении, соответственно, сжимается. Величина этого расширения и сжатия для каждого конкретного материала характеризуется коэффициентом теплового расширения (КТР). Чем больше значение КТР для материала, тем сильнее он расширяется и сжимается при изменении температуры. Вот табличка с некоторыми материалами, широко используемыми в 3D-печати:

Я не стал включать в таблицу максимальное количество материалов, а привел только те, опираясь на которые буду делать некоторые выводы далее по тексту.

Механизм возникновения внутренних напряжений из-за теплового расширения можно продемонстрировать так:

На рисунке схематично показаны укладываемые слои на стол без подогрева, а слева график изменения температуры (схематичный). Как видим температура первого слоя 20°С – слой уже полностью остыл. Температуру верхнего слоя для простоты примем равной температуре сопла – 210°С. Горизонтальными стрелками в каждом слое показано направление усадки материала при остывании. Нижний слой самый холодный, поэтому он уже «сел» больше всех. Верхний слой самый горячий и, следовательно, самый широкий.

Получается следующий процесс. Каждый слой после укладки остывает и усаживается в направлении стрелок. Но так как слои спекаются между собой, то, усаживаясь, каждый новый слой немного тянет за собой предыдущий (как тетива лука натягивает его плечи). А так как натяжение от усадки происходит только с одной стороны, то слои изгибаются в дугу.

Тут можно предположить, что очевидной причиной загибания детали кажется большая величина КТР. Но я так не считаю. Да, большой КТР вносит существенный вклад в деформации при печати, но есть одно но… Давайте еще раз посмотрим на таблицу с величинами КТР и сравним ABS и PLA. Для этих двух пластиков нужны кардинально разные условия печати. PLA-пластиком можно печатать вообще без подогрева стола. Как видно из таблицы для ABS КТР больше, но он больше не в разы. На мой взгляд, такой разницы в величине теплового расширения не хватит, чтобы объяснить столь разное поведение при печати. Чтобы это было так, КТР должен различаться у этих материалов в несколько раз.

Чтобы попробовать объяснить это, я добавлю в таблицу еще один столбец, в котором будут указаны температуры стеклования:

Температура стеклования – это температура, выше которой полимеры находятся в пластичном состоянии. Это значит, что при любых силовых воздействиях на материал он деформируется пластически. Если говорить проще, то при температуре выше температуры стеклования материал ведет себя как пластилин.

Как температура стеклования влияет на внутренние напряжения? А очень просто, пока материал не остыл до температуры стеклования, внутренние напряжения не появляются. В процессе остывания уложенный материал из-за усадки деформируется пластически до температуры стеклования. Пройдя эту температуру дальше материал уже может деформироваться только упруго.

Получается, что основной вклад в появление внутренних напряжений вносит диапазон температур от комнатной до температуры стеклования. И тут мы видим существенную разницу между ABS и PLA. Для PLA этот диапазон составляет 38 градусов, а для ABS – 85 градусов. ABS-пластик начинает накапливать внутренние напряжения остыв до температуры 105°С, а PLA пластик начинает накапливать напряжения только с температуры 58°С.

Такая существенная разница в температуре стеклования и повышенный для ABS-пластика коэффициент температурного расширения делают этот материал значительно более капризным в печати в сравнении с PLA.

В таблице также приведены величины для PETG-пластика. Видим, что температура стеклования у него выше, чем у PLA, но КТР ниже. Увеличенная температура стеклования частично компенсируется уменьшенным КТР, поэтому этот пластик капризнее, чем PLA, но не на столько как ABS. По крайней мере, без подогрева стола им печатать сложнее.

В заключительной части немного расскажу о стекле. О том, что используют на столах и о том, которым армируют филамент. Из таблицы выше видно, что КТР для армированного стекловолокном ABS значительно ниже обычного ABS. Существенную роль здесь играет именно стекловолокно. Его КТР лежит в диапазоне 0,1 – 1,2. То есть в сравнении с пластиком, стекловолокно практически не расширяется при нагреве.

При остывании пластика жесткие стеклянные волокна принимают на себя существенную долю внутренних напряжений и не дают пластику сильно сжиматься.

А если говорить о стекле, которое лежит на столе 3D-принтера, то многим знаком эффект, когда деталь отщёлкивается от стекла при остывании. Из-за такой большой разницы в КТР между стеклом и пластиками на границе их раздела появляются существенные внутренние напряжения, которые стремятся «срезать» деталь со стола.

Спасибо. На этом пока все.

Компенсация усадки PLA, ABS и PETG при 3D-печати – Как это сделать – 3D Printerly

Хотя 3D-печать позволяет создавать довольно подробные модели, которые выглядят почти идентично изображению CAD, точность размеров и допуски не совсем идентичны. Это то, что называется усадкой, которая происходит в 3D-печати, которую вы, вероятно, даже не замечаете.

Я подумал о том, насколько велика усадка при 3D-печати, идеальный вопрос для тех, кто хочет создавать функциональные объекты, требующие жестких допусков, поэтому я решил узнать и поделиться этим с вами, ребята.

В этой статье мы расскажем, что такое усадка, на сколько ваши 3D-отпечатки могут усохнуть, а также о некоторых способах компенсации усадки.

Что такое усадка в 3D-печати?

Усадка в 3D-печати — это уменьшение размера конечной модели из-за изменения температуры от расплавленного термопластика до охлажденных слоев экструдированного материала.

Во время печати экструдер расплавляет печатную нить для создания 3D-модели, при этом материал расширяется. Когда слои начинают остывать сразу после экструзии, это приводит к увеличению плотности материала, но уменьшению его размера.

Большинство людей не поймут, что это происходит, пока у них не будет модели, требующей большей точности размеров.

Усадка не является проблемой при печати эстетичных моделей, таких как произведения искусства, вазы и игрушки. Когда мы начинаем переходить к объектам с жесткими допусками, таким как чехол для телефона или крепление, соединяющее объекты вместе, усадка становится проблемой, которую необходимо решить.

Это происходит почти в каждом процессе 3D-печати из-за связанных с этим колебаний температуры. Но скорость, с которой это происходит, зависит от нескольких факторов.

Этими факторами являются используемый материал, температура, технология печати и время отверждения смоляных оттисков.

Из всех этих факторов наиболее важным фактором, влияющим на усадку, является используемый материал.

Тип используемого материала влияет на степень усадки модели.

Температура печати и скорость охлаждения также являются важными факторами. Усадка может произойти, если модель печатается при высокой температуре или слишком быстро охлаждается, а это означает, что более высокотемпературный пластик с большей вероятностью даст усадку.

Быстрое неравномерное охлаждение может даже привести к короблению, что может повредить модель или вообще испортить отпечаток. Большинство из нас сталкивались с этим деформацией, будь то сквозняки или просто очень холодное помещение.

Что-то, что помогло мне с деформацией, что я недавно применил, — это использование изоляционного мата HAWKUNG с подогревом кровати под моим Ender 3. Это не только помогает с деформацией, но также ускоряет время нагрева и поддерживает более постоянную температуру кровати.

Наконец, тип используемой технологии печати также определяет степень усадки модели. Более дешевые технологии, такие как FDM, обычно нельзя использовать для изготовления высококачественных деталей с жесткими допусками.

Технологии SLS и струйной обработки металлов оправдывают свою высокую цену за счет создания точных моделей.

К счастью, существует множество способов учета усадки, что позволяет нам производить детали с точными размерами без особых хлопот, хотя вам необходимо знать правильные методы.

Насколько усаживаются отпечатки из ABS, PLA и PETG?

Как мы упоминали ранее, скорость усадки сильно зависит от типа используемого материала. Он варьируется от материала к материалу. Давайте посмотрим на три наиболее широко используемых материала для 3D-печати и на то, как они выдерживают усадку:

PLA

PLA — это органический биоразлагаемый материал, который также используется в FDM-принтерах. Это один из самых популярных материалов, используемых в 3D-печати, потому что его легко печатать, а также он нетоксичен.

PLA имеет небольшую усадку, скорость усадки составляет от 0,2% до 3%, так как это термопласт с более низкой температурой.

Нити PLA не требуют высоких температур для экструзии, температура печати составляет около 190 ℃, что меньше, чем у ABS.

Усадку PLA также можно уменьшить, печатая в закрытом помещении или просто увеличивая модель для компенсации усадки.

Это работает, потому что уменьшает эти быстрые изменения температуры и снижает физическую нагрузку на модель.

Думаю, эти показатели усадки зависят от марки и производственного процесса, и даже от цвета самой нити. Некоторые люди обнаружили, что более темные цвета имеют тенденцию уменьшаться больше, чем более светлые.

АБС

ABS — это печатный материал на нефтяной основе, используемый в FDM-принтерах. Он широко используется из-за его высокой прочности, термостойкости и универсальности. Его можно найти во всем, от чехлов для телефонов до лего.

АБС-пластик имеет очень высокую степень усадки, поэтому, если вам нужны 3D-печати с точными размерами, я бы постарался не использовать его. Я видел, как люди комментируют, что коэффициент усадки составляет от 0,8% до 8%.

Я уверен, что это крайние случаи, и вы могли бы уменьшить их с помощью правильной настройки, но это хорошая демонстрация того, насколько серьезной может быть усадка.

Одним из основных способов уменьшения усадки является печать при правильной температуре нагреваемого стола.

Использование правильно откалиброванного нагревательного стола способствует адгезии первого слоя, а также помогает предотвратить слишком быстрое охлаждение нижнего слоя по сравнению с остальной частью отпечатка во избежание коробления.

Еще один способ уменьшить усадку — печатать в закрытой камере. Это изолирует 3D-печать от внешних воздушных потоков, гарантируя, что она не будет охлаждаться неравномерно.

Закрытая камера поддерживает постоянную температуру отпечатка, близкую к температуре пластика, до завершения печати, и все секции могут охлаждаться с одинаковой скоростью.

Огнеупорный и пылезащитный корпус Creality от Amazon — отличный корпус, который использовали и которым наслаждались тысячи людей. Он поддерживает постоянную температуру окружающей среды и очень прост в установке и обслуживании.

Кроме того, он обеспечивает большую пожаробезопасность, снижает уровень шума и защищает от скопления пыли.

PETG

PETG — еще один широко используемый материал для 3D-печати благодаря своим феноменальным свойствам. Он сочетает в себе структурную прочность и жесткость ABS с простотой печати и нетоксичностью PLA.

Это делает его пригодным для использования во многих областях, требующих высокой прочности и безопасности материала.

При содержании 0,8% нити PETG имеют самую низкую степень усадки. 3D-модели, сделанные с использованием PETG, относительно стабильны по размерам по сравнению с другими моделями. Это делает их идеальными для изготовления функциональных отпечатков, которые должны соответствовать довольно строгим допускам.

Чтобы компенсировать или уменьшить усадку при печати PETG, перед печатью модель можно увеличить на 0,8%.

Как правильно компенсировать усадку при 3D-печати

Как мы видели выше, усадку можно уменьшить несколькими способами. Но, факт остается фактом, сколько бы ни делалось, усадку не устранить. Вот почему рекомендуется учитывать усадку при подготовке модели к печати.

Правильная компенсация усадки помогает учитывать уменьшение размеров моделей. Некоторое программное обеспечение для печати поставляется с предустановками, которые автоматически делают это за вас, но в большинстве случаев это нужно делать вручную.

Расчет применяемой компенсации усадки зависит от трех факторов: используемого материала, температуры печати и геометрии модели.

В совокупности все эти факторы дадут представление о том, насколько ожидаемая усадка отпечатка и как это компенсировать.

Получение нужной усадки также может быть итеративным процессом, также известным как метод проб и ошибок. Скорость усадки может даже различаться для разных марок одного и того же типа материала.

Итак, отличный способ измерить и количественно определить усадку — сначала распечатать тестовую модель и измерить усадку. Полученные данные можно затем использовать для создания математически обоснованной компенсации скорости усадки.

Отличный способ измерить усадку — использовать этот объект расчета усадки от Thingiverse. Один пользователь описал его как «один из лучших инструментов общей калибровки». Многие другие пользователи выражают благодарность создателю этой CAD-модели.

Шаги следующие:

• Распечатайте тестовую деталь, используя выбранную нить и настройки слайсера, которые вы собираетесь использовать.
• Измерьте и введите данные в электронную таблицу (мой файл доступен по адресу https://docs.google.com/spreadsheets/d/14Nqzy8B2T4-O4q95d4unt6nQt4gQbnZm_qMQ-7PzV_I/edit?usp=sharing).
• Обновить настройки слайсера

Вы хотите использовать этот Google Sheet и сделать новую копию, которую вы можете редактировать самостоятельно. Более подробную информацию вы найдете на странице Thingiverse.

Если вам нужна действительно точная компенсация, вы можете выполнить итерацию дважды, но производитель говорит, что всего одной итерации было достаточно, чтобы получить их в пределах допуска 100 мкм (0,01 мм) для детали диаметром 150 мм.

Один пользователь сказал, что он просто масштабирует свои модели до 101%, и у него это работает очень хорошо. Это действительно простой взгляд на вещи, но он может быть успешным для быстрых результатов.

Вы также можете использовать параметр, называемый расширением по горизонтали, который регулирует размер ваших 3D-отпечатков в измерении X/Y, чтобы компенсировать изменения в размере, когда модель остывает и сжимается.

Если вы создаете модели самостоятельно, вы можете настроить допуски на самой модели, и, попрактиковавшись, вы начнете угадывать правильные допуски для вашего конкретного проекта.

Как справиться с усадкой при 3D-печати с PLA

Программа 3D Insider поддерживается рекламой и зарабатывает деньги за клики, комиссионные от продаж и другими способами.

3D-печать всегда считалась революционной технологией для создания точных прототипов, моделей или копий других объектов. Однако в 3D-печатных объектах могут быть геометрические неточности в результате усадки.

Все нити для 3D-печати, включая PLA, усаживаются из-за охлаждения. Эту усадку можно свести к минимуму, печатая при более низких температурах или позволяя отпечатку постепенно остывать внутри корпуса. Вы также можете компенсировать усадку, намеренно делая свои модели немного больше.

Степень усадки PLA может варьироваться в зависимости от конкретной марки или используемой нити. Проявив немного терпения, можно справиться с усадкой PLA.

Проблема с усадкой – можно ли ее избежать?

К сожалению, все методы 3D-печати, использующие тепло, склонны к усадке. Это естественное следствие нагрева материала, чтобы сделать его более гибким и соответствовать цифровой модели, обработанной слайсером. Затем этот материал должен остыть, чтобы развить жесткость и прочность. Во время этого этапа охлаждения материал уменьшается в объеме, но приобретает повышенную плотность.

По сравнению с другими проблемами 3D-печати усадка относительно незначительна и часто игнорируется. Если вы просто печатаете предмет на 3D-принтере для демонстрации, усадка в 2% практически не заметна. Однако эта проблема становится проблемой, если вам нужно напечатать на 3D-принтере функциональные объекты, такие как шестерни, кронштейны, запасные части для бытовой техники или простой защитный чехол для мобильного телефона.

На самом деле усадки не происходит, когда нить остывает до температуры печати — эту проблему создает охлаждение из-за температуры стеклования. Ниже этой температуры PLA начинает становиться жестким и неспособным выдерживать термическое напряжение.

Это означает, что усадка более выражена у материалов с высокой температурой стеклования. Это то, что мы можем наблюдать в примерах, которые будут обсуждаться позже. ABS имеет один из самых высоких пределов усадки, в то время как усадка PLA или PETG менее выражена.

Насколько усаживаются отпечатки из PLA?

Преимущество работы с PLA заключается в том, что он не дает такой усадки, как другие нити для 3D-печати. Средняя скорость усадки PLA составляет 2%, но обычно предполагается диапазон от 0,8% до 3%. Фактическая усадка может варьироваться в зависимости от температуры печати, скорости охлаждения или добавок в нити.

Для сравнения, высокотемпературная нить, такая как ABS, может усаживаться до 8%. Это также является одним из факторов, влияющих на то, почему высокотемпературные нити склонны к деформации. Термическое напряжение, вызванное усадкой, может привести к значительному искажению геометрии окончательного отпечатка.

Однако дело не только в температуре. PETG печатает при немного более высокой температуре, чем PLA, но обычно дает меньшую усадку — менее 1%. Это подчеркивает важность учета различий в химическом составе при попытке предсказать, насколько усядется нить для 3D-печати при охлаждении.

Несмотря на небольшую усадку, разница в 2 % может иметь значение для деталей из PLA, требующих точной подгонки. Вы можете либо допустить эту усадку, либо попытаться свести ее к минимуму, либо предусмотреть ее как часть своего дизайна.

Как контролировать или компенсировать усадку PLA

Теперь, зная, что усадка PLA является неизбежной проблемой, мы можем настроить наш 3D-принтер или цифровую модель, чтобы предвидеть ее. Вот некоторые меры, которые вы можете предпринять, в зависимости от того, насколько усердным вы намерены быть.

Печать с подогревом стола

Печать с подогревом стола не является общепринятым советом при работе с PLA, но в этом случае мы рекомендуем его. При использовании нагревательного слоя первый слой отпечатка поддерживается при температуре, близкой к температуре стеклования PLA. Это снижает вероятность усадки, но при этом обеспечивает жесткую основу для поддержки остальной части отпечатка.

Для печати PLA мы рекомендуем установить температуру стола в пределах от 50 до 55 °C. Вы заметите, что это немного ниже, чем температура стеклования и обычная температура слоя для PLA. Цель здесь не в том, чтобы способствовать сцеплению с постелью, а в том, чтобы создать стабильную основу. Эта прочная основа поможет последующим слоям противостоять усадке.

Печать в корпусе

Опять же, корпус кровати обычно не подходит для печати из PLA. Тем не менее, это может помочь уменьшить усадку, поддерживая повышенную температуру внутри строительной платформы.

Использование ограждения для кровати имеет множество преимуществ. За счет замедления процесса охлаждения накопление термических напряжений происходит более постепенно. Выдерживание PLA при повышенной температуре также делает его более гибким и способным поглощать воздействие термического напряжения без необратимой деформации.

Корпус кровати также способствует равномерному охлаждению всей печати. Без кожуха сквозняки в помещении могут вызвать локальное охлаждение. Это еще больше усложняет прогнозирование степени сжатия отпечатка, поскольку разные части отпечатка могут сжиматься в разной степени.

Увеличение масштаба вашей модели

Самое простое и интуитивно понятное решение проблемы усадки — просто увеличить модель на величину, эквивалентную усадке. Это отличная идея, но легче сказать, чем сделать. Если вы используете новую нить PLA, вам, вероятно, придется провести несколько испытаний, прежде чем вы сможете получить окончательные 3D-печатные размеры в точности.

Существует несколько способов изменить геометрию модели, чтобы свести к минимуму последствия усадки. Закругленные углы, как правило, лучше, чем острые углы, поскольку они обеспечивают более равномерное распределение теплового напряжения. В больших непрерывных плитах из пластика могут быть прорезаны отверстия, чтобы уменьшить эффект усадки. Эта стратегия может быть полезна для лиц в вашей модели, которые не видны.

Если вы хотите попробовать стратегию компенсации усадки, мы настоятельно рекомендуем эту модель Dimensional Calibration, которую вы можете бесплатно загрузить с Thingiverse. Модель учитывает ошибки как из-за усадки, так и из-за радиальной компенсации. После того, как вы распечатали модель, сделайте необходимые измерения и введите их в таблицу Google, ссылка на которую находится на странице Thingiverse.

После того, как вы введете значения, электронная таблица рассчитает значение компенсации, которое вы можете ввести в свой слайсер. Это должно сделать ошибку менее заметной. Создатель модели заявляет, что вы можете запустить это испытание дважды, если вам нужна очень высокая точность, но однократное выполнение может дать огромное улучшение.

Степень усадки практически невозможно предсказать без пробных запусков, даже если вы работаете исключительно с нитью PLA. Различные добавки и красители также могут влиять на степень усадки. Если вам нужно изготовить детали с точными размерами, мы предлагаем придерживаться одной конкретной марки и модели нити PLA и совершенствовать свою технику с ее помощью.

Заключительные мысли

Усадка нити при охлаждении является продуктом фундаментальных законов физики.

Настольная робо-рука манипулятор из оргстекла на сервоприводах своими руками или реверс-инжиниринг uArm / Хабр

Привет, гиктаймс!

Хочу поделиться с вами результатами реверс-инжиниринга uArm – простого настольно манипулятора из оргстекла на сервоприводах.

Проект uArm от uFactory собрал средства на кикстартере уже больше двух лет назад. Они с самого начала говорили, что это будет открытый проект, но сразу после окончания компании они не торопились выкладывать исходники. Я хотел просто порезать оргстекло по их чертежам и все, но так как исходников не было и в обозримом будущем не предвиделось, то я принялся повторять конструкцию по фотографиям.

Сейчас моя робо-рука выглядит так:

Работая не спеша за два года я успел сделать четыре версии и получил достаточно много опыта. Описание, историю проекта и все файлы проекта вы сможете найти под катом.

Пробы и ошибки

Начиная работать над чертежами, я хотел не просто повторить uArm, а улучшить его. Мне казалось, что в моих условиях вполне можно обойтись без подшипников. Так же мне не нравилось то, что электроника вращается вместе со всем манипулятором и хотелось упростить конструкцию нижней части шарнира. Плюс я начал рисовать его сразу немного меньше.

С такими входными параметрами я нарисовал первую версию. К сожалению, у меня не сохранилось фотографий той версии манипулятора (который был выполнен в желтом цвете). Ошибки в ней были просто эпичнейшие. Во-первых, ее было почти невозможно собрать. Как правило, механика которую я рисовал до манипулятора, была достаточно простая, и мне не приходилось задумываться о процессе сборки. Но все-таки я его собрал и попробовал запустить, И рука почти не двигалась! Все детли крутились вокруг винтов и, сли я затягивал их так, чтобы было меньше люфтов, она не могла двигаться. Если ослаблял так, чтобы она могла двигаться, появлялись невероятные люфты. В итоге концепт не прожил и трех дней. И приступил к работе над второй версией манипулятора.

Красный был уже вполне пригоден к работе. Он нормально собирался и со смазкой мог двигаться. На нем я смог протестировать софт, но все-таки отсутствие подшипников и большие потери на разных тягах делали его очень слабым.

Затем я забросил работу над проектом на какое-то время, но вскоре принял решении довести его до ума. Я решил использовать более мощные и популярные сервоприводы, увеличить размер и добавить подшипники. Причем я решил, что не буду пытаться сделать сразу все идеально. Я набросал чертежи на скорую руки, не вычерчивая красивых сопряжений и заказал резку из прозрачного оргстекла. На получившемся манипуляторе я смог отладить процесс сборки, выявил места, нуждающиеся в дополнительном укреплении, и научился использовать подшипники.

После того, как я вдоволь наигрался с прозрачным манипулятором, я засел за чертежи финальной белой версии. Итак, сейчас вся механика полностью отлажена, устраивает меня и готов заявить, что больше ничего не хочу менять в этой конструкции:

Меня удручает то, что я не смог привнести ничего принципиально нового в проект uArm. К тому времени, как я начал рисовать финальную версию, они уже выкатили 3D-модели на GrabCad. В итоге я только немного упростил клешню, подготовил файлы в удобном формате и применил очень простые и стандартные комплектующие.

Особенности манипулятора

До появления uArm, настольные манипуляторы подобного класса выглядели достаточно уныло. У них либо не было электроники вообще, либо было какое-нибудь управление с резисторами, либо было свое проприетарное ПО. Во-вторых, они как правило не имели системы параллельных шарниров и сам захват менял свое положение в процессе работы. Если собрать все достоинства моего манипулятора, то получается достаточно длинный список:

1. Система тяг, позволяющих разместить мощные я тяжелые двигатели в основании манипулятора, а также удерживающие захват параллельно или перпендикулярно основанию
2. Простой набор комплектующих, которые легко купить или вырезать из оргстекла
3. Подшипники почти во всех узлах манипулятора
4. Простота сборки. Это оказалось действительно сложной задачей. Особенно трудно было продумать процесс сборки основания
5. Положение захвата можно менять на 90 градусов
6. Открытые исходники и документация. Все подготовлено в доступных форматах. Я дам ссылки для скачивания на 3D-модели, файлы для резки, список материалов, электронику и софт
7. Arduino-совместимость. Есть много противников Arduino, но я считаю, что это возможность расширения аудитории. Профессионалы вполне могут написать свой софт на C — это же обычный контроллер от Atmel!

Механика

Для сборки необходимо вырезать детали из оргстекла толщиной 5мм:

… и 3мм:

С меня за резку всех этих деталей взяли около $10.

Основание монтируется на большом подшипнике:

Особенно трудно было продумать основание с точки зрения процесса сборки, но я подглядывал за инженерами из uArm. Качалки сидят на штифте диаметром 6мм. Надо отметить, что тяга локтя у меня держится на П-образном держателе, а у uFactory на Г-образном. Трудно объяснить в чем разница, но я считаю у меня получилось лучше.

Захват собирается отдельно. Он может поворачиваться вокруг своей оси. Сама клешня сидит прямо на валу двигателя:

В конце статьи я дам ссылку на суперподробную инструкцию по сборке в фотографиях. За пару часов можно уверенно все это скрутить, если все необходимое есть под рукой. Также я подготовил 3D-модель в бесплатной программе SketchUp. Её можно скачать, покрутить и посмотреть что и как собрано.

Электроника

Чтобы заставить руку работать достаточно всего навсего подключить пять сервоприводов к Arduino и подать на них питание с хорошего источника. У uArm использованы какие-то двигатели с обратной связью. Я поставил три обычных двигателя MG995 и два маленьких двигателя с металлическим редуктором для управления захватом.

Тут мое повествование тесно сплетается с предыдущими проектами. С некоторых пор я начал преподавать программирование Arduino и для этих целей даже подготовил свою Arduino-совместимую плату. С другой стороны как-то раз мне подвернулась возможность дешево изготовить платы (о чем я тоже писал). В итоге все это закончилось тем, что я использовал для управления манипулятором свою собственную Arduino-совместимую плату и специализированный шилд.

Этот шилд на самом деле очень простой. На нем четыре переменных резистора, две кнопки, пять разъемов для сервопривода и разъем питания. Это очень удобно с точки зрения отладки. Можно загрузить тестовый скетч и записать какой-нибудь макрос для управления или что-нибудь вроде того. Ссылку для скачивания файла платы я тоже дам в конце статьи, но она подготовлена для изготовления с металлизацией отверстий, так что мало пригодна для домашнего производства.

Программирование

Самое интересное, это управление манипулятором с компьютера. У uArm есть удобное приложение для управления манипулятором и протокол для работы с ним. Компьютер отправляет в COM-порт 11 байт. Первый из них всегда 0xFF, второй 0xAA и некоторые из оставшихся — сигналы для сервоприводов. Далее эти данные нормализуются и отдаются на отработку двигателям. У меня сервоприводы подключены к цифровым входам/выходам 9-12, но это легко можно поменять.

Терминальная программа от uArm позволяет изменять пять параметров при управлении мышью. При движении мыши по поверхности изменяется положение манипулятора в плоскости XY. Вращение колесика — изменение высоты. ЛКМ/ПКМ — сжать/разжать клешню. ПКМ + колесико — поворот захвата. На самом деле очень удобно. При желании можно написать любой терминальный софт, который будет общаться с манипулятором по такому же протоколу.

Я не буду здесь приводить скетчи — скачать их можно будет в конце статьи.

Видео работы

И, наконец, само видео работы манипулятора. На нем показано управление мышью, резисторами и по заранее записанной программе.

Ссылки

Файлы для резки оргстекла, 3D-модели, список для покупки, чертежи платы и софт можно скачать в конце моей основной статьи.
Подробная инструкция по сборке в фотографиях (осторожно, траффик).

Робот-манипулятор: назначение и конструкция

Робот-манипулятор представляет собой управляемое устройство, движения которого повторяют действия человеческой руки. Именно поэтому такие аппараты зачастую называют «рука-робот» или «рука-манипулятор».

Первый робот манипулятор создавался для выполнения задач машиностроения. Однако позднее аппараты стали применяться во многих других отраслях промышленности.

«Руки-роботы» позволяют:

• 
  В разы увеличить производительность труда
• 
  Обеспечить бесперебойную работу конвейера в течение длительного времени
• 
  Снизить издержки
• 
  Не использовать человеческий труд на опасных или вредных производствах
• 
  Повысить точность и четкость выполнения монотонных операций, снизить влияние человеческого фактора. За счет этого также увеличивается качество продукции
• 
  Рационально использовать производственное пространство

Основным рабочим элементом робота-манипулятора является инструмент, с помощью которого выполняется возложенная на него функция. Этот может быть устройство захвата, которое напоминает человеческую кисть с пальцами, или другое технологическое оборудование (например, для сборки техники).

«Схват» является наиболее распространенным, но не единственным аппаратом, облегчающим перемещение объектов. Для плоских поверхностей используются присоски, для сыпучих смесей – ковши и так далее.

Основание или «запястье» робота обеспечивает перемещение рабочего элемента. В современных манипуляторах среднее число подвижных узлов достигает шести.

Точность и долговечность работы подвижных механизмов манипуляторов зависит от качества их обработки.

Для повышения точности позиционирования элементов на конвейере, а также увеличения надежности и срока службы роботов-манипуляторов в целом на шестерни рулевых механизмов наносят антифрикционные твердосмазочные покрытия MODENGY 1005 и MODENGY 1066.

Благодаря снижению и стабилизации коэффициента трения, а также предотвращению скачкообразного движения сопряженных элементов повышается ресурс и эффективность работы сборочных аппаратов.

Для придания движения установке необходимы приводные механизмы. Они могут быть пневматическими, гидравлическими и электрическими (наиболее распространенный вид привода).

Также робот манипулятор оснащается различными датчиками и измерительными приборами, которые помогают ему в работе.

Проектирование и разработка робота манипулятора требуют особой точности, так как аппараты, особенно сборочные, работают с мелкими деталями.

Помимо основных элементов конструкции разрабатывается программное обеспечение робота, система управления и контроля и другие важные механизмы, без которых работа манипулятора невозможна.

Только точные математические расчеты и безошибочная процедура производства могут гарантировать корректную работу приспособлений.

Именно по этой причине в мире не так много компаний, занимающихся разработкой манипуляторов. Подавляющее большинство компаний-разработчиков и экспортеров таких роботов расположено в Японии.

Что касается распределения по областям промышленности, наибольшее количество устройств производится для нужд автомобильной, электротехнической, металлообрабатывающей и машиностроительной отраслей.

Возврат к списку

Что такое рука манипулятора, ее использование и захват?

25 января 2021 г.

Мы слышали о роботах, роботизированных руках и механических руках, но некоторые могут быть не знакомы со словом «манипулятор». Что такое рука-манипулятор? Похожая рука, как рука робота?

What — M Anipulator A RM A RM 0010 ?

В робототехнике рука-манипулятор или роботизированная рука — это тип механической руки, обычно программируемой, с функциями, аналогичными человеческой руке; рука может быть суммой всего механизма или может быть частью более сложного робота.

С точки зрения промышленности, манипулятор — это вспомогательное подъемное устройство, используемое для того, чтобы помочь рабочим поднимать, маневрировать и размещать в процессе работы предметы, которые слишком тяжелые, слишком горячие, слишком большие или слишком трудные для ручной обработки одним рабочим.

Для чего нужен манипулятор?

Так как манипуляторы предназначены для облегчения перемещения грузов с одного места на другое, которые слишком тяжелы для рабочего или непригодны для захвата, они в основном используются для манипулирования материалами без непосредственного физического контакта оператора.

Первоначально он использовался для работы с радиоактивными или биологически опасными материалами или использовался в труднодоступных местах. С развитием технологий и их применением, они стали широко использоваться в самых разных областях, включая автоматизацию сварки, роботизированную хирургию и космос. Это рычагообразный механизм, состоящий из ряда сегментов, обычно скользящих или соединенных, называемых поперечными салазками, которые захватывают и перемещают объекты с рядом степеней свободы.

В отличие от простого вертикального подъема (краны, подъемники и т. д.), манипулятор позволяет проникать в труднодоступные места и извлекать заготовки. Хорошим примером может быть извлечение крупных штампованных деталей из пресса и размещение их на стеллаже или подобном приспособлении. При сварке манипулятор колонной стрелы используется для увеличения скорости наплавки, уменьшения человеческих ошибок и других затрат в производственных условиях.

Кроме того, рычаг манипулятора позволяет подъемнику наклонять, катить или вращать деталь для надлежащего размещения. Примером может быть извлечение детали из пресса в горизонтальном положении, а затем ее наклон для вертикального размещения в стойке или перекатывание детали, чтобы обнажить заднюю часть детали.

Захват руки манипулятора

У каждого робота есть рука, и каждая рука требует захвата для выполнения задачи по перемещению. Захват манипулятора, специально разработанный и изготовленный HVR MAG, может использоваться для захвата, подъема, загрузки, размещения и перемещения деталей из черных металлов для линии автоматизации в качестве инструмента на конце манипулятора.

Мы поставляем магнитный захват для руки манипулятора, экономя электроэнергию с большей безопасностью, для магнитного захвата и размещения стальных деталей в автоматике. Схема, разработанная бесплатно, работает, чтобы получить максимальную отдачу от вашего проекта роботизированной обработки. Свяжитесь с нами, чтобы получить предложение, или посетите наш веб-сайт, чтобы узнать больше.

манипулятор захват манипулятора

Вам также может понравиться

Об авторе: hvrmag

типов концевых эффекторов | Вакуумные концевые эффекторы

Механические инструменты

Механические приспособления для подъема идеально подходят для работы с аналогичными деталями. Эти манипуляторы захватывают детали и позволяют оператору безопасно и легко перемещать груз. Наши механические устройства помощи при подъеме обычно могут работать с деталями весом от 25 до 400 фунтов. В некоторых ситуациях вес деталей обеспечивает всю силу захвата, необходимую для подъема тяжелого груза. Механические подъемные механизмы могут быть очень экономичным способом справиться с вашими повседневными потребностями в подъеме грузов.

Инструменты C-образной рамы

Манипуляторы C-образной рамы идеально подходят для работы с объектами квадратной или цилиндрической формы. Эти подъемные устройства зажимают детали с помощью гидравлической или пневматической энергии; и позволяют оператору добраться до обрабатывающего центра или стойки. Они идеально подходят, когда препятствие над головой не позволяет оператору расположить инструмент непосредственно над точкой установки. Наши роботизированные концевые эффекторы C-Frame обычно работают с деталями весом от 25 до 500 фунтов. При работе с тяжелыми грузами наша схема безопасности захвата не позволит оператору высвободить деталь в воздухе. Это делается интуитивно с помощью схемы на инструменте.

Вакуумные инструменты

Вакуумные подъемники идеально подходят для работы с плоскими или слегка изогнутыми непористыми деталями. Эти промышленные концевые эффекторы могут принимать самые разные формы из дверей, окон, коробок, пакетов и круглых слитков материала. Эти эргономичные подъемники доступны с регулируемыми вакуумными присосками, что позволяет оператору поднимать детали разных размеров. В процессе проектирования и утверждения заказчик может запросить различные конфигурации вакуума и функции безопасности. Эти функции включают в себя несколько вакуумных контуров, обратные клапаны на вакуумных присосках и контур сброса нагрузки. Многие из этих вакуумных манипуляторов дают операторам возможность вращать деталь в нескольких различных направлениях.

Разжимной стержень

Разжимной стержень идеально подходит для работы с большими рулонами материала со сплошным внутренним диаметром. Мы предлагаем десятки типов оборудования для обработки стержней, от переносного или стационарного оборудования для обработки рулонов до подъемников на базе лебедки и устройств для поворота рулонов. Все наши стандартные конструкции доступны в различных конфигурациях для самых разных областей применения. Мы предлагаем индивидуальные инженерные услуги, которые дают нам возможность работать с любым приложением. Наши манипуляторы с ID-захватом могут работать с грузами до 1000 фунтов и идеально подходят для безопасного перемещения тяжелых катушек.

Стандартные и боковые захваты

Стандартные захваты идеально подходят для деталей круглой и аналогичной формы весом от 20 до 400 фунтов. Эти манипуляторы позволяют захватывать и поворачивать детали в нескольких различных направлениях, что упрощает позиционирование неудобных грузов. Инструменты с боковым захватом идеальны, когда детали расположены близко друг к другу. Эти вспомогательные инструменты для подъема позволяют дотянуться за деталью или рядом с деталью, когда движется только одна сторона инструмента. Наши боковые захваты поставляются в нескольких различных вариантах, включая ручное вращение на 180 градусов, автоматический вертикальный наклон и автоматический наклон, наклон и вращение. Наш инженерно-технический персонал может разработать инструменты для индивидуального проектирования в соответствии с вашими потребностями.

Инструменты с магнитным захватом

Магнитные подъемные приспособления идеально подходят для стальных деталей толщиной четверть дюйма и более. Наши инженеры используют постоянные магниты и электромагниты с пневматическим приводом в зависимости от вашего применения. Эти магнитные манипуляторы могут обрабатывать грузы до 1000 фунтов. Независимо от того, поднимаете ли вы большие плоские листы стали или цилиндрические стальные трубы, вы можете использовать эти манипуляторы с магнитным приводом для многих решений по обработке стали. Наши магнитные манипуляторы имеют возможность предотвратить выброс детали в воздухе. Это искробезопасная конструкция, встроенная в воздушный контур оснастки. Если вы используете электромагнитный, мы предлагаем клиентам возможность резервного питания от батареи, чтобы предотвратить высвобождение детали в случае потери питания.

Мастер модель своими руками для снятия силиконовой формы для отливки гипсом

Что такое мастер-модель

Мастер-моделью называют образцовую деталь или изделие, которая используется для последующего ее копирования.

Например, вы решили украсить дом десятью фигурками. Можно десять раз вырезать их из дерева или слепить из пластилина, но, во-первых, это долго, во-вторых, крайне сложно сделать десять одинаковых фигурок. Гораздо проще сделать одну и затем скопировать ее.

Вот эта первая, «идеальная» фигурка и называется мастер-моделью. 

Варианты использования мастер модели в гипсовой отрасли

Гипс простой в обработке, удобный и распространенный материал, замены которому пока не существует.

Он используется в строительстве, ювелирной и керамической отраслях, архитектуре, скульптуре и медицине..

Понадобятся мастер-модели для создания украшений, купажа, при производстве керамики или предметов интерьера: ваз, подставок. Скульптур и даже лепного декора.

Разумеется, для разных нужд нужны разные мастер-модели и специальный гипс. Для стоматологии используется медицинский гипс (https://samaragips.ru/catalog/meditcinskii-gips/), и мастер-модель должна быть идеальна.

Совсем другого отношения требует гипс строительный(https://samaragips.ru/catalog/stroitelnyi-gips/). Хотя даже для создания украшений для дома, например, нескольких декоративных фигурок следует уделить много внимания мастер-модели.

Мастер модель своими руками

Существует много различных вариантов материала для мастер-модели, если вы намерены сделать ее самостоятельно.

Самые распространенные: пластилин или воск, глина, дерево или металл.

Мастер-модели из пластилина, воска и глины часто выбирают для «домашнего» производства. Материалы податливые и легко поддаются дополнительной обработке, то есть если у вас сразу не вышла эталонная модель, вы можете ее доработать.

Тем не менее именно это свойство многие мастера считают также и недостатком материалов: материал податлив и любая дополнительная обработка или неосторожность может испортить модель.

При работе с такими материалами используются наборы для ручной работы: напильники, лобзики, бормашины.

После завершения работы, пластилин и некоторые виды глины оставляют на несколько дней для затвердевания. Глина в основном обжигается в керамической печи (в домашних условиях иногда используются духовые плиты). И для пластилина, и для глины, и для воска нужно учитывать усадку материала после затвердевания или обжига. 

С деревом работать немного сложнее. Для сложных или массивных форм нередко нужно использовать станки или создавать модель из нескольких частей при помощи инструментов, склеивая их между собой, обязательно подбирая клей и учитывая его особенности. Финальная обработка поверхности перед заливкой формы с одной стороны проще благодаря прочности материала, с другой – дольше по времени.

Металл особенно в домашних условиях требует обязательного использования специальных инструментов, нужен прокат материала, обработка на станке, отлив. Однако многие специалисты предпочитают работать именно с металлом из-за прочности изделий и минимальной внешней обработки.

Мастер модель на 3д принтере

Из-за высоких требований к мастер-модели многие мастера, даже если речь идет об изделиях «для себя», прибегают к современным технологиям и печатают «эталон» на 3D принтерах или создают при помощи фрезерных станков с ЧПУ (числовое программное управление).

В обоих случаях перед работой понадобится 3D-модель изделия, то есть нужно или найти подходящую форму, или создать ее самому, или заказать у специалистов. Разумеется, такой способ дороже описанных выше.

Работа с 3D принтерами становится все популярнее благодаря скорости, простоте и высокой точности моделей, не требующих последующей обработки поверхности.

Для 3D печати используются воск, пластик, полимеры (гипсополимер, фотополимерная смола) или металлы. Выбор материала важен и зависит от ваших целей.

Например, воск или гипсополимер достаточно хрупкие, но позволяют делать очень точные модели. Эти материалы подходят для изготовления предметов искусства, маленьких фигурок, архитектурных элементов.

Пластик или фотополимерная смола прочнее, можно создавать более крупные модели, обычно используются для изготовления сувениров или прототипов каких-нибудь деталей, чтобы проверить их гибкость/прочность.

К металлу же прибегают, когда требуется крайне прочный или сложный по виду образец. Потому металл используется в инженерии или медицинском протезировании.

Почти все компании, занимающиеся 3D печатью, предлагают также и предварительное моделирование или помощь в нем.

Например:

https://www.cubicprints.ru/
https://can-touch.ru/
https://top3dshop.ru/

Мастер модель из готового изделия

Естественно вы можете использовать для литья и уже готовое изделие как в качестве 3D модели, так и для отливки «эталона». То есть для образца берется любая уже готова фигурка, деталь или форма и заливается силиконом. Существуют также специализированные сайты и форумы, где продаются самые разные подходящие изделия, а иногда уже и мастер-модели или даже услуги по их изготовлению.

Например:

https://www.livemaster.ru/
https://freelance.youdo.com/freelancers/frilanseri-3D-modelirovanie/
http://forum.rcdesign.ru/

Изготовление мастер моделей в Москве по демократичным ценам

Изготовление мастер модели на заказ – это самый первый и ответственный шаг от идеи к прототипу или готовому изделию. Качественная мастер модель, полностью повторяющая всю запланированную геометрию будущей детали, позволит вам получить матрицу, которая не потребует доработок, позволит сразу приступить к производству и будет иметь чистую поверхность.
На этапе проектирования и изготовления мастер модели, необходимо предусмотреть все тонкости и технические моменты производственного процесса будущих изделий, определиться с технологией производства оснастки, именно по этим факторам и выбирается материал будущей мастер модели, а также особенности изготовления.

Видео: изготовление мастер моделей чпу

Особенности мастер модели для изготовления форм

В большинстве случаев изготовление мастер модели для производства формвыполняется из:

• Модельных пластиков плит.
  Модельные пластики значительно дороже по стоимости, но более просты в постобработке. Они имеют различную плотность, более высокую термостойкость и более стабильные параметры чем МДФ. При этом материал не боится влажности, позволяет получить очень качественную поверхность. Модельные пластиковые плиты можно фрезеровать даже с тонкими стенками. Например применяя изготовление мастер моделей для стеклопластика.

• МДФ плит.
  МДФ – самый дешёвый материал, позволяющий быстро набрать нужную толщину заготовки, прост в первичной обработке. При этом имеет следующие недостатки: низкая термостойкость и достаточно сложная постобработка. МДФ – пористый материал, после фрезеровки он требует пропитки стабилизирующими и порозаполняющими составами, что в свою очередь приводит к необходимости ручной доводки поверхности.
• Алюминия методом фрезеровки на ЧПУ станках.
  Изготовление металлической мастер модели лишено практически всех минусов кроме веса, стоимости материала и обработки. Часто из металла фрезеруют не мастер модель, а уже готовую матрицу, она имеет высокую надежность, стабильные параметры в широком диапазоне температур.

Почему изготовление мастер моделей (Москва и МО) стоит заказать у нас?

Преимущества нашего сервиса

Изготовление мастер моделей матриц на станках с ЧПУ – один из видов нашей деятельности. Богатый практический опыт позволяет выполнять работу качественно и быстро. Предлагаем услуги полного цикла производства, не только по чертежам и 3D-моделям, но и по техническому заданию, эскизам, чертежам, описаниям, видеороликам и даже по фото от заказчика. Мы поможем с выбором материала, проектированием и выполним «под ключ» изготовление мастер модели для производства форм. Работа проводиться по такому алгоритму:

• Получаем и обсуждаем техническое задание.
• Подготавливаем 3D модель для фрезеровки.
• Фрезеруем мастер модель.
• Производим постобработку поверхности.
• Отправляем готовую работу заказчику.

Выбирая нашу команду как подрядчика, вы получаете не только качественное изготовление мастер модели для литья на ЧПУ, но и экспертное мнение людей по истине увлеченных своей работой.

Если вас заинтересовало изготовление мастер моделей, цена вас приятно удивит!

Оставьте заявку на консультацию!

И получите оценку стоимости вашей задачи!

Оставить заявку

Создание постоянных мастеров для изготовления пресс-форм

В этой статье основное внимание уделяется изготовлению твердых резиновых или пластиковых копий оригинальных мастеров. Есть ряд
веские причины для создания «постоянных мастеров» оригиналов:

• Некоторые оригинальные мастера (например, из камня) могут легко сломаться или раскрошиться.
• Многократное использование оригинальных шаблонов требует повторного нанесения герметиков, разделительных составов
  и зачеканка.
• Если вы производите формы в больших объемах, несколько одинаковых мастеров позволяют производить несколько форм.
  одновременно.

Как сделать копии оригинала-мастера

В этом примере мы сосредоточимся на мастере-шаблоне, состоящем из нескольких
бок о бок камни, прикрепленные к плинтусу. Этот мастер предназначен для создания многогнездной пресс-формы.

 
Чтобы создать мастер-дубликат этих камней из шпона, мы решили использовать твердый полиуретановый каучук:
Поли 75-80
Жидкая резина .

По шкале твердости по Шору Poly 75-80 соответствует шкале А с показателем 80. Это твердый материал, но он не сломается, если его
падает с полки, например.
 

 
Полиуретановые пластмассы серии Poly 15 также очень популярны.
для этого использования.
 

Шаг 1. Подготовка существующей формы

Форма, изображенная ниже, изготовлена ​​из жидкой резины Poly 74-20. Он был вылит на облицовочный камень
Мастер, изображенный выше, был сделан несколько лет назад (учебное пособие по изготовлению формы для облицовочного камня см.
Канал YouTube).

Поместите форму на плинтус. В этом уроке мы используем ламинированную древесностружечную плиту.

Чтобы подготовить пресс-форму, сначала очистите ее от пыли и мусора.
выходит с мастер-копией. Денатурированный спирт является хорошим очищающим растворителем, но следует соблюдать осторожность из-за
его воспламеняемость. На тряпку или полотенце нанесите денатурат и протрите форму.

Загерметизируйте края формы, чтобы литейная резина не стекала под нее. Как правило,
заклеиваем края разогретой пластилиновой глиной; Однако,
эта конкретная форма на протяжении многих лет подвергалась воздействию большого количества разделительного агента, и глина
трудность приклеивания непосредственно резины.

Наносим горячий клей на края и разглаживаем шпателем.

Затем поверх клея наносим подогретый пластилин и разглаживаем.

Этап 2: Изготовление опалубки

Сооружение опоки для заливки литейного материала в существующую форму и поверх нее.

Перед монтажом стенок опоки распылите разделительное средство на открытые плинтусы и очистите их сухой щеткой.
кисть (будет труднее добраться, когда стены будут построены). Материал литья – полиуретан.
резина, поэтому Pol-Ease ^® 2300 Используется разделительный агент.

Соберите стенки коробки формы и закрепите их. Мы используем меламин-ламинированную древесностружечную плиту для
стены и закрепите их вместе с помощью С-образных зажимов.

 

В этом случае готовый мастер-дубликат будет иметь встроенные стенки, поэтому форма
выровнены на 1/2 дюйма за пределы внешних стен существующей формы. Большим преимуществом встроенных стен является то, что
нет необходимости создавать зону сдерживания вокруг постоянного мастера каждый раз, когда изготавливается форма.

Для предотвращения подъема или «плавания» стенок формы при заливке резины мы
прикрепите их к плинтусу с помощью шурупов.

Замажьте внешние края формы глиной, чтобы резина не вытекала (горячий клей или
чеканка тоже работает).

Также уплотните внутренние углы формы.

Шаг 3: Нанесите разделительный состав на существующую форму

Очень тщательно покройте существующую полиуретановую форму разделительным составом Pol-Ease 2300.
Жидкий полиуретановый каучук легко прилипает к отвержденному полиуретановому каучуку, поэтому необходимо тщательно покрыть
плесень.

Растушуйте разделительный состав сухой кистью, чтобы обеспечить равномерное покрытие.

Шаг 4. Расчет количества необходимого литейного материала

Чтобы рассчитать количество литейного материала, необходимого для изготовления дубликата мастера, используйте следующий расчет:

1. Определите объем опоки х Н»). В этом расчете учтите не менее 1/2″ пространства.
   над верхней частью существующей формы.
2. Вычтите объем существующей формы из объема коробки формы.
3. Возьмите результат этого расчета и разделите на удельный объем литейного материала (удельный
   объем Poly 75-80 составляет 26 дюймов³/фунт). Этот окончательный результат представляет собой количество каучука (фунты), необходимое для завершения
   дубликат мастера.

Шаг 5. Отмерьте, смешайте и залейте жидкую резину

Poly 75-80 Liquid Rubber имеет соотношение смешивания 2A:1B
время 45 минут и время извлечения из формы 16 часов.

Отмерьте Часть B на цифровых весах (сначала мы наливаем Часть B в контейнер для смешивания
потому что он имеет более низкую вязкость и с меньшей вероятностью прилипает к стенкам контейнера для смешивания).

Отмерьте Часть А на весах.

Тщательно перемешайте каучук, соскребая несколько раз со стенок и дна емкости для смешивания.
раз. Смешивание по схеме «восьмерка» также является хорошей техникой. Мы используем Poly Paddle для смешивания резины.

Тщательно перемешав, залейте каучук в один угол формы и дайте ему
подниматься.

Залить резину в резину; избегайте заливки непосредственно в форму.

Резина должна выступать не менее чем на 1/2″ над верхней частью формы.

Чтобы устранить пузырьки воздуха на поверхности, распылите разделительный агент Pol-Ease 2300 на
поверхности резины сразу после заливки.

Перед извлечением из формы дайте резине высохнуть в течение 16 часов. Окончательные свойства отверждения
достигнут примерно через 7 дней; тем не менее, формы можно использовать с осторожностью после отверждения в течение 24–48 часов.

Шаг 6. Извлечение формы

Выкрутите винты из плинтуса, а затем снимите стенки коробки формы; шпатель может быть полезен для стены
удаление.

При необходимости переверните форму, чтобы ее было легче снять.

Осторожно отсоедините края формы от нового шаблона, прежде чем снимать всю
вещь.

Готовый стационарный мастер со встроенными защитными стенками:

При необходимости обрежьте края.

Шаг 7. Изготовление новой формы

Чтобы создать новую форму этого мастера, сначала выберите соответствующую резину формы. Мы выбрали жидкость Poly 74-20
резина (та же резина, что и оригинальная форма) для этого урока.

Poly 74-20 — мягкий полиуретановый каучук (по Шору A20) с соотношением компонентов смеси 1A:2B; очень популярен для облицовочного камня
Приложения.

Нанесите подходящее разделительное средство (например, разделительное средство Pol-Ease 2300) на шаблон и очистите его сухой кистью.

Отмерьте, перемешайте и налейте каучук Poly 74-20 на/в новый каучук Poly 75-80.
мастер.

Извлечение из формы через 16 часов.

Руководство для начинающих по изготовлению пресс-форм и литью

Мы можем напечатать на 3D-принтере много разных вещей, и не все из них должны быть конечными продуктами. Вместо этого мы могли бы изготовить различные инструменты, шаблоны, контейнеры… или литейные формы . Именно этот вариант и является темой нашей текущей статьи. Мы покажем вам, как отливать такие материалы, как воск или мыло, в домашних условиях с помощью легкодоступных инструментов.

Наша цель — доказать, что литье из силиконовых форм намного проще, чем может показаться на первый взгляд. Мои собственные попытки включали некоторые пробы и ошибки, прежде чем я научился правильным методам. Поэтому я надеюсь, что теперь смогу помочь другим сэкономить материал, время и силы.

Примечание: На рисунках ниже показано, что в качестве рабочей площадки я использовал старый печатный лист PEI. У этого нет специальной цели, вместо этого используйте что угодно другое — не рискуйте повредить свой идеальный лист для печати 🙂

Материал для изготовления формы

Для создания формы мы будем использовать двухкомпонентный силиконовый каучук конденсационного отверждения. В нашем случае это продукт местного чешского производства под названием Lukopren N Super, но есть много аналогичных продуктов, которые вы, вероятно, можете найти по всему миру, например, Smooth-on, силиконы ACC, RTV и т. д.

Lukopren состоит из части A (сам силикон) и части B (отвердитель/активатор) и отверждается при комнатной температуре примерно через 24 часа . Время отверждения зависит от количества отвердителя и температуры окружающей среды.

Полученная форма имеет стабильную форму и устойчива как к химическому, так и к термическому воздействию. Вы можете использовать его для литья многих материалов, включая полиуретан , эпоксид, полиэстер, гипс, бетон, цемент, воск, низкоплавкие сплавы или мыло . Этот формовочный материал подходит как для небольших, детализированных слепков, так и для крупных объектов (например, статуй). Вакуумный насос не требуется из-за отличной текучести и низкой вязкости. Силиконовый каучук можно как наливать, так и наносить кистью (с добавлением в смесь загустителя), хотя есть и лучшие варианты нанесения кистью, например, Smooth-on, упомянутый выше.

Металлическое литье будет подробно описано в нашей следующей статье, посвященной ювелирному делу и применению в стоматологии.

Модель

Для получения качественной отливки, в первую очередь, нужна качественная мастер-модель для создания формы.

Разработка такой модели может быть утомительной и требует некоторого терпения и внимания к деталям, особенно если вы новичок в приложениях для 3D-моделирования. Вы можете вообще пропустить эту часть, просто загрузив готовую модель из базы данных в Интернете, например, с www.prusaprinters.org.

Будьте осторожны с так называемыми выступами – контурами модели, имеющими более острый угол (90°) по отношению к плоскости разъема пресс-формы. Другими словами, если вы посмотрите на пресс-форму прямо сверху, вы должны увидеть всю внутреннюю поверхность , ничего не спрятанного «за углом». Эти выступы могут позже привести к застреванию мастер-модели или окончательной отливки в форме. К счастью, одним из больших преимуществ силиконовой резины является ее эластичность — она немного деформируется, когда мы сгибаем и скручиваем ее, чтобы вынуть готовый слепок. Это означает, что мы могли позволить себе определенный уровень выступов. Правильно отлитая модель должна выскочить почти самопроизвольно после легкого нажатия на форму.

Если мы используем метод так называемого литья по выплавляемым моделям, нам, конечно, вообще не нужно беспокоиться о выступах, потому что мы не вынимаем модель, она разрушается внутри формы. .

Для изготовления форм из силиконовой резины в качестве эталонной модели подходит любой непористый материал. Это означает, что вы можете использовать 3D-печать из нити или смолы. Напечатать слои не проблема (с точки зрения извлечения из формы), но они, конечно, будут видны на готовой отливке. значит печать из смолы больше подходит — я использовал принтер Original Prusa SL1.

Для литья по выплавляемым моделям доступны специальные литейные смолы, которые можно полностью расплавить или выжечь из формы. Более подробная информация об этом методе также будет в следующей статье.

Мастер, напечатанный на 3D-принтере, гораздо более расходный материал, чем изготовленный вручную. В худшем случае, если мы каким-то образом повредим его во время нашей первой попытки изготовления пресс-формы, мы всегда сможем напечатать его заново.
Тщательно осмотрите поверхность мастер-модели, прежде чем использовать ее для изготовления пресс-форм. Справьтесь с любыми небольшими дефектами, потертостями, заглушками поддержки или даже отпечатками пальцев! В противном случае все эти поверхностные дефекты будут скопированы в конечную отливку!

Окончательная подготовка к изготовлению пресс-формы

Перед изготовлением собственно пресс-формы, состоящей из двух частей, нам необходимо выложить ее разделяющую плоскость . Заливочный канал и вентиляционные отверстия в форме мы прорежем позже, перед самой отливкой.

Разделяющая плоскость будет создана следующим образом: втолкните мастер-модель в пластилин до предполагаемого уровня разделительной плоскости (конечно, она не обязательно должна быть строго горизонтальной).

Чтобы позже можно было правильно выровнять обе половины пресс-формы, создайте так называемые регистрационные ключи .

Это могут быть простые отверстия, сделанные ручкой щетки, прорезанные канавки – все, что может нарушить гладкую поверхность, что может привести к скольжению половинок формы.

Нам также предстоит создать внешнюю оболочку, которая будет удерживать жидкий силикон внутри и не даст ему разлиться по всему столу. Изучив несколько тупиков с использованием кубиков Lego или различных блоков, соединенных клеевым пистолетом, мы нашли простое, чистое, но не столь очевидное (хм…) решение — мы напечатали его на 3D-принтере Original Prusa i3 MK3S: ). 4 стенки по периметру сделали корпус достаточно прочным.

Все внутреннее пространство, т.е. внутренние стенки корпуса, поверхность пластилина и мастер-модели, должны быть покрыты разделительной смазкой , в противном случае позже мы не сможем извлечь мастер модель из формы.

Теперь давайте создадим нижнюю половину пресс-формы. Залейте силиконовую смесь с добавлением отвердителя/активатора (согласно инструкции) в угол раковины с достаточной высоты (не менее 10 см / 4 дюйма). Пусть силикон растечется и заполнит все закоулки самостоятельно.

 

Дайте силикону как следует высохнуть, затем снимите нижнюю половину формы с корпуса и осторожно очистите всю модельную глину.

Когда форма и мастер-модель полностью очистятся, снова покройте их разделительным составом, чтобы верхняя половина формы не прилипла к нижней. Еще раз влейте силиконовую смесь и создайте остальную часть формы.

Теперь форма готова, и мы можем снять мастер-модель и отложить ее в сторону.

Литейный материал заливается в форму через разливочный канал . Его размер имеет решающее значение для качества литья (если мы не используем метод центробежного литья). Для большинства материалов, кроме металла, длина должна быть не менее 3–5 см (2 дюйма). Для материалов с худшей текучестью, таких как гипс, бетон или воск, ширина канала должна быть не менее 3 см (1,2 дюйма), в противном случае ширины 1 см (0,5 дюйма) должно быть достаточно.

Вы также должны вырезать хотя бы один воздухоотводчик , чтобы воздух быстрее вышел из формы. Такие вентиляционные отверстия всегда должны располагаться выше точки, где сливной канал встречается с полостью модели, а также во всех местах, где могут образоваться воздушные карманы. Для правильной процедуры литья характерно, что все вентиляционные отверстия также полностью отлиты (заполнены литым материалом).

Процесс литья

У нас есть готовая форма, включая разливочный канал и вентиляционные отверстия. Обратите внимание, что пресс-форму можно использовать несколько раз , вы можете получить до 30-50 слепков, в зависимости от того, насколько детализированы контуры.

Теперь самое время кастинга. Опять же, мы используем разделительный состав для покрытия внутренних поверхностей формы — убедитесь, что вы действительно тщательно, иначе отливка может прилипнуть к форме.
Будем отливать мыло и воск .

Для литья мыла нам нужно сначала разжижать материал, нагревая его . Вы можете использовать обычную микроволновую печь с максимальными настройками примерно на одну минуту (зависит от мощности микроволн и того, какой именно мыльный материал вы используете). Чтобы быть в безопасности, мы рекомендуем проверять ситуацию каждые 30 секунд.

Плотно скрепите обе половины формы скотчем.

Советы по техническому обслуживанию лазерного станка

Действие внутренних и внешних факторов вызывает деформации элементов станка, их изнашивание, вибрацию, что ухудшает его точность, а также влияет на производительность и качество конечной детали. Поэтому важно проводить обслуживание станка своевременно и правильно.

Замена воды

Чистить чиллер рекомендуется один раз в 2 недели. Качество воды и ее правильная температура способствуют продлению срока службы лазерной трубки. Советуем использовать очищенную или дистиллированную воду, а температура воды должна быть не выше 35. Если температура выше 35, остановите работу оборудования на 15 мин.

Чистка вытяжного вентилятора

После длительного использования вытяжной вентилятор накапливает много пыли, что мешает выкачивать воздух. Когда выкачивание воздуха производится плохо, необходимо осуществить чистку вытяжки и гофры. Во-первых, выключите устройство, отсоедините гофры от вытяжки, очистите их от загрязнений и затем очистите вытяжку изнутри.

Чистка линз

Лазерный станок имеет три отражателя и одну фокусирующую линзу: зеркало №1 находится рядом с источником лазерного луча — лазерной трубкой, верхний левый угол станка — зеркало №2, находится на левой стороне скользящего ползунка, зеркало №3 на вершине лазерной головки, фокусирующая линза располагается на дне лазерной головки. Лазер из трубки попадает на первый отражатель, затем отражается от второго, затем от третьего и фокусируется при помощи линзы на поверхности разрезаемого материала.

Зеркала легко загрязняются, что может привести к прекращению излучения и повреждению зеркала. Вы не должны смещать отражатели №1, №2, №3 во время их чистки, просто при помощи ватной палочки, пропитанной спиртом или ацетоном, слегка протрите их вращательным движением из центра к краю.

Достаньте фокусирующую линзу из лазерной головки и, используя тот же метод, протрите ее и верните обратно.

Чистка линейных направляющих

Рекомендуем производить чистку направляющих каждые 2 недели. Во-первых, отодвиньте лазерную головку до конца вправо (или лево), протрите сухой тряпкой до блестящего состояния, используйте немного масла (рекомендуется масло для швейных машин) или силиконовый спрей, перемещайте лазерную головку несколько раз, чтобы смазка равномерно распределилась на направляющих. Почистите и смажьте ось Y также как Х.

Осмотр оптической траектории (юстировка)

Система оптической траектории лазерного гравировального станка состоит из отражающих зеркал и фокусирующей линзы. Возможно наличие наклона оптического пути, необходимо проверить оптическую траекторию перед началом работы. Для этого можно приклеить несколько слоев бумажного скотча на зеркало и нажать кнопку «Laser» для кратковременного излучения лазера.

Вывод

Сохранение технического уровня станков, гарантируемых производителем, невозможно без четкого соблюдения требований к эксплуатации оборудования, техническому обслуживанию и ремонту. Они позволяют свести к минимуму как сумму затрат, так и потери производства, связанные с простоями оборудования из-за его неисправности.

Как продлить срок службы оптоволоконного лазерного станка?

В последние годы оптоволоконные лазерные станки с ЧПУ для резки металлов стали очень популярным металлообрабатывающим оборудованием на рынке. По сравнению с лазерными C02 станками, лазерные оптоволоконные станки имеют значительные эксплуатационные преимущества при резке металлов и являются лучшим выбором в области высокоточной лазерной обработки. Лазерный станок для резки металла может быть использован для резки под прямым углом или со скосом, при этом режущая кромка будет гладкой, плоской и без заусенцев. Станок для лазерной резки металлов имеет абсолютные преимущества в эффективности работы, расходных материалах и защите окружающей среды, и это заслуженный высокотехнологичный продукт. Как продлить срок службы оптоволоконного станка для резки металла в повседневной работе? Stankoff.RU даст ответ по следующим трем аспектам.

Меры предосторожности для правильной работы станка лазерной резки металла:

Если вы хотите продлить срок службы станка для лазерной резки, вам сначала необходимо научиться тому как правильно работать со станком. Если во время резки металла на лазерном станке происходит сбой, это не только снижает эффективность работы, но и создает потенциальные опасности. Новички должны пройти обучение у профессионалов, прежде чем они смогут работать самостоятельно.

1. Перед использованием станка оператор должен пройти профессиональную подготовку, чтобы понять принцип работы, структуру и характеристики оптоволоконного станка для лазерной резки.
2. Выполняйте процедуру включения станка и резки металла в строгом соответствии с инструкциями производителя оборудования и его поставщика.
3. Необходимо помнить, что станки для лазерной резки металлов предназначены только для резки металлов, а обработка иных материалов может привести к материальному ущербу и образования токсичных газов во время обработки.
4. Операторы должны быть обеспеченны индивидуальными защитными очками в соответствии с правилами безопасности.
5. Во время работы на лазерном станке для резки металлов оператор не должен покидать рабочее место. При необходимости отлучиться оператору надлежит приостановить выполнение программы резки и принять меры к невозможности ее случайного запуска в его отсутствии.
6. Проводите подбор параметров резки на одиночных тестовых моделях прежде чем выполнять резку серийных деталей для минимизации отходов и производственных потерь.
7. Источник лазерного излучения, координатный стол, аппаратный шкаф¸ чиллер и стабилизатор а также рабочая зона вокруг станка должны содержаться в чистоте и порядке, а сырье, полуфабрикаты, готовая продукция и отходы должны размещаться упорядоченным образом.
8. В рабочей зоне станка должен быть размещен огнетушитель. Избегайте размещения легковоспламеняющихся материалов и ГСМ, а также мусора в рабочей зоне станка.
9. При возникновении неисправности оборудования во время обработки, необходимо немедленно остановить станок, сообщить об этом своему непосредственному руководителю и принять меры к ее устранению.

Ежедневное обслуживание станка для лазерной резки металла:

В повседневном производственном процессе, если вы хотите продлить срок службы станка для лазерной резки металла и обеспечить долгосрочную и эффективную работу станка, необходимо проводить ежедневное техническое обслуживание станка.

1. Каждый раз перед началом работы на лазерном станке для резки металла необходимо проверить, достаточно ли количества вспомогательного газа в газовом баллоне; Если в качестве вспомогательного газа используется воздух, необходимо проверить, достаточно ли его давления в воздушной магистрали. При лазерной резки различных металлов следует выбирать соответствующий вспомогательный газ. Примеси во вспомогательном газе, такие как углеводороды, пыль и водяной пар, неизбежно приведут к повреждению оптических элементов, вызовут рассеивание лазерного луча что сделает невозможным осуществить качественную обработку материала.
2. Лазерная головка оснащена системой водяного охлаждения всех частей оптического тракта для обеспечения оптимального температурного режима компонентов и защиты от высокой температуры во время лазерной обработки. Необходимо регулярно проверять, уровень и температуру воды в чиллере нормативным значениям предписанным производителем, чтобы избежать повреждений компонентов оборудования и выхода их из строя.
3. Проверьте газовый контур станка, водяной контур охлаждения, систему смазки, соединения, трубки масляной и пневматической магистралей на предмет утечек и общего технического состояния.
4. По окончании работы надлежит производить очистку станка и его компонентов, убрать обрезь, отходы и мусор, проверить осмотром состояние детаей оборудования.
5. По окончании работы необходимо своевременно удалять конденсат из рессивера воздушного компрессора через сливной кран в его основании.
6. После завершения работ выключите станок в соответствии с этапами выключения, указанными в инструкциях.

Регулярное обслуживание станка для лазерной резки металла:

Если вы хотите, чтобы срок службы вашего станка для лазерной резки был долгим, необходимо проводить регулярное техническое обслуживание, в соответствие с планом ТО с учетом его загрузки.

1. В процессе работы могут произойти соударения сопловой части режущей головки с деталями на координатном столе. Необходимо регулярно проверять сопловой аппарат режущей головки станка и своевременно заменять его, если будут выявлены критические повреждения. Регулярно проверяйте чистоту защитного стекла внутри режущей головки и очищайте ее соответствующим образом.
2. Обслуживание чиллера — необходимо проверить уровень воды в баке и при необходимости долить ее. Проверять температуру воды и ее соответствие нормативным требованиям, при необходимости отрегулировать соответствующее значение и заменить воду. Проверить систему охлаждения на предмет утечек или засорений. Проверить пылевой фильтр чиллера и произвести его чистку.
3. Координатная система — проверить подключения электропроводов по всем осям, подключения воды, газов и лазерной головки. Проверить электрические соединений всех приводов, а также работоспособность операции аварийной остановки. Проверить систему безопасности и оповещения. Проверить кабель каналы на наличие повреждений, загрязнений, перегибов и деформации. Проверить все воздушные, газовые и водяных соединений на предмет утечек, перегибов и деформаций. Проверить, не ослаблены ли крепежные винты каждой части станка. Направляющие и зубчатые рейки следует регулярно очищать от налёта, отработанной смазки, продуктов износа.
4. Автоматический насос подачи смазки — оптоволоконные лазерные станки оснащены автоматическим насосом для смазки. Когда количество масла в насосе слишком мало, необходимо своевременно заполнять масляный насос маслом. Категорически запрещается использовать твердые смазочные материалы во избежание любых засоров в системе.

Как решить возникающие проблемы:

Станки для лазерной резки металлов — это широко используемое оборудование и некоторые проблемы неизбежно возникнут вовремя его использования. Как решить проблемы и минимизировать потери?

Если у вас есть опыт работы и обслуживания оптоволоконных лазерных станков, вы сможете решить некоторые проблемы самостоятельно. Тем не менее, большинство пользователей станков для лазерной резки используют это оборудование впервые и никогда раньше не эксплуатировали его. В этом случае вы можете обратиться в сервисный отдел нашей компании, а профессиональная команда специалистов выполнит весь ряд послепродажного обслуживания, а возможные возникающие проблемы будут решены своевременно и эффективно.

График технического обслуживания оптоволоконного станка:

Подробнее про график и перечень необходимых технических работ вы можете узнать в рекомендуемом нами плане технического обслуживания лазерных оптоволоконных станков для резки металла.

График обслуживания оптоволоконных лазерных станков.pdf

332Скачать

Индивидуальные онлайн-услуги лазерной резки

Xometry предлагает высококачественные услуги лазерной резки металла. Наши услуги лазерной резки металла поддерживают различные металлические материалы, в том числе: сталь, нержавеющую сталь, инструментальную сталь, пружинную сталь, алюминий, латунь, бронзу, медь и титан. Наши станки для лазерной резки используют как волоконные лазеры, так и CO2-лазеры и могут резать до 4 дюймов металлического материала. Xometry предлагает мгновенные расценки на услуги лазерной резки металла и бесплатную доставку заказов в США.

Для получения дополнительной информации посетите нашу страницу услуг лазерной резки металла или просто начните расчет стоимости сейчас.

Список материалов для лазерной резки металла

Список металлических материалов, поддерживаемых службой лазерной резки металла Xometry, см. ниже. Другие материалы также могут быть доступны для цитаты.

• 1075 Пружинная сталь, отожженная
• 1075 Пружинная сталь, вороненая закаленная
• 1095 Пружинная сталь, отожженная
• 1095 Пружинная сталь, вороненая закаленная
• 4130 chrome-moly steel, annealed
• Aluminum 2024-T3
• Aluminum 5052 h42
• Aluminum 6061 T6
• Aluminum 7075 T6
• Aluminum MIC6
• AR400 Steel, hardened
• AR500 Steel, hardened
• Bearing Bronze 932 M07
• Латунь 260
• Латунь 353 H02
• Латунь 464 H01
• Бронза 220 H02
• Бронза 510 H08 (весна)
• Углеродочный волокон
• Копт0013
• Copper 110, Annealed
• Copper 110, H01
• Copper 110, H02
• Corten A588 (Weathered) Steel
• Hot Rolled Steel 1045
• Hot Rolled Steel A569/ASTM A1011
• Nickel 200, annealed
• Nickel 625, отожженная
• Предварительно анодированная 6061-T6, черная
• Кремниевая бронза 655
• Нержавеющая сталь 17-4 PH, отожженная
• Нержавеющая сталь 17-7 Подкладка, закаленная
• Нержавеющая сталь 91, отпуск0013
• Stainless Steel 304
• Stainless Steel 304 shim, hardened
• Stainless Steel 304, #4 brushed
• Stainless Steel 316
• Stainless Steel 410, annealed
• Stainless Steel 430, #3 brushed
• Stainless Steel 440C
• Нержавеющая сталь CPM 154
• Нержавеющая сталь S30V, отожженная
• Сталь 1008, оцинкованная
• Сталь 1018
• Сталь 4140, закаленная
• Сталь 80CRV2
• Сталь A0013
• Сталь A36, маринованный и смазанный маслом
• Сталь A366/1008
• Сталь A572 Скал 50
• Сталь G90, Galvanized
• Титан (2 класс 2)
• .
• Инструментальная сталь O1, отожженная

Услуги лазерной резки пластика

Xometry предлагает услуги лазерной резки пластика высокого качества. Наши услуги лазерной резки пластика поддерживают различные пластиковые материалы, в том числе: акрил, пену и эластомер. Наши станки для лазерной резки используют как волоконные лазеры, так и CO2-лазеры и могут резать до 4 дюймов пластикового материала.

Для получения дополнительной информации посетите нашу страницу «Услуги лазерной резки пластика» или просто начните мгновенное предложение сейчас.

Пластиковые лазерные резки Список материалов

• ABS, Black
• ABS, белый
• Ацетал, черный
• Ацетальный, белый
• Акрилик, прозрачный
• Акрилика,
• булочка с прозрачным ножом. Черный
• Резина Buna-N, черный
• EPDM
• Вспененный этиленвинилацетат, черный
• Вспененный этиленвинилацетат, синий
• Сверхмягкий пенополиуретан, на клейкой основе, черный
• Сверхмягкий пенополиуретан, черный
• Огнестойкий полиуретановый воздушный фильтр, серый
• Огнестойкий силиконовый пенопласт, серый
• Garolite G-10 (FR4), черный
• Garolite G-11 (FR5), зеленый
• Garolite LE (фенольный), коричневый
• HDPE, белый
• Высокотемпературная силиконовая пена, на клеевой основе, красная
• Высокотемпературная силиконовая резина, на клеевой основе, красная
• Высокая Силиконовая резина Temp, красная
• Нейлон 6/6, черный
• Бумажное волокно и смесь Buna-N, серый
• PETG пластик, прозрачный
• Поликарбонат, прозрачный
• Полипропилен, белый
• Материал прокладки PTFE

ПВХ 90 Белый,

• PTFE , Серый
• UHMW-PE, Белый

Услуги лазерной резки акрила

Xometry предлагает высококачественные услуги лазерной резки акрила. Мы предлагаем прозрачные (прозрачные) акриловые материалы, а также различные цвета. Преимущества лазерной резки акрилом включают в себя прочность, простоту использования, прозрачность и водонепроницаемость/влагостойкость.

Для получения дополнительной информации посетите нашу страницу услуг лазерной резки акрила или просто начните мгновенное предложение сейчас.

Услуги лазерной резки дерева

Xometry предлагает высококачественные услуги лазерной резки дерева. Мы предлагаем различные древесные материалы, включая лиственные породы вишни, ДВП, МДФ, лиственные породы тополя, лиственные породы красного дуба, ламинат без покрытия (фанеру) и березу.

Для получения дополнительной информации посетите нашу страницу услуг лазерной резки дерева или просто начните мгновенное предложение сейчас.

Альтернативы лазерной резке

Альтернативы лазерной резке для листовой резки включают услуги гидроабразивной резки и услуги плазменной резки. Лазерная резка имеет ограничения по толщине разрезаемого материала. Лазерная резка может резать до 4 дюймов материала. Для материалов толще 4 дюймов используйте услуги гидроабразивной или плазменной резки.

Компания лазерной резки. Бесплатная цитата в сек. Доставка в тот же день

Лазерная резка прототипов и производства с использованием более 450 металлов, пластиков, композитов, каучуков, пеноматериалов и дерева.

Связаться с инженером по продажам

Заказные детали доставляются в тот же день.

Наши возможности лазерной резки

Чтобы обеспечить высочайшее качество деталей, вырезанных лазером, мы предлагаем различные технологии лазерной резки, включая CO2 и оптоволокно, и каждая технология специально адаптирована к различным материалам для обеспечения стабильной Результаты.

Независимо от материала, количества или размера все детали имеют размерную точность ±0,13 мм, минимальный размер элемента 1×1 мм и минимальный лазерный разрез 0 мм. Максимальная толщина материала, которую могут обрабатывать наши станции лазерной резки, составляет 25,4 мм (до того, как лазерный пропил станет слишком большим), максимальный размер для деталей, изготовленных из любого листового материала, составляет 3000 мм x 1500 мм.

Наши возможности для лазерной резки CO2

мин. Время выполнения

в тот же день

Max Laser Power

120W

Точность

± 0,13MM 9000

LASERAL KER

± 0,13MM 9000

LASERAL KER

± 0,13MM 9000

LASERAL KER

. — 19,1 мм

Максимальный размер детали

3000 x 1500 x 12,7 мм

Минимальный размер детали

6 x 6 x 0,1 мм

Минимальный размер элемента

903 903 Количество деталей

218 1 — 100 000

Доставка в США

БЕСПЛАТНО

Наши возможности для лазерной лазерной лазерной лазерной

0 — 0,1 мм

Толщина материала

0,4 — 25,4 мм

Макс.

Размер детали

3000 x 1500 x 25,4 мм

мин.0231

1x толщина материала (мин. 1 мм)

Количество деталей

1 — 100,000

Доставка по США

Бесплатно

Услуги по изготовлению листового металла

См. наши возможности доставки деталей на заказ

3 в тот же день

3.

Что такое лазерная резка?

Лазерная резка — это субтрактивный производственный процесс, в котором используется лазерный луч для вырезания деталей из листового материала. Однако лазерные лучи не режут и не плавят, а вместо этого используют свою интенсивную лазерную энергию для испарения материала, что предотвращает возгорание или разрушение материала. Машины для лазерной резки контролируются компьютерами с цифровым управлением (следовательно, это делает их ЧПУ), и это позволяет лазерным резчикам создавать любые 2D (изменение команд меняет форму), а также делает лазерные резаки способными обеспечивать высокую степень точности. многие тысячи деталей.

Благодаря многочисленным преимуществам лазерных резаков они чрезвычайно популярны среди инженеров, особенно при создании прототипов и мелкосерийном производстве. Детали, на изготовление которых на стандартных станках с ЧПУ ушли бы часы, можно изготовить на лазерном резаке с меньшими затратами и за короткое время.

Материалы для лазерной резки

Чтобы помочь инженерам выбрать правильный материал, мы имеем в наличии более 450 материалов, каждый из которых подходит для лазерной резки и обеспечивает высокую точность. Наши инженерные материалы означают, что внутренняя структура, консистенция и плотность являются однородными, что позволяет создавать детали, точный вес, прочность на растяжение и центр масс которых четко определены. В то же время инженерные материалы гарантируют точность различных деталей, даже если они изготовлены в разное время.

Конечно, будут приложения, которые требуют очень специфических материалов, и мы принимаем запросы на пользовательские материалы. Если вам требуется нестандартный материал, сообщите нам, что это за материал и где его можно приобрести, чтобы мы могли предоставить точную цену, но помните, что мы можем резать только материалы, безопасные для лазера.

Латунь ПКМ

5052-h42 Алюминий

Нержавеющая сталь 304

Красный акрил

Пенополиуретан

Прозрачный акрил

Черный силикон

Янтарная бамбуковая фанера

Белый делрин

Черный акрил

Неоновый оранжевый акрил

Серая поляризационная пленка

Нестандартные детали доставляются в тот же день.

Как производство, управляемое программным обеспечением, помогает лазерной резке

Производство может быть чрезвычайно сложным и утомительным процессом; Детали должны быть спроектированы правильно, эти детали должны быть изготовлены, производственные данные должны быть сгенерированы вокруг этой детали, и лица, ответственные за производство деталей, должны понимать требования к этой детали. Традиционно весь этот процесс занимал много часов ценного инженерного времени, и малейшее недопонимание могло привести к отказу детали.

Наши производственные услуги, управляемые программным обеспечением, помогают упростить производственные услуги лазерной резки, отделяя инженеров от производства и предоставляя набор онлайн-инструментов, которые обеспечивают мгновенное ценовое предложение в зависимости от выбранного материала, сложности детали и количества детали. Наши программные инструменты означают, что в течение нескольких минут после загрузки вашего дизайна вы можете выбрать свой материал, ввести количество заказа, оплатить и немедленно запустить свою деталь в производство.

Еще одним важным преимуществом нашей услуги по производству, управляемой программным обеспечением, является то, что все другие наши услуги, включая чистовую обработку, объединены в единый онлайн-инструмент, что позволяет вам держать все производство деталей под одной крышей. Это значительно снижает сложность производства и одновременно защищает интеллектуальную собственность.

Но самая важная особенность нашей услуги лазерной резки, управляемой программным обеспечением, заключается в том, что она позволяет масштабировать проект от прототипа до производства одним щелчком мыши. Наши услуги по лазерной резке не делают различий между прототипами и готовыми к продаже деталями, а это означает, что даже отдельные прототипы идеально представляют то, что вы получите при заказе тысяч деталей.

Сколько стоит лазерная резка?

Цены на лазерную резку зависят от множества факторов, в том числе от материала, из которого изготовлена ​​деталь, размера детали, сложности детали и дополнительной отделки.

При рассмотрении затрат на механическую обработку чем больше времени требуется для вырезания детали, тем дороже она будет. Простые формы, такие как прямоугольники и круги, вырезаются очень быстро, что удешевляет их производство (в отличие от сложных деталей со множеством вырезов). Изготовление больших графических областей, использующих гравировку, занимает много времени, что делает детали с гравировкой более дорогими. Однако по сравнению с другими методами производства (такими как фрезерование с ЧПУ) лазерная резка на сегодняшний день является одним из самых экономичных вариантов, доступных инженерам.

В дополнение к низким эксплуатационным расходам лазерным резакам также не хватает инструментов и уникальных настроек, а это означает, что они значительно дешевле и проще в эксплуатации по сравнению с фрезерными станками с ЧПУ.

Чтобы продемонстрировать, насколько рентабельной является лазерная резка, вы можете загрузить свою деталь в нашу онлайн-службу производства, управляемую программным обеспечением, выбрать материал и мгновенно увидеть цену на эту деталь в различных количествах.

Нестандартные детали доставляются в тот же день.

Высокоскоростная прецизионная лазерная резка с гарантированным сроком службы

Когда дело доходит до производства, качество имеет важное значение; детали, которые не могут быть изготовлены с высокой степенью точности и прецизионности, ненадежны. Однако также важно, чтобы детали производились быстро, чтобы обеспечить их экономическую эффективность. Наш многолетний опыт работы в области лазерной резки позволил нам найти идеальный баланс между качеством и скоростью, гарантируя, что наши программные услуги обеспечивают клиентов необходимыми деталями по отличным ценам.

Чтобы продемонстрировать нашу уверенность в производимых нами деталях, на все детали предоставляется 365-дневная гарантия, независимо от размера заказа, выбранного материала или сложности детали. Эта гарантия дает инженерам определенную степень уверенности в надежности своих деталей не только с первого заказа, но и для каждой детали в каждом заказе.

Какие детали можно изготовить с помощью лазерной резки?

Лазерная резка отлично подходит для изготовления лицевых панелей, используемых, например, в промышленном оборудовании, панелях управления, пользовательских интерфейсах, музыкальных инструментах и ​​медицинских устройствах. Это особенно актуально для электронной промышленности, где почти все электронные устройства размещены в каком-либо корпусе.

Лазерная резка также идеально подходит для изготовления небольших механических деталей из металла и пластика. Например, миниатюрные шестерни, используемые в сложных механических устройствах, могут использовать недорогие и высокоточные возможности лазерной резки.

Лазерная резка древесины идеально подходит для художественных работ, где важна эстетика. Высокая температура лазерной резки приводит к тому, что кромки среза выглядят обугленными, и это может создать сильный контраст в дизайне, который очень популярен для деревянных ящиков, корпусов устройств и гравированных рисунков. Лазерная резка металла может использоваться для изготовления кронштейнов и фитингов, а сочетание наших услуг по лазерной резке с нашими услугами по гибке и отделке металлов позволяет создавать готовые к продаже трехмерные детали.

Наш вырезанный лазером картон и текстиль идеально подходят для моды и ремесел, включая упаковку продуктов, вкладыши, открытки, рекламные материалы и наклейки. Некоторые текстильные материалы, такие как войлок, можно даже использовать в некоторых инженерных приложениях, включая уплотнения и уплотнительные кольца.

Лицевые панели для корпусов

Для любого электронного устройства, имеющего пользовательские интерфейсы, порты разъемов или вырезы, потребуется корпус с плоской поверхностью, и хотя его можно интегрировать в конструкцию корпуса, зачастую проще создать отдельный лицевая панель, вставленная в корпус. Изготовление лицевых панелей может выполняться с использованием множества различных производственных технологий, но лазерная резка предлагает наиболее экономичный вариант для прототипов и небольших объемов. Возможность точной резки создает лицевые панели, готовые к продаже сразу после резки, а возможность гравировать графику и текст может устранить необходимость в дополнительных этапах обработки (таких как прямая печать и перенос изображений). Наконец, лицевые панели, вырезанные лазером, выглядят очень профессионально, что может преобразить прототипы продуктов с использованием готовых корпусов.

Художественные изделия и предметы роскоши

Лазерная резка древесины идеально подходит для художественных работ, где важна эстетика. Высокая температура лазерной резки приводит к тому, что кромки среза выглядят обугленными, и это может создать сильный контраст в дизайне, который очень популярен для деревянных ящиков, корпусов устройств и гравированных рисунков. Это обычно наблюдается в индустрии подарков, а также в предметах роскоши, которые хотят произвести впечатление продукта ручной работы. Кроме того, древесина отлично подходит для лазерной гравировки, так как обугленные линии разреза очень хорошо видны. Наконец, древесину легко обрабатывать и обрабатывать, что делает ее отличным материалом при создании базовых прототипов новых продуктов, когда инженерам может потребоваться внести коррективы.

Механические вставки

Бытовая электроника, для которой требуется металлический сепаратор по периметру корпуса или кусок металлического экрана для снижения электромагнитных помех, также может иметь преимущества лазерной резки. Хотя для создания таких деталей можно использовать механическую обработку с ЧПУ, сильные механические силы, воздействующие на тонкие листы во время обработки, могут вызвать коробление, а длительное время, затрачиваемое на ЧПУ, делает его очень дорогим. Однако лазерная резка позволяет быстро обрабатывать тонкие листы металла, такого как нержавеющая сталь и алюминий, а качество деталей, вырезанных лазером, позволяет сразу же использовать их в продуктах без необходимости дальнейшей обработки.

Почему вы можете доверять Ponoko

Ponoko имеет многолетний опыт работы в сфере лазерной резки и гравировки, обслужив более 33 000 клиентов и изготовив более 2 миллионов деталей. Наш показатель качества деталей с точностью 99,7 % демонстрирует нашу способность надежно производить детали, а наша 365-дневная гарантия гарантирует, что все заказанные детали будут соответствовать всем требованиям. Независимо от того, является ли это прототипом или серийным изделием, готовым к продаже, каждая отдельная деталь, которую мы производим, обрабатывается в равной степени в соответствии с одними и теми же высокими инженерными стандартами высокого качества. Таким образом, вы можете доверять нашим услугам лазерной резки всех деталей, независимо от заказа.

Часто задаваемые вопросы о лазерной резке

—+

Насколько быстро выполняется лазерная резка?

—+

В чем преимущество лазерной резки?

—+

Какие лазерные технологии существуют?

—+

Какое программное обеспечение можно использовать для создания деталей лазерной резки?

—+

Какие файлы читает лазерный резак?

—+

Использовать ли векторную или растровую графику для лазерной резки?

—+

Сколько стоит лазерная резка?

—+

Можно ли вырезать трехмерные фигуры с помощью лазерного резака?

—+

Какую точность обеспечивает лазерная резка?

—+

Что такое лазерный пропил и стоит ли о нем беспокоиться?

-+

С какими проблемами сталкиваются станки для лазерной резки?

—+

Какие материалы можно резать лазером?

—+

Существуют ли материалы, которые нельзя резать лазером?

—+

Подходит ли лазерная резка для массового производства?

—+

Что такое вырезанные лазером живые петли и как их можно использовать для создания 3D-деталей?

—+

Занимается ли Поноко необычными и уникальными проектами лазерной резки?

—+

Принимает ли Ponoko нестандартные материалы для лазерной резки?

Нужно что-то кроме лазерной резки? Ознакомьтесь с другими нашими услугами

Лазерные резаки отлично подходят для изготовления 2D-деталей, но они не всегда являются лучшим вариантом для инженеров.

3d скульптинг 8 лучших программ для 3D моделирования

Профессиональные художники или любители, опытные дизайнеры или начинающие: все больше и больше людей экспериментируют с потенциалом цифрового искусства. Самое интересное в 3D моделировании заключается в том, что он может позволить каждому выразить себя и придать форму воображаемым персонажам, которых вы хотите создать. Если вы хотите напечатать свои творения в 3D-формате или сохранить их в цифровом виде, существует широкий выбор приложений, от бесплатного программного обеспечения для 3d скульптинга до онлайн сервисов. Цель этой статьи — помочь вам выбрать лучший софт для 3d скульптинга.

Что такое 3D-скульптинг?

Программное обеспечение для 3D скульптинга это софт в котором помимо традиционных функций трехмерного моделирования есть инструменты, с помощью которых вы можете обрабатывать и дополнять объекты, как если бы они была реальной моделью из глины. Основные действия, которые вы можете сделать с моделью, — это вдавить, потянуть, сгладить, схватить или сжать, чтобы она приняла окончательный вид.  Геометрия поверхности, используемая в различных программах 3d скульптинга для представления модели, может варьироваться: каждая из них предлагает свои преимущества и содержит некоторые ограничения. В одних программах используется геометрия на основе сетки, в других геометрия на основе вокселей или даже сочетание некоторых базовых геометрических представлений. Причина, почему программное обеспечение для 3D-скульптинга так популярно среди графических дизайнеров, геймеров и создателей CG (компьютерная графика), заключается в том, что оно дает вам возможность вставлять детали в сетки, которые иначе было бы сложно или невозможно создать с помощью методов традиционного 3D-моделирования. Используя ПО для скульптинга, вы также можете достичь фотореалистичных и гиперреалистичных результатов, которые могут найти применение даже в кино или анимации.

Программное обеспечение для 3D-скульптуры № 1: ZBrush  

ZBrush — это приложение для 3d скульптинга, разработанное американской компанией Pixologic, которое сочетает в себе 3D-моделирование, текстурирование и рисование.  Оно считается одним из лучших и самых популярных программ для создания 3D-моделей. ZBrush не использует никаких CAD программ для создания своих моделей. Вместо этого он использует технологию «3D пикселей», которая сходна с технологией изготовления скульптур. Каждый пиксель, который называется «pixol», содержит информацию о глубине, ориентации, материале и значении цвета, что делает ZBrush очень удобным в использовании программы для моделирования и текстурирования. 
ZBrush в основном используется опытными пользователями, так как это ПО имеет множество сложных функций и инструментов, которые предлагают большую свободу при проектировании. Они обеспечивают большую глубину и возможности настройки для всего, от скульптуры и кистей, до материалов и рендеринга, поэтому он и стал отраслевым стандартом для высокодетализированного цифрового искусства в области кино, компьютерных игр и иллюстраций. Видео ниже может помочь вам понять, что ZBrush может предложить дизайнерам.

Программное обеспечение для 3D-скульптуры № 2: Mudbox

Mudbox считается основным конкурентом ZBrush, приобретенным Autodesk. Приложение обеспечивает цифровое моделирование с высоким разрешением, рисование текстур и смещение. Модели, созданные с помощью Mudbox, начинаются как полигональная сетка, которой можно манипулировать с помощью различных инструментов. Он использует более традиционный подход, чем ZBrush, с программной точки зрения, так как модель может быть разделена, а затем отдельные объемы детали могут быть сформированы с использованием доступного количества полигонов. Кроме того, Mudbox, использует слои для хранения различных проходов деталей, для добавления масок к слоям и их смешивания.Для детального изучения Mudbox есть учебное пособие, предоставленное Autodesk:

Скорость вращения фрезы по металлу — РИНКОМ

Скорость вращения фрезы по металлу — РИНКОМ

Главная

Статьи

Скорость вращения фрезы по металлу

Скорость вращения фрезы по металлу

15 июля 2019

Гирин Кирилл

Скорость вращения фрезы по металлу и иные параметры резания устанавливаются
индивидуально для каждой операции.

Содержание

Скорость вращения фрезы по металлу

1. 
   Частота вращения фрезы по металлу
2. 
   На что влияет скорость резания
3. 
   Подача фрезы
4. 
   Ширина фрезерования
5. 
   Полезные советы по выбору режимов резания
   1. Выбор режима резания в зависимости от материала заготовки

6. 
   Где купить фрезы по металлу

Это:

1. 
   частота вращения фрезы по металлу;

2. 
   подача;

3. 
   ширина фрезерования.

Детально рассмотрим выбор каждого параметра.

Частота вращения фрезы по металлу (скорость резания)

Это самый важный параметр фрезерования. В зависимости от него определяется, за какой период с поверхности заготовки будет снят слой металла определенной толщины. В первую очередь, частота вращения фрезы по металлу зависит от характеристик заготовки. Расскажем об особенностях обработки некоторых материалов.

1. 
   Алюминиевые сплавы. Они распространены максимально широко. Причем существует множество вариантов исполнения. От них зависят эксплуатационные характеристики материалов и параметры их обработки. Частота вращения фрез по металлу при обработке сплавов на основе алюминия варьируется в пределах от 200 до 420 м/мин. Кстати, у алюминия низкая температура плавления. При высоких скоростях резания поверхности становятся пластичными.

2. 
   Латунь. Этот сплав широко применяется при производстве запорной арматуры. Латунь отличается высокой мягкостью. Поэтому для резания этого сплава устанавливают скорость резания в диапазоне от 130 до 320 м/мин.

3. 
   Бронза. Это еще более мягкий сплав. Для него скорость резания подбирается в диапазоне от 90 до 150 м/мин.

4. 
   Нержавеющая сталь. Для работы с этим материалом устанавливают минимальную скорость резания. Она варьируется в пределах от 45 до 95 м/мин.

Скорость резания фрезы по металлу при работе с иными материалами также варьируется, изучите информацию в таблице.

Изображение №1: таблица режимов фрезерования при обработке различных материалов

На что влияет скорость резания

От скорости резания фрезы по металлу зависят качество обработки заготовок, производительность, а также степень износа инструмента. Расскажем обо всем в деталях.

1. 
   Производительность. Чем выше скорость резания, тем выше производительность оборудования. Это особенно важно при серийном и массовом производстве.

2. 
   Качество получаемой поверхности. Чем выше скорость резания фрезы по металлу, тем лучше качество. Именно поэтому при финишной обработке устанавливают максимально допустимое значение. Получается требуемая шероховатость. При черновой обработке — наоборот, устанавливают низкую скорость резания.

3. 
   Скорость износа инструмента. Чем выше скорость резания фрезы по металлу, тем сильнее она изнашивается. Ухудшаются точность и производительность. Для продления сроков службы фрез используют смазывающе-охлаждающие жидкости.

Фотография №1: фрезерование со смазывающе-охлаждающей жидкостью

Подача фрезы

Подачу фрезы по металлу выбирают в зависимости от следующих параметров резания.

1. 
   Толщина металла, снимаемая за один проход.

2. 
   Производительность оборудования для фрезерования.

3. 
   Качество обработки заготовки.

Скорость резания фрезы по металлу и подача связаны между собой. Расскажем об основных моментах.

1. 
   Уменьшение подачи. Приводит к возможности повышения скорости резания. Это улучшает качество обрабатываемых поверхностей. При чистовом фрезеровании заготовок устанавливаются минимальная подача и максимальная скорость резания. При соблюдении всех правил получаются практически зеркальные поверхности.

2. 
   Увеличение подачи. Скорость резания снижается. Это связано с увеличением осевой нагрузки при снятии больших слоев металла за проходы. При увеличении подачи выше допустимого значения инструмент может поломаться.

Ширина фрезерования

Расскажем о важных особенностях выбора ширины фрезерования.

1. 
   При увеличении ширины фрезерования возрастает количество металла, снимаемого за один проход. Это приводит к уменьшению скорости резания и износу инструмента.

2. 
   Ширину фрезерования выбирают в зависимости от диаметров инструментов.

3. 
   От ширины фрезерования также зависит число проходов. Все рассчитывается индивидуально.

На диаграмме ниже представлено соотношение ширины фрезерования и диаметра фрезы.

Изображение №2: диаграмма соотношения ширины фрезерования и диаметра фрезы

Полезные советы по выбору режимов резания

На выбор скорости резания фрезы по металлу, подачи и ширины обработки также оказывают влияние следующие моменты.

1. 
   Габариты заготовок. Для обработки больших деталей используют инструменты с максимальным показателем износостойкости. Они не перегреваются при высоких нагрузках.

2. 
   Тип применяемого оборудования. При обработке деталей на станках с ЧПУ устанавливаются более высокие параметры. Это связано с технологическим возможностями оборудования. При обработке деталей на обычных станках мастера устанавливают более низкую скорость резания фрез.

3. 
   Материал фрезы. Также оказывает сильное влияние на выбор режимов резания. Для обработки большинства заготовок на высокой скорости используют инструменты, изготовленные из качественной быстрорежущей стали (Р6М5К5 и пр.). Твердосплавные фрезы применяют при резании труднообрабатываемых материалов.

4. 
   Характеристики фрезы. К самым важным относятся диаметр инструмента и угол заточки режущей кромки. С увеличением диаметра скорость резания фрезы по металлу снижается.

5. 
   Качество фрезерования. При черновой обработке заготовок устанавливают малую скорость резания, но применяется большая подача. При чистовом фрезеровании — все наоборот.

6. 
   Поставленная задача. К примеру, при фрезеровании канавок и различных технологических отверстий режимы резания выбираются индивидуально.

7. 
   Процесс охлаждения. При использовании СОЖ можно увеличить скорость резания и подачу.

Выбор режима резания в зависимости от материала заготовки

Выбор режима резания предполагает учет следующих особенностей материалов заготовок.

1. 
   Степень обрабатываемости. Она, главным образом, зависит от пластичности материалов.

2. 
   Твердость. С ее увеличением сложность обработки возрастает.

3. 
   Дополнительные технологии обработки заготовок. Это закалка, отпуск, ковка и пр. Они изменяют твердость и иные характеристики материалов.

В размещенной ниже таблице приведены стандартные режимы резания при обработке различных материалов.

Изображение №3: стандартные режимы фрезерования

Где купить фрезы по металлу

Заказать фрезы по металлу для выполнения различных операций вы можете непосредственно у нас. Всегда в наличии инструменты следующих типов.

1. 
   Дисковые.

2. 
   Торцевые.

3. 
   Концевые.

4. 
   Угловые.

5. 
   Цилиндрические.

6. 
   Червячные.

7. 
   Шпоночные и т.  д.

Купить необходимые приспособления вы можете на сайте или по телефону. Ждем ваших заказов.

Больше полезной информации

Полезные обзоры и статьи

Все статьи

4 апреля 2023

Фрезерование концевыми фрезами

27 марта 2023

Режущий инструмент по металлу

23 января 2023

Фрезы со сменными пластинами

9 января 2023

Нарезание резьбы метчиком

Все статьи

Подписывайтесь на нас

Присылаем скидки на инструмент и только полезную информацию!

Не нашли нужной позиции в каталоге?

Мы готовы изготовить и поставить уникальные виды инструмента специально под ваш заказ!

Заказать

Каталог

Корзина

Сравнить

Вход

Мы используем файлы cookie. Они помогают улучшить ваше взаимодействие с сайтом.

Принимаю

?>

Скорость вращения шпинделя

27 декабря 2017

Частота вращения шпинделя относится к характеристикам фрезерного станка и имеет обозначение в об/мин. Это скорость, с которой вращается шпиндель вместе с цанговым патроном и фрезой.

Шпиндели принято разделять на ременные и моторшпиндели (электрошпиндели). Первые характеризуются меньшим крутящим моментом. Конструкция классического шпинделя с ременным приводом имеет в составной части шпиндельный вал с подшипниками. Данный вал способен зажимать либо разжимать фрезу. Мощность и динамика передаются шпинделю от наружного мотора, который инсталлирован рядом с приспособлением посредством ременной передачи. Мощность, вращающий момент и скорость шпинделя зависят от характеристик внешнего двигателя и самой ременной передачи. За счет внешней инсталляции можно варьировать размеры мотора, тем самым изменяя обороты и мощность шпинделя, как в меньшую, так и в большую сторону. Применение шпинделей с ременной передачей возможно для задач, где требуемая скорость вращения шпинделя не превышает значение 12 000 – 15 000 об/мин. Из минусов – это ограничение по скорости в сравнении с электрошпинделем. Также натяжение ремня формирует излишнюю нагрузку на задние подшипники шпинделя, тем самым исчерпывая их ресурс.

Электрошпиндель — это приспособление, которое имеет в своей конструкции три ключевых звена: электрический асинхронный двигатель, патрон для зажима фрезы и подшипник. Предельные частоты вращения электрошпинделей — до 180 тысяч об/мин. Эти шпиндели являются более дорогостоящими по сравнению с ременными.

Как определить количество оборотов шпинделя

По количеству оборотов, шпиндели подразделяются:

• Высокой мощности от 5 кВт и более: применяются в основном на крупногабаритных станках. Обороты составляют 12000…18000 об/мин. Предназначены для высокопроизводительных работ. Такое количество оборотов является большим минусом при работе с твёрдосплавными фрезами при фрезеровании тонкими фрезами, что существенно снижает общий КПД фрезерного станка.





• Средней мощности 1.2…5 кВт: используются во фрезерных станках средних габаритов. Применяются для фрезерования пластиков, дерева и мягких металлов. Обороты составляют 18000…24000 об/мин. Идеально подходят для мелких гравировальных работ.





• Малой мощности 0.8 кВт и менее: используются во фрезерных станках малых габаритов. Обороты составляют до 60000…70000 об/мин.

Скорость вращения вычисляется по формуле:

Формула для расчета

, где

d – диаметр режущей части инструмента (мм),

П – число Пи, постоянная величина равная 3.14;

V – скорость резания (м/мин) – это путь, пройденный точкой режущей кромки фрезы в единицу времени.

d – диаметр режущей части инструмента (мм),

П – число Пи, постоянная величина равная 3.14;

V – скорость резания (м/мин) – это путь, пройденный точкой режущей кромки фрезы в единицу времени.

Если у станка есть преимущество в виде преобразователя частоты (т.е. можно с легкостью варьировать скорость вращения шпинделя), то скорость мотора выбирается исходя из выбора диаметра фрезы и материала заготовки. Но важно знать, что при стремительном снижении скорости вращения потерю момента не миновать. В некоторой степени эта потеря возмещается инвертором благодаря функции поддержания крутящего момента при понижении скорости вращения шпинделя. Можно использовать данные из таблицы при выборе параметров соотношения количества оборотов двигателя к диаметру фрезы:

Опытным путем было установлено, что заявленные максимальные обороты в паспорте шпинделя не являются физической границей – абсолютно все высокоскоростные шпиндели без труда разгоняются до 120% от номинальных оборотов, и даже выше. Но при этом следует помнить, что ресурс подшипников может резко снизиться. И очень быстрое вращение не всегда хорошо, так как, например, дерево при фрезеровании образует мелкую пыль, которая затирается между материалом и режущим инструментом, и начинает подгорать. Как следствие, происходит перегрев фрезы и заготовки.

Пример влияния количества оборотов шпинделя при фрезеровании заготовки:

Обороты шпинделя при фрезеровании

Исходя из вышеизложенного, подытожим,
что многоцелевого шпинделя с большим диапазоном оборотов, увы, не существует. И
важно оптимальное соотношение размера, мощности и максимальных оборотов
шпинделя для решения той или иной задачи. Скорость подачи важно распределять
равномерно, так как это существенно влияет на качество обработки. При
вычислении оборотов шпинделя для того или иного материала необходимо обращать
внимание на скорость резания и диаметр режущей части фрезы для оптимальной
работы станка без погрешностей. При «закрытом» фрезеровании, где отвод стружки
затруднен (пазы, шпунты, гнезда), миновать прижогов возможно, если на порядок
уменьшить частоту вращения. Также необходимо учитывать ресурс подшипников при
фрезеровании и искусственно не увеличивать число оборотов шпинделя, в
зависимости от номинальных, с целью получения большей производительности.

Скорости резки — LittleMachineShop.com

Определить скорость шпинделя для точения, фрезерования, сверления и развертывания с эти диаграммы и калькуляторы скорости резки. Токарная обработка     Фрезерование Сверление и развертывание Вершина Скорость вращения регулируется в соответствии с подачей мини-токарного станка (0,004 об/об), глубина резания 0,040 и стойкость инструмента 180 минут. Материал Обозначение AISI/SAE/ASTM Быстрорежущая сталь Футов в минуту Карбид Футов в минуту Необрабатываемые углеродистые стали (ресульфурированные) 1212, 1213, 1215 270 — 290 820 — 1045 Необрабатываемые углеродистые стали без обработки 1108, 1109, 1115, 1117, 1118, 1120, 1126, 1211 215 — 235 950 Необрабатываемые углеродистые стали без обработки 1132, 1137, 1139, 1140, 1144, 1146, 1151 70 — 215 670 — 800 Необрабатываемые простые углеродистые стали (свинцовый) 11Л17, 11Л18, 12Л13, 12Л14 200 — 260 800 — 820 Гладкие углеродистые стали 1006, 1008, 1009, 1010, 1012, 1015, 1016, 1017, 1018, 1019, 1020, 1021, 1022, 1023, 1024, 1025, 1026, 1513, 1514 125 — 215 800 — 885 Гладкие углеродистые стали 1027, 1030, 1033, 1035, 1036, 1037, 1038, 1039, 1040, 1041, 1042, 1043, 1045, 1046, 1048, 1049, 1050, 1052, 1524, 1526, 1527, 1541 55 — 180 670 — 970 Легкообрабатываемые легированные стали (ресульфурированные): 4140, 4150 70 — 200 430 — 685 Инструментальная сталь для закалки водой В1, В2, В5 180 590 Холодная обработка, инструментальная сталь для закалки в масле О1, О2, О6, О7 125 590 Холодная обработка, инструментальная сталь для закалки на воздухе А2, А3, А4, А6, А7, А8, А9, А10 80 — 125 355 — 365 Нержавеющая сталь (аустенитная) 201, 202, 301, 302, 304, 304L, 305, 308, 321, 347, 348 115 — 135 570 Чугун ASTM Класс 20, 25, 30, 35, 40 145 — 215 410 Латунь К35600, К37700, К36000, К33200, К34200, К35300, К48500, C34000 300 — 350 1170 Бронза К65500, К22600, К65100, К67500 200 — 250 715 Кованый алюминий 6061-T6, серии 5000, 6000 и 7000. 500 — 600 2820 Литой алюминий Сплавы для литья в песчаные и постоянные формы 600 — 750 2820   Фрезерование     Превращение Сверление и развертывание Вершина Материал Обозначение AISI/SAE/ASTM футов в минуту Необрабатываемые углеродистые стали (ресульфурированные) 1212, 1213, 1215 130 — 140 Необрабатываемые углеродистые стали без обработки 1108, 1109, 1115, 1117, 1118, 1120, 1126, 1211 115 — 130 Необрабатываемые углеродистые стали без обработки 1132, 1137, 1139, 1140, 1144, 1146, 1151 35 — 70 Необрабатываемые углеродистые стали (свинцовый) 11Л17, 11Л18, 12Л13, 12Л14 110 — 140 Гладкие углеродистые стали 1006, 1008, 1009, 1010, 1012, 1015, 1016, 1017, 1018, 1019, 1020, 1021, 1022, 1023, 1024, 1025, 1026, 1513, 1514 65 — 110 Гладкие углеродистые стали 1027, 1030, 1033, 1035, 1036, 1037, 1038, 1039, 1040, 1041, 1042, 1043, 1045, 1046, 1048, 1049, 1050, 1052, 1524, 1526, 1527, 1541 25 — 100 Легкообрабатываемые легированные стали (ресульфурированные) 4140, 4150 35 — 100 Инструментальная сталь для закалки водой В1, В2, В5 85 Холодная обработка, инструментальная сталь для закалки в масле О1, О2, О6, О7 50 Холодная обработка, инструментальная сталь для закалки на воздухе А2, А3, А4, А6, А7, А8, А9, А10 40 — 50 Нержавеющая сталь (аустенитная) 201, 202, 301, 302, 304, 304L, 305, 308, 321, 347, 348 70 — 75 Чугун ASTM Класс 20, 25, 30, 35, 40 70 — 100 Латунь К33200, К34000, К34200, К35300, К35600, К36000, C37700, C48500 100 — 200 Бронза К22600, К65100, К65500, К67500 30 — 80 Кованый алюминий 6061-T6, серии 5000, 6000 и 7000. 165 Литой алюминий Сплавы для литья в песчаные и постоянные формы 165   Сверление и развертывание     Превращение Фрезерование Вершина Материал Обозначение AISI/SAE/ASTM Бурение в футах в минуту Развёртывание, футы в минуту Необрабатываемые углеродистые стали (ресульфурированные) 1212, 1213, 1215 120 — 125 80 Необрабатываемые углеродистые стали без обработки 1108, 1109, 1115, 1117, 1118, 1120, 1126, 1211 100 — 120 75 — 80 Необрабатываемые углеродистые стали без обработки 1132, 1137, 1139, 1140, 1144, 1146, 1151 35 — 70 20 — 45 Необрабатываемые углеродистые стали (свинцовый) 11Л17, 11Л18, 12Л13, 12Л14 90 — 130 60 — 85 Гладкие углеродистые стали 1006, 1008, 1009, 1010, 1012, 1015, 1016, 1017, 1018, 1019, 1020, 1021, 1022, 1023, 1024, 1025, 1026, 1513, 1514 60 — 100 40 — 65 Гладкие углеродистые стали 1027, 1030, 1033, 1035, 1036, 1037, 1038, 1039, 1040, 1041, 1042, 1043, 1045, 1046, 1048, 1049, 1050, 1052, 1524, 1526, 1527, 1541 25 — 90 15 — 60 Легкообрабатываемые легированные стали (ресульфированные) 4140, 4150 30 — 90 15 — 60 Инструментальная сталь для закалки водой В1, В2, В5 85 55 Холодная обработка, инструментальная сталь для закалки в масле О1, О2, О6, О7 45 30 Холодная обработка, инструментальная сталь для закалки на воздухе А2, А3, А4, А6, А7, А8, А9, А10 30 — 50 20 — 35 Нержавеющая сталь (аустенитная) 201, 202, 301, 302, 304, 304L, 305, 308, 321, 347, 348 50 — 55 30 — 35 Чугун ASTM Класс 20, 25, 30, 35, 40 80 — 100 50 — 65 Латунь К35600, К37700, К36000, К33200, К34200, К35300, К48500, C34000 160 — 175 160 — 175 Бронза C65500, C22600, C65100, C67500 120 — 140 110 — 120 Кованый алюминий 6061-T6, серии 5000, 6000 и 7000. 350 — 400 350 — 400 Литой алюминий Сплавы для литья в песчаные и постоянные формы 350 — 400 350 — 400

Скорость и подача – производственные процессы 4-5

После прохождения этого модуля вы сможете:

• Опишите скорость, подачу и глубину резания.

• Определите скорость вращения для различных материалов и диаметров.

• Опишите федерацию для токарной обработки.

• Опишите скорость настройки.

• Опишите канал настроек.

Чтобы эффективно управлять любым станком, оператор должен понимать важность скорости резания и подачи. Много времени может быть потеряно, если станки не настроены на правильную скорость и подачу заготовки.

Чтобы устранить эту потерю времени, мы можем и должны использовать рекомендуемые скорости съема металла, которые были исследованы и протестированы производителями стали и режущего инструмента. Мы можем найти эти скорости резания и скорости съема металла в нашем приложении или в Справочнике по машинному оборудованию.

Мы можем управлять подачей на токарном станке с помощью сменных шестерен в быстросменном редукторе. Наш учебник рекомендует, когда это возможно, делать только два прохода для приведения диаметра к размеру: черновой проход и чистовой проход.

По моему опыту, я сделал как минимум три пореза. Один для быстрого удаления лишнего материала: черновой рез, один рез для окончательной обработки и учета давления инструмента и один для чистовой обработки.

Если бы вы целый день резали нить: изо дня в день. Вы можете настроить токарный станок только на два прохода. Один разрез для удаления всего материала, кроме 0,002 или 0,003, и последний разрез для сохранения размера и отделки. Это делается все время в некоторых магазинах сегодня.

Замечали ли вы, что когда вы делаете очень маленький проход на токарном станке от 0,001 до 0,002, качество отделки обычно оставляет желать лучшего, а на черновом проходе, сделанном до этого очень легкого прохода, качество отделки было хорошим? Причина этого в том, что при выполнении чистовых пропилов желательно некоторое давление инструмента.

дюймов в минуту = дюймов в минуту

об/мин =

оборотов в минуту

Подача = IPM

#T = количество зубьев фрезы

Подача/зуб = количество стружки на зуб, разрешенное для материала

Стружка/зуб = допустимая подача на зуб для материала

Скорость подачи = ChipTooth × #T × RPM

Пример: Материал = Алюминий 3-дюймовая фреза, 5 зубцов Нагрузка на стружку = 0,018 на зуб Об/мин = 3000 дюймов в секунду = 0,018 × 5 × 3000 = 270 дюймов в минуту

1. Скорость резания определяется как скорость (обычно в футах в минуту) инструмента, когда он режет заготовку.

2. Скорость подачи определяется как расстояние, пройденное инструментом за один оборот шпинделя.

3. Скорость подачи и скорость резания определяют скорость съема материала, потребляемую мощность и чистоту поверхности.

4. Подача и скорость резания в основном определяются разрезаемым материалом. Кроме того, следует учитывать глубину реза, размер и состояние станка, а также жесткость станка.

5. Черновая обработка (глубина резания от 0,01 до 0,03 дюйма) для большинства алюминиевых сплавов выполняется со скоростью подачи от 0,005 дюйма в минуту (дюйм/мин) до 0,02 дюйма в минуту, а чистовая обработка (глубина от 0,002 дюйма до 0,012 дюйма) cut) работает со скоростью от 0,002 до 0,004 дюймов в минуту.

6. По мере уменьшения мягкости материала скорость резания увеличивается. Кроме того, по мере того, как материал режущего инструмента становится прочнее, скорость резания увеличивается.

7. Помните, что на каждую тысячную глубину резания диаметр заготовки уменьшается на две тысячные.

Сталь            Железо         Алюминий             Свинец

Рис. 1. Увеличение скорости резания в зависимости от твердости обрабатываемого материала

Углеродистая сталь             Быстрорежущая сталь            Карбид

Рис. 2. Увеличение скорости резания в зависимости от твердости режущего инструмента

Скорости резания:

Рабочая скорость резания токарного станка может быть определена как скорость, с которой точка на рабочей окружности проходит мимо режущего инструмента. Скорость резания всегда выражается в метрах в минуту (м/мин) или в футах в минуту (фт/мин). Промышленность требует, чтобы операции обработки выполнялись как можно быстрее; поэтому текущие скорости резания должны использоваться для типа разрезаемого материала. Если скорость резания слишком высока, кромка режущего инструмента быстро ломается, что приводит к потере времени на восстановление инструмента. При слишком низкой скорости резания будет потеряно время на операцию обработки, что приведет к низкой производительности. На основе исследований и испытаний, проведенных производителями стали и режущего инструмента, см. таблицу скоростей резания токарных станков ниже. Перечисленные ниже скорости резания быстрорежущей стали рекомендуются для эффективного съема металла. Эти скорости могут незначительно варьироваться в зависимости от таких факторов, как состояние машины, тип обрабатываемого материала и наличие песка или твердых пятен в металле. Число оборотов, на которое должен быть установлен токарный станок для резки металлов, следующее:

Для определения числа оборотов токарного станка при выполнении на нем операций:

Формула: об/мин = (CuttingSpeed ​​x 4) / диаметр

Сначала мы должны определить рекомендуемую скорость резания для материала, который мы собираемся обрабатывать.

Научитесь пользоваться Справочником по машинному оборудованию и другими соответствующими источниками для получения необходимой информации.

ПРИМЕР: С какой скоростью должно вращаться сверло диаметром 3/8 дюйма при сверлении мягкой стали?

Из рекомендуемой скорости резания из наших раздаточных материалов для занятий используйте скорость резания 100 для низкоуглеродистой стали.

(100 x 4) / 0,375 = 1066 об/мин

Каким было бы число оборотов в минуту, если бы мы обрабатывали на токарном станке заготовку диаметром 0,375 из мягкой стали?

об/мин = 100 х 4 / 1,00 = 400 об/мин

Рекомендуемая скорость резания для шести материалов в об/мин

Эти диаграммы предназначены для инструментов HSS. При использовании карбида нормы могут быть увеличены.

Подача токарного станка:

Подача токарного станка — это расстояние, на которое режущий инструмент продвигается по длине заготовки за каждый оборот шпинделя. Например, если токарный станок настроен на подачу 0,020 дюйма, режущий инструмент будет перемещаться по длине заготовки на 0,020 дюйма за каждый полный оборот, который делает заготовка. Подача токарного станка зависит от скорости ходового винта или подающего стержня. Скорость регулируется переключением передач в быстросменном редукторе.

По возможности следует делать только два разреза, чтобы получить разрез по диаметру. Поскольку цель чернового реза — быстрое удаление лишнего материала, качество поверхности не имеет большого значения. Следует использовать грубый корм. Чистовая обработка используется для доведения диаметра до нужного размера и получения хорошего качества поверхности, поэтому следует использовать мелкую подачу.

Рекомендуемые подачи для резки различных материалов при использовании режущего инструмента из быстрорежущей стали указаны в таблице ниже. Для обработки общего назначения рекомендуется подача от 0,005 до 0,020 дюйма для черновой обработки и подача от 0,012 до 0,004 дюйма для чистовой обработки.

Чтобы выбрать правильную скорость подачи для сверления, необходимо учитывать несколько факторов.

1. Глубина отверстия – удаление стружки

2. Тип материала – обрабатываемость

3. Охлаждающая жидкость – поток, туман, кисть

4. Размер сверла

5. Насколько сильна установка?

6. Чистота отверстий и точность

Подачи для токарной обработки:

Для механической обработки общего назначения используйте рекомендуемую скорость подачи 0,005–0,020 дюйма на оборот для черновой обработки и 0,002–0,004 дюйма на оборот для чистовой обработки.

Подача различных материалов (с использованием режущего инструмента из быстрорежущей стали)

Установка скоростей на токарном станке:

Токарные станки предназначены для работы на различных скоростях вращения шпинделя для обработки различных материалов. Там скорости измеряются в RPM (обороты в минуту) и изменяются коническими шкивами или уровнями шестерен. На одном токарном станке с ременным приводом различные скорости достигаются за счет замены плоского ремня и заднего зубчатого привода. На одном редукторном токарном станке скорости изменяются путем перемещения рычагов скорости в соответствующие положения в соответствии с таблицей оборотов, закрепленной на токарном станке (чаще всего на шпиндельной бабке). Перемещая положение рычага, положите одну руку на планшайбу или патрон и медленно сформируйте планшайбу рукой. Это позволит рычагам зацепить зубья шестерни без столкновения. Никогда не меняйте скорость, когда токарный станок работает на станках, оснащенных приводами с регулируемой скоростью, скорость изменяется путем поворота рукоятки во время работы станка.

Настройка подачи:

Подача на токарном станке или расстояние, которое проходит каретка при обороте шпинделя, зависит от скорости стержня подачи или ходового винта. Это контролируется переключением передач в быстросменном редукторе. Этот быстросменный редуктор получает привод от шпинделя передней бабки через концевую зубчатую передачу. Таблица подач и резьбы, установленная на передней части быстросменного редуктора, указывает различные подачи и метрические шаги или резьбу на дюйм, которые можно получить, установив рычаги в указанные положения.

Чтобы установить скорость подачи для токарного станка Acura:

Пример:

1. Выберите нужную скорость подачи на диаграмме (см. рис. 2)

2. Выберите федерацию 0,007 – LCS8W (см. рис. 2)

3. L = рычаг выбора высокого/низкого уровня (см. рис. 3)

4. C = выберите «Диапазоны подачи» и измените значение на C на этом рычаге (см. рис. 3)

5. S = выберите диапазоны подачи и измените значение S на этом рычаге (см. рис. 3)

6. 8 = Выберите коробку передач и измените значение на 8 на этом рычаге (см. рис. 3)

7.W = Выберите диапазоны подачи и измените значение W на этом рычаге (см. рис. 3). Перед включением станка убедитесь, что все рычаги полностью зацеплены, повернув вручную шпиндель передней бабки, и убедитесь, что стержень подачи вращается.

1. Что такое IMP и RPM?

2. Какова формула скорости подачи?

3. Каким было бы число оборотов в минуту, если бы мы обтачивали заготовку диаметром 1,00 дюйма из низкоуглеродистой стали с помощью режущего инструмента из быстрорежущей стали?

4. Каким было бы число оборотов в минуту, если бы мы обтачивали заготовку диаметром 1,00 дюйма, изготовленную из низкоуглеродистой стали, с помощью твердосплавного режущего инструмента?

5. Скорость резки углеродистой стали и диаметр обрабатываемой детали составляет 6,00”. Найдите правильное число оборотов.

Аренда манипулятора в Туле, цена от 1200 руб

info@спецтехника-тула.рф

Ежедневно C 08:30 до 22:30 WhatsappTelegram

Аренда и услуги спецтехники

ул. Большая Кулига, д.4, Тула, 300005, Россия

+7 (920) 765-90-90

Заказать звонок

• Главная

»

• Аренда спецтехники

»

• Краны манипуляторы

»

• Кран-манипулятор Hyundai 15 т; 30 м

Парк спецтехники

Автовышки

Автокраны

Гидромолоты

Краны манипуляторы

Мини-погрузчики

Мини-экскаваторы

Навесное оборудование

Низкорамные тралы

Самосвалы

Траншеекопатели

Тракторы

Экскаваторы

Экскаваторы-погрузчики

Ямобуры

Наши специальные предложения

Сезонная акция

При заказе техники от 30 смен, вернем вам 10% от суммы договора!

Характеристики

Грузопод. борта: 20000 кг.

Грузопод. стрелы: 15000 кг.

Длина стрелы: 30 м.

Цена аренды за час
2300

Стоимость доставкиДоговорная

Заказать

Собственный парк спецтехники

Техника сдается с водителями и с ГСМ

Низкие цены

Работаем в Туле и Тульской области

Бонусы и скидки за долгосрочную аренду

• Описание
• Спецификации
• Видео

Кран — манипулятор в аренду на базе Hyundai Trago сверхудлиненный. Г/п борта до 20 тонн, г/п стрелы-15 т, длинна стрелы-30 м,кузов 8,3х2,5х0,8м. Погрузка, перевозка и разгрузка любых стройматериалов, бытовок, контейнеров, станков, деревьев, гаражей, Ж.Б.И. и т.д. Перевозка по Р.Ф.в любом направлении

Кран-манипулятор/эвакуатор: достоинства использования

Такая техника очень выручает в случаях, когда:

• необходимо организовать эвакуацию автомобиля из кювета или другого труднодоступного места, куда обычный эвакуатор не заедет;
• нужно отбуксировать неисправное авто, но буксировка может повредить его целостность или внутренние узлы;
• нет уверенности даже в том, что безопасна буксировка на платформу обычного эвакуатора.

При помощи крана-манипулятора/эвакуатора можно организовать эвакуацию авто с заблокированными колесами или закрытыми дверями.

Есть ли другие сферы использования крана-манипулятора/эвакуатора?

Его можно применять и как обычный кран-манипулятор, то есть для погрузки и выгрузки различных грузов, оборудования и техники, их доставки по месту назначения, а также в монтажных и строительных работах в условиях ограниченных пространств.

Вылет стрелы на расстояние 30 метров обеспечит благополучное решение любых задач по погрузке и перемещению оборудования, материалов и конструкций различных типов.

Кран-манипулятор 7 т, 12,5 м
Кран-манипулятор DY 8т, 23м

Отзывы наших клиентов

Тег video не поддерживается вашим браузером.
Скачайте видео.

Тег video не поддерживается вашим браузером.
Скачайте видео.

Тег video не поддерживается вашим браузером.
Скачайте видео.

Тег video не поддерживается вашим браузером.
Скачайте видео.

Тег video не поддерживается вашим браузером.
Скачайте видео.

Тег video не поддерживается вашим браузером.
Скачайте видео.

Тег video не поддерживается вашим браузером.
Скачайте видео.

Адрес:

ул. Большая Кулига, д.4, Тула, 300005, Россия

Телефон:

ежедневно, 08:30-22:30

• Автовышки
• Автокраны
• Гидромолоты
• Краны манипуляторы
• Мини-погрузчики
• Мини-экскаваторы
• Навесное оборудование
• Низкорамные тралы
• Самосвалы
• Траншеекопатели
• Тракторы
• Экскаваторы
• Экскаваторы-погрузчики
• Ямобуры
• Катки

• Благоустройство территории
• Высотные работы
• Земляные работы
• Кронирование деревьев
• Ландшафтные работы
• Уборка снега
• Доставка и укладка тротуарной плитки
• Услуги спецтранспорта
• Художественная ковка
• Снос зданий и сооружений
• Спил деревьев
• Расчистка участка
• Уборка территории

• О нас
• Аренда спецтехники
• Услуги
• Клиенты
• Контакты
• Отзывы

Заказать эвакуатор манипулятор от 2500₽ – услуги эвакуатора манипулятора в Москве

🔔 Наш телефон в Москве 24/7 +7(499)348-93-77, Манипулятор ⭐⭐⭐⭐⭐

На дороге может случиться авария, поломка транспорта, ухудшение погоды – все это негативно отражается на передвижении авто, оно может застрять посреди проезжей части или слететь с дороги. Но не все так плохо, специально для таких случаев у нас имеется полезная техника. Наши манипуляторы могут достать машину из кювета весом до 5 тонн и длиною до 6 метров.

Выберите ваш район чтобы узнать цены (можете сразу ОТКРЫТЬ ПРАЙС МАНИПУЛЯТОРА):

Услуги эвакуатора манипулятора по Москве

В нашей компании  услуги эвакуатора-манипулятора стоят недорого, вызвать помощь можно  для разного транспорта. Техника рассчитана на массу до 5 тонн, поэтому на ней можно перевозить оборудование, грузы.

К преимуществам относят:

• Быстрое время выезда, до 15-25 минут;
• Вызов стоит недорого;
• Погрузка неисправных автомобилей, с заблокированными колесами, механизмом рулевой тяги, а также в условиях ограниченного пространства;
• Используются эвакуаторы манипуляторы ISUZU и MAN, они славится проходимостью, высокой мощностью;
• Транспорт проходит в заболоченных, заснеженных местностях, вытаскивает авто из кюветов, ям, из грязи;
• Режим работы службы эвакуации – круглосуточно.

Эвакуатор, который оснащен краном, производит погрузку автомобиля на платформу в любых условиях. Оборудование сможет вытащить транспорт из снега, грязи и заносов.

Заказать эвакуатор в Московскую область

Также мы работаем в Московской области перевозим легковушки, минивены, микроавтобусы, строительные вагончики. Выезд на заказ от 20 минут по 45 минут.

По Области цена не фиксированная, она высчитывается за каждый километр. Рассчитать стоимость можно на калькуляторе или просто позвонить диспетчеру.

Цены на услуги

Ниже представлен базовый прайс и калькулятор.

Расчет стоимости услуг эвакуатора

Эвакуатор

Кран-манипулятор

Тип транспортного средства

Мотоциклы, снегоходы, квадроциклы

Легковые автомобили до 1,5 тонн

Легковые автомобили от 1,5 до 2 тонн

Минивэны, кроссоверы от 2 до 2,5 тонн

Джипы, внедорожники, минивэны от 2,5 до 3 тонн

Джипы, внедорожники, микроавтобусы (типа Газель) до 3,5 тонн

Масса автомобиля

До 1,5 тонн

От 1,5 до 2 тонн

От 2 до 3 тонн

Спецтехника (масса)

До 2,5 тонн

От 2,5 до 3,5 тонн

От 3,5 до 5 тонн

Место подачи

В пределах МКАД

За пределами МКАД

Месторасположение вызгрузки ТС

В пределах МКАД

За пределами МКАД

Расстояние от места погрузки
до места выгрузки транспортного средства

Расстояние от МКАД до места погрузки транспортного средства

Расстояние от МКАД до места выгрузки транспортного средства

Тариф «Манипулятор – Москва»	Стоимость в рублях
Услуги манипулятора с краном	от 3500
Эвакуатор манипулятор за пределами МКАД	от 63 руб за км
Частичная погрузка	от 4000
Предварительный заказ эвакуатора – манипулятора	-5% от стоимости услуг
Эвакуатор – манипулятор до 2,5 тонн (легковые машины)	от 3500 руб
Эвакуатор – манипулятор от 2,5 тонн	от 4500
Дополнительные сложности погрузки (машина упала в кювет, заблокирована другим транспортом и т. д)	+ 500
Перевозка бытовок и вагончиков	от 4500
Перевозка легких автомобилей на СТО (сервис)	от 3500
Эвакуация больших тяжелых автомобилей	от 4500
Сдвижной эвакуатор для транспортного средства до 7 тонн	от 4000
Эвакуатор манипулятор при ДТП (аварии)	от 4000
Эвакуатор для мотоциклов (мотоэвакуатор) грузоподъемность до 1.5 тонн	от 2000
Эвакуатор для коммерческого транспорта и внедорожников: газели, фургона, микроавтобуса, джипа	от 4000

Обратите внимание! В зависимости от загруженности, расстояния, веса и состояния вашего транспорта цена за вызов может меняться. Уточняйте конечную стоимость у оператора.

Почему эвакуатор манипулятор  от компании шмель стоит дешево

Клиенты отмечают низкую стоимость услуг “ООО Шмель”, об этом вы можете узнать в наших отзывах.  Разберемся почему  услугикомпании Шмель стоят недорого? Это связано с преимуществами, которые помогают сэкономить:

• У нас имеется свой парк;
• Отлаженные маршруты;
• На машинах стоят онлайн трекинги, ГЛОНАСС;
• Диспетчер отправляет эвакуатор манипулятор по лучшему маршруту из Москвы в Область или обратно.

Если заказывать заранее будет дешевле. Намного выгоднее и экономно перевозить машину в будние дни и ночное время.

Как вызвать манипулятор с краном

Заказать эвакуацию можно у нас на сайте. Звоните по телефону, через WhatsApp, по электронной почте. Манипулятор рекомендуется использовать, когда машина не может ехать, у нее вывернут руль или имеются серьезные поломки. В остальных случаях лучше вызывать эвакуатор, он обходится дешевле.

Наш телефон: +7 (499) 348-93-77
Звоните в любое время!

Манипулятор | Поливерс Музыка | Передовой вокальный плагин

Познакомься со своим новым голосом

149 долларов 99 долларов

Благодаря уникальным гранулярным алгоритмам Polyverse Manipulator может кардинально изменить тембр и высоту монофонического звука новыми и неизведанными способами. Плагин Manipulator настолько же универсален, насколько и побуждает к творчеству, от слегка впечатляющего тона и гармонизации до полноценного звукового искажения, которое оставит вас с совершенно новым звуком.

Воспроизвести видео

Поддержка форматов плагинов VST2 / VST3 / AU / AAX

Сгибай и ваяй свои звуки в новые

Поддерживает форматы подключаемых модулей VST2 / VST3 / AU / AAX

Для 64-разрядной версии Windows и OSX 10. 9+ 64-разрядной версии

Оснащенный 10 различными эффектами, включая сдвиг высоты тона, сдвиг формант, сдвиг гармоник, размытие звука, зернистый генератор переменного тока, псевдостерео и многое другое, Manipulator может взять обычный вокал и преобразовать его в сложный, чарующий новый звук. Другие монофонические и ритмические источники особенно хорошо работают с Manipulator.

Как и I Wish, Manipulator позволяет пользователям принимать MIDI-данные в режиме реального времени, позволяя управлять изменением высоты тона на лету с помощью MIDI-контроллера. Не понравилась вокальная мелодия в дубле? Играйте так, как вы это слышите! Манипулятор плавно транспонирует высоту тона и добавляет уникальную текстуру входящему звуку. Манипулятор поддерживает до 4 полифонических голосов при использовании с MIDI-входом.

Разработанный в сотрудничестве с культовым дуэтом электронной музыки Infected Mushroom, Manipulator делает многие фирменные техники создания вокала Infected доступными для всех. На протяжении многолетнего процесса разработки Infected использовали постоянно меняющиеся прототипы плагина для создания своих альбомов и живых выступлений. Именно этот процесс «художественной обратной связи» позволил Manipulator естественным образом превратиться в совершенный преобразователь голоса, которым он является сегодня.

$ 149 $ 99

Play Video

Демонстрация манипулятора: вокал

Play Video

. Видео

МАНИПУЛЯТОР ДЕМО: KEYS

Воспроизвести видео

О боже, я ЗВУЧУ КАК СИНТЕЗИЗАТОР

Женский вокал

Мужской вокал

Синтезаторы

«Манипулятор невероятен. Это самая низкая задержка, наименьшая нагрузка на ЦП и самый четкий живой алгоритм изменения высоты тона, который я когда-либо использовал. Его секция модуляции удивительна и интересна в использовании. Он позволяет мне делать то, что я делаю. Без него я Не знаю, как бы я достиг того, на что я способен. Это уникально и абсолютно бесценно. Это было бы выгодной сделкой по цене в 3 раза ».

— Бородач
Битбоксер/мультиинструменталист/пионер живых лупов

«Несмотря на то, что у него миллион творческих функций, я использую Manipulator для простого и чистого изменения высоты звука. У Manipulator, без сомнения, самая плавная форманта, которую я когда-либо слышал. Супер чистая, быстрая и естественное звучание».

— Дж. Виз
Двукратный номинант на премию «Грэмми», автор песен и продюсер

.

«Манипулятор превосходен на творческом этапе производственного процесса. Это должно быть полезно для продюсера электронной танцевальной музыки, сидящего за своим компьютером дождливым днем ​​в среду, без конкретной идеи, но с достаточным количеством свободного времени, чтобы построить отслеживать.»

— Блог производителей спален
Интернет-журнал

Рейтинг

★ ★ ★ ★ ★ 4/5

«Это отличный инструмент для управления вокалом и другими источниками. Возможности безграничны, и вы легко можете провести несколько часов, играя с ним просто для удовольствия! Функции управления высотой тона и гармонизации MIDI также очень полезны».

— В Музыканте
Веб-сайт и блог продюсера/музыканта

Рейтинг

★ ★ ★ ★ ★ 4.8/5

«Манипулятор — это отличный, мощный и совмесльный. возможности, и вы можете потерять несколько часов, просто играя с ним для удовольствия!»

— Парень с аудио-плагинами
Веб-сайт новостей и предложений аудио

Рейтинг

★ ★ ★ ★ ★ 4,5/5

Больше отзывов

«Этот плагин меняет правила игры в области обработки вокала. Мне удалось сделать то, о чем я раньше и подумать не мог, и это побудило меня начать петь на некоторых из моих собственных новейших пластинок».

— Ретровидение
Продюсер/ди-джей: Hexagon Records, NoCopyrightSounds

«Manipulator — один из моих любимых инструментов для настройки звука. С его помощью можно получить так много интересных эффектов, которых нельзя получить с помощью других инструментов».

— Декапировать
Продюсер/создатель сэмплов: Decap Music

«Я очень увлечен творческой обработкой вокала, и Manipulator стал центральным элементом того, чем я занимаюсь. Это беспрецедентное сочетание мощности и простоты делает его идеальным инструментом для моих любимых трюков и новых идей. Иными словами, «Манипулятор» просто безумно ВЕСЕЛЕН».

— Молдовер
Дизайнер инструментов / продюсер

«Если вам нравится деформировать и манипулировать звуками до неузнаваемости, но при этом делать их пригодными для использования, похоже, Manipulator для вас».

— Спросить Аудио
Образовательная компания

«Манипулятор Polyverse предназначен для преобразования вашего голоса и инструментов в совершенно новые звуки. Идеально подходит для использования на этапе создания трека, это отличный плагин, который можно использовать, когда вам трудно получить вдохновляющий звук».

— Музыкальный радар
Сайт для музыкантов

Рейтинг

★ ★ ★ ★ ★ 4.5/5

«Манипулятор может создавать безумно звучащие текстуры при наложении на вокал или инструменты.»

— Протозвезда
DJ/Продюсер: Monstercat

«С помощью Manipulator легко получить отличный звук. Высота тона, форманта и гармоники звучат плавно и лишены цифровых искажений, которые могут появиться при транспонировании звука».

— Место продюсера
Дистрибьютор

«Создавайте безумные вокальные эффекты в реальном времени».

— Адам Каган
Блог Sonarworks

«Это один из моих новых любимых плагинов для манипулирования. Если вы хотите трансформировать, мутировать, трансформировать, калечить, калечить или звуковым образом изуродовать вокал или буквально любой другой аудиовход, Манипулятор сделает эту работу!»

— Профессиональные аудиофайлы
Статьи, видео и курсы

«Этот инструмент просто ЗВЕРЬ! Он может не только модулировать голос, он может принимать MIDI-сигнал и влиять на высоту тона обработанного аудиосигнала. Это можно сделать монофонически, чтобы подчеркнуть ноты мелодии или придать звуку ощущение «автоматической настройки»

— Танцевальная музыка Северо-Запада
EDM Magazine

«Манипулятор — это гораздо больше, чем просто переключатель высоты тона. Он просто просит вас мыслить нестандартно и создавать что-то совершенно новое и оригинальное».

— Разбирающийся в снаряжении
Audio-Music Production Guides

«Плагин предлагает почти безграничные возможности преобразования благодаря десяти встроенным эффектам. Какую бы комбинацию вы ни выбрали, цель состоит в том, чтобы придумать совершенно новые звуки и текстуры, чтобы сделать вокал в ваших треках выразительным. вне.»

— Интегр Аудио
Блог аудио-музыкального производства

«Если вы ищете чистый цифровой вокодер, не ищите дальше. Манипулятор отличается более современным подходом к своим звуковым характеристикам. Это больше, чем просто вокодер. Манипулятор справится со всеми искажениями и деформациями вашего голоса one, что делает его отличной инвестицией для среднего бизнеса».

— Гипербиты Музыка
Учебники по созданию аудио и блог

«Звуковой дизайн в фильмах ужасов может напрямую познакомить зрителей с опытом. музыкант или нет. Есть много советов о том, какие звуки и приемы хорошо работают в этом жанре, включая Polyverse Manipulator».

— Инструментальная ферма
Визуальные эффекты/анимационная графика и инструменты плагинов

«Manipulator — это VST-плагин с изменением высоты тона, который действительно преуспевает в преобразовании вокала. Вы можете легко создавать вокальные гармонии или настраивать вокал так, чтобы он звучал как ведущий синтезатор, а не как человеческий голос. И то, и другое результатов действительно легко достичь с Manipulator».

— Джошуа Каспер
Аудиоуроки/Блог

Показать меньше отзывов

В этом видеоуроке показано, как работает плагин, как им пользоваться и многое другое!

Воспроизвести видео

Только за 149 долларов 99 долларов

Сэкономьте на Манипуляторе, когда получите набор зараженных грибов

Манипулятор + Привратник + Желание

297 $ 199 $

ВАС ТАКЖЕ ЗАИНТЕРЕСУЮТ ЭТИ ПРОДУКТЫ

Автоматизация точного объема

Новейший модальный фильтр

Пышная универсальная реверберация

Аукционных цен Реализованных карт TCG 1993 MAGIC THE GATHERING Icy Manipulator Alpha Сводка

Аукционных цен Реализованных карт TCG 1993 MAGIC THE GATHERING Icy Manipulator Alpha Сводка

Профессиональный спортивный аутентификатор (PSA) и услуги аутентификации PSA/DNA

Введите номер сертификата PSA или PSA/DNA

Сертификационные номера указаны в правом нижнем углу инкапсулированной этикетки или на овальной наклейке ДНК.

Изготовление корпусов на заказ из металла и пластика для РЭА, приборов

Изготовление корпусов на заказ из металла и пластика для РЭА, приборов

Заказать корпус

Наши преимущества

Множество материалов

Более 15 материалов с разной фактурой и техническими характеристиками

Производство от 1 шт

Индивидуальная разработка и изготовление пластиковых корпусов для РЭА, электронных приборов и оборудования

Работаем быстро

Быстрое прототипирование на бытовых и промышленных 3D-принтерах со сроком от 1 дня

Серийное производство

Выгодная технология литья пластика в силиконовые формы для серийного производства

Удобная доставка

Экспресс-доставка по всей России и СНГ, доставка по Москве день в день

Подробное консультирование

Консультации и помощь наших технических специалистов на всех этапах производства

Примеры работ

Литье из пластика

Литье из пластика

Литье из пластика

3D-печать из ABS-пластика

3D-печать из ABS-пластика

3D-печать из ABS-пластика

3D-печать из полиамида

3D-печать из полиамида

3D-печать из полиамида

3D-печать из разных пластиков

3D-печать из фотополимера

3D-печать из полиамида

3D-печать из полиамида

3D-печать из ABS-пластика

3D-печать из ABS-пластика

3D-печать из ABS-пластика

3D-печать из ABS-пластика

3D-печать из ABS-пластика

3D-печать из ABS-пластика

3D-печать из полиамида

3D-печать из ABS-пластика

Узнать стоимость вашего корпуса

Цены и сроки

ABS-пластик / 3D-печать

Ударопрочный, термостойкий пластик, широкая цветовая палитра. Хорошо подходит для корпусов с простой геометрией, дает шероховатую поверхность с заметными слоями печати.

От 1 дня

От 15 q/см³

Полиамид / 3D-печать

Гибкий и прочный пластик. Идеален для прототипирования сложных форм, обеспечивает ровную слегка шероховатую поверхность хорошего качества

От 3 дней

От 99 q/см³

Фотополимер / 3D-печать

Гладкий и детализированный пластик, применяется для 3D-печати негабаритных предметов с мелкой детализацией, точных прототипов и качественных мастер-моделей, точность печати до 16 микрон.

От 1 дня

От 230 q/см³

10+ видов пластика /
Литьё в силиконовые формы

Для литья доступны более 10 видов пластиков с разной фактурой поверхности и температурно-прочностными характеристиками.

От 10 дней

От 10 000 q

Материал/Технология

ABS-пластик / 3D-печать

Ударопрочный, термостойкий пластик, широкая цветовая палитра. Хорошо подходит для корпусов с простой геометрией, дает шероховатую поверхность с заметными слоями печати.

Срок: От 1 дня

Цена: От 15 q/см³

Материал/Технология

Полиамид / 3D-печать

Гибкий и прочный пластик. Идеален для прототипирования сложных форм, обеспечивает ровную слегка шероховатую поверхность хорошего качества

Срок: От 3 дней

Цена: От 99 q/см³

Материал/Технология

Фотополимер / 3D-печать

Гладкий и детализированный пластик, применяется для 3D-печати негабаритных предметов с мелкой детализацией, точных прототипов и качественных мастер-моделей, точность печати до 16 микрон.

Срок: От 1 дня

Цена: От 230 q/см³

Материал/Технология

10+ видов пластика /

Литьё в силиконовые формы

Для литья доступны более 10 видов пластиков с разной фактурой поверхности и температурно-прочностными характеристиками.

Срок: От 10 дней

Цена: От 10 000 q/см³

Если вам не подходят типовые пластиковые корпуса для электроники, мы предлагаем штучное и серийное изготовление корпусов для РЭА, приборов и оборудования на заказ с помощью 3D-печати и литья пластика в силикон.

3D-печать корпусов обычно применяется для изготовления прототипов,
тестовых образцов, единичных изделий или небольших серий за сравнительно короткий срок.
В случае необходимости можно удобно доработать цифровую 3D-модель и напечатать разные версии корпуса
для тестирования качественно-технических характеристик.
Если требуется выставочный образец или прототип для демонстрации,
мы предлагаем следующие услуги постобработки
напечатанных на 3D-принтере корпусов: шлифовка, грунтовка, покраска, склейка, покрытие лаком.

Литье пластмассовых корпусов в силиконовые формы обычно выгодно использовать для производства небольшой серии изделий (10 — 1000 штук).
Недорогая и сравнительно простая в изготовлении по сравнению с металлической оснасткой гибкая силиконовая форма
для литья позволяет оптимизировать стоимость и срок производства партии.
Для литья доступны более 10 видов пластиков с разной фактурой поверхности и температурно-прочностными характеристиками.
Чем больше объем партии на литьё, тем меньше стоимость единицы.

Заявка на изготовление корпуса

Если у Вас есть 3D-модель,
загрузите файл и рассчитайте стоимость
3D-печати онлайн

Нужно корпусное изделие с габаритами: длина мм,
ширина мм,
высота мм.
В количестве штук.

Требования к материалу:

Готовый корпус нужно получить Меня зовут:

Ответ прислать на почту:

Телефон для оперативной связи:

Отправить заявку

Спасибо за отправку заявки!

Наши специалисты рассмотрят Ваш запрос и обязательно ответят.

Если Вы уже знаете, что для производства макета Вам нужна 3D-печать, и у Вас есть подготовленная
3D-модель, Вы можете загрузить файл на наш сайт, рассчитать стоимость и сделать заказ онлайн.

Отправить новую заявку

Заявка на изготовление корпуса

Если у Вас есть 3D-модель,
загрузите файл и рассчитайте стоимость
3D-печати онлайн

КОНТАКТЫ

Имя *

E-mail *

Телефон для оперативной связи
.

СРОКИ

Дедлайн

ХАРАКТЕРИСТИКИ

Кол-во, шт

Размеры (мм x мм x мм)

X

X

ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ИНФОРМАЦИЯ

Если у вас есть какой-то файл, который поможет нашим специалистам понять вашу задачу, прикрепите его к заявке:

Требования к материалу:

Заказать 3D печать пластиком, профессиональная печать на 3Д принтере в Москве

Заказать 3D печать пластиком, профессиональная печать на 3Д принтере в Москве

Высокопрочные модели и прототипы изделий сложной формы в широком диапазоне цветов

Пластик – один их самых популярных материалов для трехмерной печати по технологии FDM. Печать из пластика используется во многих сферах жизни, позволяет работать со множеством разных материалов. Благодаря широкому разнообразию пластиков, наличию у них разных свойств, посредством 3Д‑печати можно создавать очень разные предметы, от простой посуды до функциональных моделей сложных деталей и устройств.

Если у вас нет своего оборудования, обращайтесь к нам: предлагаем 3D‑печать термопластиками, беремся за проекты любой сложности.

Заказать услугу

Виды пластиков:

• ABS-пластик


Обладает множеством положительных характеристик, включая повышенную ударопрочность при высокой эластичности и мягкости материала, а также простую механическую обработку. Высокая растворимость в ацетоне позволяет легко склеивать детали и сглаживать внешние поверхности изделий. Обычно ABS непрозрачен, но при необходимости легко окрашивается в любые цвета. Конечные изделия без окрашивания чувствительны к воздействию ультрафиолета и наделены невысокими электроизоляционными свойствами.

• PLA-пластик


Ключевые составляющие PLA – это сахарный тростник и кукуруза, а в основе материала лежит молочная кислота. Регулируя ее уровень при производстве, можно получить различные свойства полимера, тем самым расширяя области его использования.


3D-печать этим материалом востребована, так как изделия из PLA обладают ровной и скользящей поверхностью.


Материал нетоксичен, благодаря чему широко применяется для производства различных игрушек и сувениров. Имеет лишь один недостаток – недолговечность эксплуатации. Готовое изделие из него может прослужить до нескольких лет при минимальном использовании и температуре до +50 градусов.

• PETG / PET / PETT-пластик


PET, или полиэтилентерефталат, – наиболее распространенный вид термопластика. Для 3D-печати «чистый» PET используют редко, применяя в основном его разновидность – PETG. PETG более долговечен и обладает гораздо меньшей температурой переработки.  Еще одной версией PET является PETT – более жесткий и достаточно популярный материал благодаря своей прозрачности.

• PC-пластик (поликарбонат)

Обладает высокой прочностью и износостойкостью, а также повышенным сопротивлением физическим воздействиям и термостойкостью. Выдерживает температуру до 110°C. Материал прозрачный, гибкий, легко гнется и не деформируется. Отлично подходит для использования в автомобилестроении, медицине и приборостроении.

• Метод послойного наплавления материала (FDM)

  FDM (Fused Deposition Modeling) – метод послойного наплавления с использованием пластиковой нити.

• Селективное лазерное спекание (SLS)

  SLS (Selective Laser Sintering) – селективное лазерное спекание, одна из наиболее широко применяемых аддитивных технологий.

• Оборудование
• Задачи
• Преимущества
• Отрасли

• 3D-принтер IEMAI MAGIC-HT-M

  Промышленный FDM/FFF‑принтер c камерой построения 220 × 220 × 220 мм

  Цена по запросу

  Под заказ

  Купить

  Подробнее

• 3D-принтер IEMAI MAGIC-HT-MAX

  Промышленный FDM/FFF‑принтер c камерой построения 500 × 500 × 700 мм

  Цена по запросу

  Под заказ

  Купить

  Подробнее

• 3D-принтер IEMAI MAGIC-HT-PRO

  Промышленный FDM‑принтер для мелкосерийного производства и изготовления точных прототипов

  Цена по запросу

  Под заказ

  Купить

  Подробнее

• 3D‑принтер ProtoFab PF-S300

  Доступный по цене SLS‑принтер

  Цена по запросу

  В наличии

  Купить

  Подробнее

• 3D‑принтер ProtoFab PF-S350

  SLS‑принтер для быстрой печати

  Цена по запросу

  В наличии

  Купить

  Подробнее

• 3D-принтер Imprinta Hercules G6/G6 DUO

  Российский FDM-принтер для изготовления крупногабаритных деталей из инженерных полимеров

  Цена по запросу

  В наличии

  Купить

  Подробнее

• 3D-принтер Wiiboox W400

  Удобный 3D-принтер для печати небольших деталей размером 400 × 400 × 500 мм

  Цена по запросу

  Под заказ

  Купить

  Подробнее

• 3D-принтер Wiiboox W500

  FDM-принтер для быстрой печати небольших деталей размером 500 х 500 х 600 мм

  Цена по запросу

  Под заказ

  Купить

  Подробнее

• 3D-принтер Wiiboox W600 Pro

  Удобный и доступный по цене 3D‑принтер для печати деталей размером 600 х 600 х 1000 мм

  Цена по запросу

  Под заказ

  Купить

  Подробнее

• 3D-принтер F2 Innovations F2 Lite

  Профессиональный FDM‑принтер для мелкосерийного производства изделий до 600 мм

  Цена по запросу

  Под заказ

  Купить

  Подробнее

• 3D-принтер Wiiboox W1000, W1200

  Уникальная установка для создания крупногабаритных объектов размером 1000 х 1000 х 1200 мм

  Цена по запросу

  Под заказ

  Купить

  Подробнее

• 3D‑принтер Super Discovery 3D Printer Hybrid

  Одновременная печать деталей до 1,1 м гранулами и филаментами
  

  Цена по запросу

  Под заказ

  Купить

  Подробнее

• 3D‑принтер Super Discovery 3D Printer Workstation

  
  2 в 1: крупноформатный принтер + система фрезерной обработки

  Цена по запросу

  Под заказ

  Купить

  Подробнее

• 3D‑принтер Discovery 3D Printer 2021

  Компактное решение для 3D‑печати изделий до 1100 × 750 × 500 мм

  Работайте даже с самыми сложными объектами!

  Цена по запросу

  Под заказ

  Купить

  Подробнее

• 3D‑принтер Sharebot Qwarm

  Профессиональный 3D‑принтер для работы с высокотемпературными пластиками

  Цена по запросу

  Под заказ

  Купить

  Подробнее

• 3D-принтер Sharebot Q DUAL

  Максимально точная печать пластиковых деталей с двумя экструдерами

  Цена по запросу

  В наличии

  Купить

  Подробнее

• 3D‑принтер Sharebot Q

  Высокоточная печать изделий из пластика до 400 × 300 × 300 мм

  Цена по запросу

  Под заказ

  Купить

  Подробнее

• 3D‑принтер Sharebot Q XXL

  Создание крупных объектов со сложной геометрией по технологии FDM

  Цена по запросу

  Под заказ

  Купить

  Подробнее

• 3D‑принтер Sharebot 43

  Ускорение процесса 3D‑печати в 2 раза благодаря двум экструдерам

  Цена по запросу

  Под заказ

  Купить

  Подробнее

• 3D‑принтер Sharebot XXL Plus

  Профессиональное решение с рабочей камерой размером 705 х 250 х 200 мм

  Цена по запросу

  Под заказ

  Купить

  Подробнее

• 3D‑принтер Sharebot SnowWhite 2

  3D‑печать небольших изделий до 100 x 100 x 100 мм из полиамида

  Цена по запросу

  Под заказ

  Купить

  Подробнее

• 3D‑принтер Super Discovery 3D Printer

  Промышленная печать изделий размером до 2,5 м со скоростью до 6 кг/ч

  Цена по запросу

  Под заказ

  Купить

  Подробнее

• 3D‑принтер Super Discovery 3D Printer Compact

  Создание деталей до 1100 × 800 × 500 мм из любых термопластиков
  

  Цена по запросу

  Под заказ

  Купить

  Подробнее

• изготовление функциональных моделей, прототипов
• серийное производство
• создание концептуальных и архитектурных моделей
• производство запасных частей и механических деталей, медицинских инструментов
• создание игрушек, упаковок, вывесок

• широкий диапазон применений
• разнообразие цветов и фактур материала
• легкость механической обработки
• удобство в использовании
• гибкая структура материала
• изготовление изделий с гладкими и ровными поверхностями
• относительно невысокая стоимость

• Авиакосмическая промышленность

• Автомобилестроение

• Строительство и архитектура

• Упаковка

• Судостроение

• Медицина

3D-печать пластиком

Трехмерная печать пластиком, или FDM-печать, – это одно из самых перспективных направлений в сфере изготовления различной продукции на сегодня. С помощью 3D-принтера эта технология позволяет легко и быстро изготавливать объекты разного уровня сложности с высокой детализацией и отличным качеством поверхности.

По сравнению с традиционными методами, 3D-печать пластиком отличается доступностью и гораздо большей скоростью создания изделий, благодаря чему пользуется спросом на огромном количестве производств разного типа, в частности в промышленности, макетировании, дизайне и производстве бытовых товаров.

Один из ключевых плюсов FDM-технологии – это широкий выбор композитов и термопластиков с самыми разнообразными характеристиками. Это позволяет с легкостью подобрать необходимый материал под любую поставленную задачу, а также выбрать оптимальный цвет конечного изделия. К наиболее популярным материалам для 3D-печати относят доступный ударопрочный ABS-пластик, удивительно гибкий полиамид для создания сложных изделий, долговечный и экологически чистый PLA-пластик, а также PETG – устойчивый и эластичный полимер для 3D‑печати крупногабаритных изделий.

Существует несколько причин, по которым вам стоит обратить внимание на 3Д‑печать пластиком:

• Высокая точность получаемых изделий
• Достаточно низкая себестоимость пластиков
• Короткие сроки и оперативность получения конечной детали
• Необычайно широкий выбор материалов для 3D-печати
• Возможность изготовления геометрически сложных изделий как небольшого, так и крупного размера

Стоимость создания изделий из термопластика на 3D‑принтере

Цена 3D-печати пластиком рассчитывается исходя из нескольких факторов:

• Объем и вес изделия
• Тип расходного материала
• Толщина слоя нанесения материала

Компания iQB Technologies – российский дистрибутор 3D‑принтеров ведущих производителей: испанской компании Discovery 3D Printer, итальянского разработчика Sharebot, китайских компаний IEMAI и Wiiboox. Принтеры и другое заказанное оборудование мы доставляем по Москве и в другие города России, а также в страны СНГ. У нас вы можете заказать расходные материалы или 3D‑принтер со склада с доставкой, и мы оперативно привезем оборудование в удобное для вас место.

Кроме 3D‑принтеров у нас доступна 3D‑печать на заказ. Мы предлагаем ее по выгодной цене, а наша команда из 20 экспертов проконсультирует вас по всем возникшим вопросам.Точную цену услуги мы сообщим после того, как будут известны сроки, объемы работы и другие подробности о заказанном объекте.

Оставить заявку

ФИО *

Должность *
Выберите должностьВладелец бизнесаГлавный бухгалтерГлавный инженерГлавный конструкторГлавный металлургГлавный метрологГлавный технологГосслужащийДизайнерДиректорДиректор по маркетингуЖурналистЗаместитель главного инженераЗаместитель главного конструктораЗаместитель главного метрологаЗаместитель главного технологаЗаместитель директораЗаместитель начальникаИнженерИнженер-конструкторИнженер-металлургИнженер-проектировщикИнженер-технологКоммерческий директорМаркетологМедицинский работникМенеджер по продажамМетрологНаучный сотрудникНачальник производстваНачальник цехаПреподавательПрограммистСтудент/учащийсяТехнический директорФинансовый директорЭкономистЮвелир

Компания *

E-mail *

Телефон *

Какие задачи Вы хотите решить?

Консультация

ФИО *

Должность *
Выберите должностьВладелец бизнесаГлавный бухгалтерГлавный инженерГлавный конструкторГлавный металлургГлавный метрологГлавный технологГосслужащийДизайнерДиректорДиректор по маркетингуЖурналистЗаместитель главного инженераЗаместитель главного конструктораЗаместитель главного метрологаЗаместитель главного технологаЗаместитель директораЗаместитель начальникаИнженерИнженер-конструкторИнженер-металлургИнженер-проектировщикИнженер-технологКоммерческий директорМаркетологМедицинский работникМенеджер по продажамМетрологНаучный сотрудникНачальник производстваНачальник цехаПреподавательПрограммистСтудент/учащийсяТехнический директорФинансовый директорЭкономистЮвелир

Компания *

E-mail *

Телефон *

Сообщение

Запросить цену

ФИО *

Должность *
Выберите должностьВладелец бизнесаГлавный бухгалтерГлавный инженерГлавный конструкторГлавный металлургГлавный метрологГлавный технологГосслужащийДизайнерДиректорДиректор по маркетингуЖурналистЗаместитель главного инженераЗаместитель главного конструктораЗаместитель главного метрологаЗаместитель главного технологаЗаместитель директораЗаместитель начальникаИнженерИнженер-конструкторИнженер-металлургИнженер-проектировщикИнженер-технологКоммерческий директорМаркетологМедицинский работникМенеджер по продажамМетрологНаучный сотрудникНачальник производстваНачальник цехаПреподавательПрограммистСтудент/учащийсяТехнический директорФинансовый директорЭкономистЮвелир

Компания *

E-mail *

Телефон *

Запросить демонстрацию

ФИО *

Должность *
Выберите должностьВладелец бизнесаГлавный бухгалтерГлавный инженерГлавный конструкторГлавный металлургГлавный метрологГлавный технологГосслужащийДизайнерДиректорДиректор по маркетингуЖурналистЗаместитель главного инженераЗаместитель главного конструктораЗаместитель главного метрологаЗаместитель главного технологаЗаместитель директораЗаместитель начальникаИнженерИнженер-конструкторИнженер-металлургИнженер-проектировщикИнженер-технологКоммерческий директорМаркетологМедицинский работникМенеджер по продажамМетрологНаучный сотрудникНачальник производстваНачальник цехаПреподавательПрограммистСтудент/учащийсяТехнический директорФинансовый директорЭкономистЮвелир

Компания *

E-mail *

Телефон *

Выберите тип оборудования3D-сканер3D-принтер

Запросить демонстрацию

ФИО *

Должность *
Выберите должностьВладелец бизнесаГлавный бухгалтерГлавный инженерГлавный конструкторГлавный металлургГлавный метрологГлавный технологГосслужащийДизайнерДиректорДиректор по маркетингуЖурналистЗаместитель главного инженераЗаместитель главного конструктораЗаместитель главного метрологаЗаместитель главного технологаЗаместитель директораЗаместитель начальникаИнженерИнженер-конструкторИнженер-металлургИнженер-проектировщикИнженер-технологКоммерческий директорМаркетологМедицинский работникМенеджер по продажамМетрологНаучный сотрудникНачальник производстваНачальник цехаПреподавательПрограммистСтудент/учащийсяТехнический директорФинансовый директорЭкономистЮвелир

Компания *

E-mail *

Телефон *

Выберите тип оборудования3D-сканер3D-принтер

Получить брошюру

ФИО *

Должность *
Выберите должностьВладелец бизнесаГлавный бухгалтерГлавный инженерГлавный конструкторГлавный металлургГлавный метрологГлавный технологГосслужащийДизайнерДиректорДиректор по маркетингуЖурналистЗаместитель главного инженераЗаместитель главного конструктораЗаместитель главного метрологаЗаместитель главного технологаЗаместитель директораЗаместитель начальникаИнженерИнженер-конструкторИнженер-металлургИнженер-проектировщикИнженер-технологКоммерческий директорМаркетологМедицинский работникМенеджер по продажамМетрологНаучный сотрудникНачальник производстваНачальник цехаПреподавательПрограммистСтудент/учащийсяТехнический директорФинансовый директорЭкономистЮвелир

E-mail *

Заказать тестовое сканирование

ФИО *

Должность *
Выберите должностьВладелец бизнесаГлавный бухгалтерГлавный инженерГлавный конструкторГлавный металлургГлавный метрологГлавный технологГосслужащийДизайнерДиректорДиректор по маркетингуЖурналистЗаместитель главного инженераЗаместитель главного конструктораЗаместитель главного метрологаЗаместитель главного технологаЗаместитель директораЗаместитель начальникаИнженерИнженер-конструкторИнженер-металлургИнженер-проектировщикИнженер-технологКоммерческий директорМаркетологМедицинский работникМенеджер по продажамМетрологНаучный сотрудникНачальник производстваНачальник цехаПреподавательПрограммистСтудент/учащийсяТехнический директорФинансовый директорЭкономистЮвелир

Компания *

E-mail *

Телефон *

Сообщение

Запросить коммерческое предложение

ФИО *

Должность *
Выберите должностьВладелец бизнесаГлавный бухгалтерГлавный инженерГлавный конструкторГлавный металлургГлавный метрологГлавный технологГосслужащийДизайнерДиректорДиректор по маркетингуЖурналистЗаместитель главного инженераЗаместитель главного конструктораЗаместитель главного метрологаЗаместитель главного технологаЗаместитель директораЗаместитель начальникаИнженерИнженер-конструкторИнженер-металлургИнженер-проектировщикИнженер-технологКоммерческий директорМаркетологМедицинский работникМенеджер по продажамМетрологНаучный сотрудникНачальник производстваНачальник цехаПреподавательПрограммистСтудент/учащийсяТехнический директорФинансовый директорЭкономистЮвелир

Компания *

E-mail *

Телефон *

Сообщение

Заказать демоверсию ПРОГРАММНОГО ПРОДУКТА

ФИО *

Должность *
Выберите должностьВладелец бизнесаГлавный бухгалтерГлавный инженерГлавный конструкторГлавный металлургГлавный метрологГлавный технологГосслужащийДизайнерДиректорДиректор по маркетингуЖурналистЗаместитель главного инженераЗаместитель главного конструктораЗаместитель главного метрологаЗаместитель главного технологаЗаместитель директораЗаместитель начальникаИнженерИнженер-конструкторИнженер-металлургИнженер-проектировщикИнженер-технологКоммерческий директорМаркетологМедицинский работникМенеджер по продажамМетрологНаучный сотрудникНачальник производстваНачальник цехаПреподавательПрограммистСтудент/учащийсяТехнический директорФинансовый директорЭкономистЮвелир

Компания *

E-mail *

Телефон *

Сообщение

Программный продукт

Magics RP

Import Module

Sinter Module

Structures Module

SG Module

Tree Support Module

SG+ Module

Simulation Module

Slice Module

Выберите из списка материал для 3D-печати *Фотополимер Металл

Программный продукт

Geomagic Design X

Geomagic Control X

Geomagic for SolidWorks

Geomagic Wrap

Задать вопрос

ФИО *

Должность *
Выберите должностьВладелец бизнесаГлавный бухгалтерГлавный инженерГлавный конструкторГлавный металлургГлавный метрологГлавный технологГосслужащийДизайнерДиректорДиректор по маркетингуЖурналистЗаместитель главного инженераЗаместитель главного конструктораЗаместитель главного метрологаЗаместитель главного технологаЗаместитель директораЗаместитель начальникаИнженерИнженер-конструкторИнженер-металлургИнженер-проектировщикИнженер-технологКоммерческий директорМаркетологМедицинский работникМенеджер по продажамМетрологНаучный сотрудникНачальник производстваНачальник цехаПреподавательПрограммистСтудент/учащийсяТехнический директорФинансовый директорЭкономистЮвелир

Компания *

E-mail *

Телефон *

Сообщение

Заказать тестовую печать

ФИО *

Должность *
Выберите должностьВладелец бизнесаГлавный бухгалтерГлавный инженерГлавный конструкторГлавный металлургГлавный метрологГлавный технологГосслужащийДизайнерДиректорДиректор по маркетингуЖурналистЗаместитель главного инженераЗаместитель главного конструктораЗаместитель главного метрологаЗаместитель главного технологаЗаместитель директораЗаместитель начальникаИнженерИнженер-конструкторИнженер-металлургИнженер-проектировщикИнженер-технологКоммерческий директорМаркетологМедицинский работникМенеджер по продажамМетрологНаучный сотрудникНачальник производстваНачальник цехаПреподавательПрограммистСтудент/учащийсяТехнический директорФинансовый директорЭкономистЮвелир

Компания *

E-mail *

Телефон *

Сообщение

Оставить заявку на участие

ФИО *

Должность
Выберите должностьВладелец бизнесаГлавный бухгалтерГлавный инженерГлавный конструкторГлавный металлургГлавный метрологГлавный технологГосслужащийДизайнерДиректорДиректор по маркетингуЖурналистЗаместитель главного инженераЗаместитель главного конструктораЗаместитель главного метрологаЗаместитель главного технологаЗаместитель директораЗаместитель начальникаИнженерИнженер-конструкторИнженер-металлургИнженер-проектировщикИнженер-технологКоммерческий директорМаркетологМедицинский работникМенеджер по продажамМетрологНаучный сотрудникНачальник производстваНачальник цехаПреподавательПрограммистСтудент/учащийсяТехнический директорФинансовый директорЭкономистЮвелир

Компания *

E-mail *

Телефон *

Подписка на блог

Подписка на новости

Произошла ошибка

Повторите попытку немного позже!

Пластиковые 3D-принтеры I 3D Systems

Производительные и экономичные решения для цифрового производства

Рис. 4 ^® предлагает сверхбыструю технологию аддитивного производства с системами, обеспечивающими возможность расширения для удовлетворения текущих и будущих потребностей. Благодаря доступу к целому ряду инновационных материалов, Рис. 4 предлагает безинструментальные альтернативы традиционным процессам литья под давлением или литья уретана с прямым цифровым производством прецизионных пластиковых деталей, а также сверхбыстрым быстрым прототипированием в тот же день.

Узнайте больше в этом техническом документе >>

Стереолитографические 3D-принтеры (SLA)

Прототипы, инструменты и производственные детали с золотым стандартом 3D-печати

3D Systems — изобретатель стереолитографии (SLA) и единственный производитель SLA Предлагая комплексное решение с интегрированным оборудованием, программным обеспечением и материалами, точно настроенными для достижения известного качества деталей SLA, вы получаете легендарную точность, воспроизводимость и надежность 3D-принтеров SLA. Принтеры SLA работают с широким спектром материалов, с различными размерами и ценовыми категориями, которые предназначены для прототипирования, производства деталей для конечного использования, моделей для литья, пресс-форм, инструментов, приспособлений и медицинских моделей.

Узнайте больше о преимуществах стереолитографии (SLA) >>

3D-принтеры для селективного лазерного спекания (SLS)

Производство термопластичных деталей с помощью 3D-принтеров ProX

^® и sPro ^™ SLS

Расширьте свои производственные возможности за счет производства высококачественных нейлоновых материалов для производства прочных, функциональных сложных деталей с превосходным качеством поверхности, разрешением, точностью, повторяемостью и низкой общей стоимостью операций. Принтеры SLS печатают термопластичными материалами, разработанными, чтобы предложить вам полный спектр возможностей и изотропных свойств, от жестких до эластомерных, с высоким удлинением, высокой ударной вязкостью и устойчивостью к высоким температурам.

Узнайте больше о преимуществах селективного лазерного спекания (SLS) >>

Экструзионные 3D-принтеры

Сверхширокоформатные высокоскоростные термопластичные экструзионные 3D-принтеры

Крупномасштабное, гибридное и модульное решение для аддитивного производства, которое предлагает комбинацию экструзии гранул, экструзии филамента и вычитающего инструмента шпинделя. Идеально подходит для тех случаев, когда вам нужны недорогие крупногабаритные детали, напечатанные на очень высокой скорости, с точностью, качеством поверхности и повторяемостью на уровне производства. Идеально подходит для крупномасштабных моделей, пресс-форм, серийного производства и функциональных прототипов.

Медицинские 3D-принтеры

Первая платформа для 3D-печати, специально разработанная для производства медицинских изделий

Kumovis R1 использует технологию экструзии на основе нитей для обеспечения 3D-печати имплантатов и инструментов с использованием высокоэффективных полимеров, включая PEEK и Radel ^® PPSU . Встроенная чистая комната и контроль температуры с ламинарным воздушным потоком делают его идеальным для быстрого производства биосовместимых стерилизуемых медицинских устройств.

3D-принтеры MultiJet (MJP)

Прецизионные пластмассовые, эластомерные, восковые и композитные детали с помощью 3D-принтеров MJP

Технология MultiJet Printing (MJP) позволяет производить высококачественные детали, соответствующие САПР, с быстрым временем печати, простотой в эксплуатации и простой постобработкой для высокой производительности и истинная простота, от файла до готовой детали. Широкий спектр материалов VisiJet ^® для серии ProJet MJP обеспечивает широкий набор приложений для концептуального моделирования, проверки формы и прилегания, функционального прототипирования, анализа потока жидкости, быстрой оснастки, шаблонов и приспособлений, шаблонов литья и медицинских применений, требующих USP. Класс VI и/или ISO 10993 сертификация.

Узнайте больше о преимуществах MultiJet Printing (MJP) >>

Полноцветные 3D-принтеры

Недорогие фотореалистичные полноцветные детали с ProJet

^® 3D-принтеры CJP

Наиболее известны своими непревзойденными цветовыми возможностями, Семейство 3D-принтеров ProJet CJP x60 от 3D Systems позволяет создавать модели быстрее и с меньшими эксплуатационными расходами. Семейство 3D-принтеров ProJet CJP x60 от 3D Systems, от учебных заведений до самых требовательных коммерческих сред, обеспечивает непревзойденную полноцветную 3D-печать с исключительной скоростью и эффективностью.

• 3D-печать пластиком предлагает широкий выбор технических материалов, эластомеров и композитов. Вам нужна гибкость? Сила? Биосовместимость? Более?

• 3D-печать из пластмассы для создания практически всего — используется для прототипирования, производства, анатомических моделей и многого другого. Выберите пластиковый материал и 3D-технологию, чтобы обеспечить нужные вам характеристики.

Как использовать 3D-печать для литья под давлением

Большинство пластиковых изделий в мире сегодня производятся методом литья под давлением. Однако изготовление пресс-форм может быть непомерно дорогим и трудоемким. К счастью, формы не всегда нужно изготавливать из металла — их можно распечатать на 3D-принтере.

Стереолитография (SLA) 3D-печать представляет собой экономичную альтернативу механической обработке алюминиевых форм. 3D-печатные детали SLA полностью твердые и изотропные, а материалы доступны с температурой деформации до 238 ° C при 0,45 МПа, что означает, что они могут выдерживать тепло и давление в процессе литья под давлением.

Загрузите наш бесплатный информационный документ, чтобы узнать, как создавать пресс-формы для 3D-печати.

Загрузить информационный документ

Веб-семинар

На этом веб-семинаре мы покажем вам, как использовать стереолитографические (SLA) 3D-печатные формы в процессе литья под давлением, чтобы снизить затраты, сократить время выполнения заказа и вывести на рынок более качественную продукцию. .

Посмотреть вебинар сейчас

3D-печатные формы для литья под давлением в алюминиевой раме с готовой отлитой под давлением деталью.

Благодаря доступным настольным 3D-принтерам, термостойким материалам для 3D-печати и машинам для литья под давлением можно самостоятельно создавать 3D-печатные формы для литья под давлением для производства функциональных прототипов и небольших функциональных деталей при производстве пластмасс. Для мелкосерийного производства (примерно 10-1000 деталей) 3D-печатные формы для литья под давлением экономят время и деньги по сравнению с дорогими металлическими формами. Они также обеспечивают более гибкий производственный подход, позволяя инженерам и дизайнерам создавать прототипы пресс-форм для литья под давлением и тестировать конфигурации пресс-форм или легко модифицировать пресс-формы и продолжать дорабатывать свои конструкции с минимальными затратами времени и средств.

Технология 3D-печати SLA — отличный выбор для литья. Он характеризуется гладкой поверхностью и высокой точностью, которую форма передает готовой детали, а также облегчает извлечение из формы. 3D-отпечатки, произведенные SLA, химически связаны, так что они полностью плотные и изотропные, создавая функциональные формы с качеством, недостижимым при моделировании методом наплавления (FDM). Настольные и настольные SLA-принтеры, подобные предлагаемым Formlabs, упрощают рабочий процесс, поскольку их легко внедрять, эксплуатировать и обслуживать.

Formlabs Rigid 10K Resin — это промышленный материал с высоким содержанием стекла, который служит идеальным формовочным материалом для широкого спектра геометрий и условий процесса литья под давлением. Rigid 10K Resin имеет HDT 218°C при 0,45 МПа и модуль упругости при растяжении 10 000 МПа, что делает его прочным, чрезвычайно жестким и термически стабильным формовочным материалом, который будет сохранять свою форму под давлением и температурой для производства точных деталей.

Rigid 10K Resin — это основной материал Formlabs для печати сложных форм для литья под давлением, который мы демонстрируем в трех тематических исследованиях в нашем официальном документе. Французский промышленно-технический центр IPC провел исследование и напечатал тысячи деталей, контрактный производитель Multiplus использует его для мелкосерийного производства, а компания по разработке продуктов Novus Applications отлила сотни крышек со сложной резьбой с помощью одной формы из твердой смолы 10K.

Высокотемпературная смола является альтернативным материалом, который можно использовать, когда давление зажима и впрыска не слишком велико, а твердая смола 10K не может обеспечить требуемую температуру впрыска. Высокотемпературная смола имеет температуру теплового изгиба (HDT) 238°C при 0,45 МПа, самую высокую среди смол Formlabs и одну из самых высоких среди смол на рынке, что позволяет ей выдерживать высокие температуры формования и минимизировать время охлаждения. В нашем техническом документе рассматривается пример  с Braskem, нефтехимической компанией, которая провела 1500 циклов впрыска с одной вставкой формы, напечатанной с помощью High Temp Resin, для производства ремешков для масок. Компания напечатала вкладыш и поместила его в универсальную металлическую форму, встроенную в систему впрыска. Это мощное решение для быстрого производства средних серий.

Высокотемпературная смола, однако, довольно хрупкая. В случае более сложных форм он легко деформируется или трескается. Для некоторых моделей достижение более дюжины циклов может быть сложной задачей. Чтобы решить эту проблему, французский стартап Holimaker обратился к Grey Pro Resin. Он имеет более низкую теплопроводность, чем High Temp Resin, что приводит к более длительному времени охлаждения, но он мягче и может выдерживать сотни циклов.

Загрузите наш бесплатный технический документ , чтобы ознакомиться с подробными примерами из практики и узнать, как самостоятельно создавать 3D-печатные формы для литья под давлением.

Загрузить информационный документ

Литье под давлением с помощью 3D-печатных форм можно использовать для самых разных целей. Загрузите наш информационный документ, чтобы ознакомиться с пятью практическими примерами из жизни, чтобы узнать, как этот гибридный производственный процесс позволяет изготавливать пресс-формы по требованию для быстрого производства небольших партий термопластичных деталей:

• Компания IPC провела техническое исследование литья под давлением с использованием 3D-печатных форм
• Multiplus использует 3D-печатные формы из твердой смолы 10K для мелкосерийного производства
• Компания Novus Applications отлила под давлением сотни резьбовых крышек с помощью трехкомпонентной пресс-формы из твердой смолы 10K
• Компания Braskem изготовила 3000 ремешков для масок за неделю со вставкой из высокотемпературной смолы
• Holimaker производит сотни технических деталей с использованием пресс-форм из смолы Grey Pro Resin и Rigid 10K Resin

Текстуры на 3D-печатной форме из твердой смолы 10K и готовой формованной детали.

Пресс-форма для литья под давлением, напечатанная на 3D-принтере из высокотемпературной смолы Formlabs.

На основании внутренних испытаний и тематических исследований с нашими клиентами мы предлагаем выбрать смолу для 3D-печати на основе критериев из таблицы ниже. Три звезды означают, что смола очень эффективна, одна звезда — менее эффективна.

Сложность процесса литья под давлением в основном определяется сложностью детали и конструкции формы. С помощью 3D-печатных форм можно вводить широкий спектр термопластов, таких как ПП, ПЭ, ТПЭ, ТПУ, ПОМ или ПА. Материал с низкой вязкостью поможет снизить давление и продлить срок службы пресс-формы. Полипропилен и ТЭП легко перерабатываются при большом количестве циклов. Напротив, более технические пластики, такие как полиамид, допускают меньшее количество прогонов. Работа с разделительным составом помогает отделить деталь от формы, особенно для гибких материалов, таких как ТПУ или ТЭП.

Тип литьевого пресса не оказывает существенного влияния на процесс. Если вы новичок в литье под давлением и хотите протестировать его с ограниченными вложениями, хорошим вариантом может быть использование настольной машины для литья под давлением, такой как Holipress или Galomb Model-B100. Автоматизированное оборудование для литья под давлением малого масштаба, такое как настольная машина Micromolder или гидравлическая машина Babyplast 10/12, являются хорошей альтернативой для массового производства мелких деталей.

Белая книга

Загрузите наш информационный документ с рекомендациями по использованию 3D-печатных форм в процессе литья под давлением для снижения затрат и времени выполнения заказов и ознакомьтесь с реальными примерами использования приложений Braskem, Holimaker и Novus.

Прочитать технический документ

Мы рекомендуем соблюдать правила проектирования для аддитивного производства, а также общие правила проектирования пресс-форм, такие как включение двух или трех градусов угла наклона, поддержание одинаковой толщины стенки по всей детали или закругление вверх по краям. Вот несколько полезных советов от пользователей и экспертов, относящихся к полимерным печатным формам:

Для оптимизации точности размеров:

• Запланируйте припуск на форму для последующей обработки и корректировки размеров.
• Распечатайте один комплект пресс-формы, чтобы понять отклонения размеров и учесть их в модели пресс-формы CAD.

Для продления срока службы формы:

1. Откройте ворота, чтобы снизить давление внутри полости.

2. Если возможно, сделайте одну сторону стопки плоской, а на другой стороне держите дизайн. Это уменьшит вероятность смещения блоков и риск перепрошивки.

3. Предусмотрите большие вентиляционные отверстия от края полости до края формы, чтобы воздух мог выходить. Это обеспечивает лучший поток в пресс-форму, минимизирует давление и уменьшает вскипание в области литника, что сокращает время цикла.

4. Избегайте тонких поперечных сечений: поверхность толщиной менее 1-2 мм может деформироваться при нагревании.

Для оптимизации печати:

5. Отрегулируйте заднюю часть пресс-формы, чтобы минимизировать количество материала: уменьшите поперечное сечение в областях, которые не поддерживают полость. Это сэкономит затраты на смолу и уменьшит риск сбоя печати или коробления.

6. Добавьте фаску, чтобы облегчить удаление детали с платформы сборки.

7. Добавьте центрирующие штифты по углам, чтобы выровнять оба оттиска.

Если у вас есть дополнительные вопросы о рабочем процессе, обязательно ознакомьтесь с нашей статьей «Часто задаваемые вопросы: литье под давлением с помощью 3D-печатных форм». Чтобы ознакомиться с полным рабочим процессом и другими рекомендациями, загрузите нашу белую книгу.

Пресс-форма для литья под давлением, напечатанная на 3D-принтере, может выполнять боковые действия.

Сочетание изготовления форм с настольной 3D-печатью позволяет инженерам и дизайнерам расширить область используемых материалов и использовать возможности своего 3D-принтера не только для быстрого прототипирования, но и в сфере производства.

Использование 3D-печатных форм, штампов и шаблонов для дополнения процессов формования и литья, как правило, быстрее и дешевле, чем фрезерование с ЧПУ, и проще, чем работа с силиконовыми формами.

Помимо литья под давлением, 3D-печатные формы можно использовать для следующих процессов литья и литья:

• Термоформование и вакуумное формование
• Силиконовый молдинг (также наливной, вставной)
• Литье из вулканизированной резины
• Литье ювелирных изделий
• Металлическое литье

Перейдите по ссылкам, чтобы загрузить наши официальные документы с конкретными рекомендациями для каждого процесса.

Белая книга

Заинтересованы в других областях применения 3D-печатных форм? Загрузите наш технический документ, в котором также рассматриваются вопросы термоформования и литья с использованием эластомеров.

Загрузите технический документ

Информационный документ

Загрузите наш технический документ, чтобы узнать, как быстро создавать сложные формы с помощью 3D-печати, и узнать о советах и ​​рекомендациях, которым вы должны следовать при подготовке деталей формы.