Посты автора alexxlab

Номер детали

Номер модели

Напряжение  

410763-006

MXP300J4-2HB с сифоном

410763-001

МХП300ДЖ4-2ХБ

410763-008

MXP500J4-2K с сифоном

410763-003

МХП500ДЖ4-2К

410763-009

MXP500J6-2K с сифоном

410763-004

МХП500ДЖ6-2К

Совместимость с топливом

• 100% дизельное топливо, мазут, авиационный газ, реактивное топливо или керосин.

• 100% Бензин

• Все смеси автомобильного и аналогичного жидкого топлива, включая спиртовые смеси с содержанием этанола от 0 до 20 %, метанола от 0 до 20 %, 20 % МТБЭ, ЭТБЭ или ТАМЭ с 80 % бензина

Размер двигателя

• 3 л. с., 60 Гц, 3 фазы

• 5 л.с., 60 Гц, 3 фазы

Конструкция оборудования

• 1) Головка пакера/манифольда: серый чугун

• 2) Эластомеры — уплотнительные кольца: фторуглерод

• 3) Седло обратного клапана: латунь

• 4) Труба колонны 3”: Черная стальная труба сортамента 40

• 5) Кабелепровод 3/4″: алюминий или сталь

• 6) Напорная головка: серый чугун

• 7) Подъемная труба 6 дюймов: черная стальная труба сортамента 40 с приварным фланцем с резьбой ¾-10 UNC-2B, расположенная на 9,5-дюймовом болтовом кольце

• 8) Внешний корпус: сталь

• 9) Корпус статора: нержавеющая сталь

• 10) Вал насоса: нержавеющая сталь

• 11) Диффузоры: 3HP — Celcon® (ацеталь) пластик 5HP — чугун

• 12) Крыльчатки: 3 л.с. и 5 л.с. — алюминий

• 13) Подшипники двигателя: углерод

• 14) Вал двигателя: цапфа и удлинитель из нержавеющей стали

Рабочая среда

• Рассчитан на работу при температуре от -20°F (-29°C) до 105°F (40,5°C) в негелеобразующих нефтепродуктах.

  Как создать макет для 3д принтера: Как создать модель для печати на 3D-принтере: 30 видеоуроков

  Опубликовано: 12.02.2023 в 18:06

  Автор: admin

  Категории: Товары для отдыха и туризма

  Как создать шаблон для 3D-принтера бесплатно

  12.02.2020

  Автор: Ольга Дмитриева

  1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд

  Как создать шаблон для 3D-принтера бесплатно

  1

  5

  1

  1

  Вы можете легко создавать шаблоны для 3D-принтера: все, что для этого нужно — это CAD-программа и приложение Slic3r.

  Прежде всего, вам понадобится программа для 3D-моделирования, в которой можно создать модель необходимого объекта для печати.

  Среди бесплатных вариантов — Solid Edge от Siemens или Solid Work. Обе можно скачать с официальных сайтов разработчиков, не заплатив за пробный период. Кроме того, также удобно использовать 3D-Builder от Microsoft.

  При создании 3D-модели можно либо создать двумерный чертеж, а затем «выдавливать» его, либо рисовать непосредственно сразу в 3D. Важно отметить, что при этом у вас не должно быть переопределенных и недоопределенных ребер. Это означает, что форма не только должна быть завершена полностью на вашем чертеже, то есть не иметь «пробелов», но также и то, что форма не должна иметь линий, нарисованных несколько раз.

  Типичный 3D-принтер

  После рисования экспортируйте 3D-модель в виде файла STL. После этого вы сможете использовать программное обеспечение Slic3r для преобразования модели в G-код, который может считывать принтер. Это открытое ПО, которое может бесплатно скачать любой пользователь.

  Используя Slic3r, импортируйте 3D-модель и нажмите «Slice with Slic3r». Некоторые 3D-принтеры уже поставляются с программным обеспечением, в которое встроен Slic3r. Например, вы также можете преобразовать 3D-модель для печати непосредственно в Repetier Host. При нарезке модель превращается в G-код, то есть в код, который «говорит» 3D-принтеру, какие позиции он должен проходить.

  В настройках Slic3r на вкладке «Support Material» обязательно установите галочку напротив пункта «Generate Support Material». Тогда вы сможете печатать фигуры с избыточной высотой.

  Читайте также:

  • Как превратить обычную фотографию в 3D-модель
  • Топ-5: бесплатные программы для дизайна и 3D-моделирования

  Теги

  3d-принтеры

  Автор

  Ольга Дмитриева

  Была ли статья интересна?

  Поделиться ссылкой

  
  

  Нажимая на кнопку «Подписаться»,
  Вы даете согласие на обработку персональных данных

  Рекомендуем

  Реклама на CHIP
  Контакты

  создание фигур, моделей, как сделать эскизы файл stl, нарисовать деталь

  Перед созданием любого изделия на 3D-принтере потребуется сначала выполнить его цифровой эскиз. Для этого следует разработать модель или макет изделия в специализированной программе. Рассмотрим, какие 3D-модели наиболее популярны для послойной печати, нюансы и пошаговую инструкцию их создания.

  Что такое эскизы для 3D-принтера и зачем они нужны?

  Эскизы (также имеют название модели, макеты, заготовки) для 3D-принтера — это цифровые файлы, выполненные в STL-формате при помощи специализированных программ. Они схематически описывают геометрию поверхности трехмерного объекта, не учитывая его текстуру и цвет.

  Для печати STL-эскиза потребуется составленный слайсером код управления 3D-принтером. Если сказать простым языком — модель нужно будет предварительно нарезать в программе-слайсере на слои, которые будут последовательно печататься принтером. Обычно такой файл имеет расширение gcode.

  Какие макеты пользуются спросом?

  3D-печать — это универсальный инструмент, который может использоваться для печати большого разнообразия изделий. Наиболее часто для создания различных видов изделий применяются десять видов макетов:

  1. Детали автомобилей — пластмассовые форсунки омывателя, защелки, заглушки, крепления, коллекторы и другие дорогие или дефицитные детали.
  2. Сувенирная продукция — шкатулки, фигурки, статуэтки, эмблемы, значки, ручки, брелки, чехлы, игрушки, иконы, ювелирные украшения, игровые наборы (шашки, шахматы, нарды), подставки и органайзеры.
  3. Средства индивидуальной защиты — защитный щиток для лица из пластика, зажим для одноразовой маски, приспособление для открывания двери без участия рук.
  4. Учебные и рекламные макеты для наглядного показа.
  5. Хирургические и стоматологические модели костей, органов, зубов, протезов.
  6. Рыбацкие изделия — мотовильца, кивки различной толщины и жесткости, пайетки для вязания мушек.
  7. Держатели для телефонов, чашек, камер и других предметов на велосипеды или в салон авто.
  8. Фурнитура и элементы декора для одежды.
  9. Детали для бытовой техники — ручки для стиральных машин, плит микроволновок и различной кухонной утвари, пластиковые кнопки управления, мелкие детали от блендеров, кофеварок и чайников из пластика.
  10. Музыкальные инструменты (гитары, флейты, скрипки, барабаны, пианино, банджо) и детали для них.

  Как сделать чертеж самостоятельно?

  Чертеж для создания 3D-изделия на принтере сначала должен быть выполнен схематически, а затем перенесен в виде трехмерной модели в специальную программу для 3D-моделирования. Схематический чертеж предмета с отображением всех размеров и пространственного расположения выполняется на листе бумаги при помощи измерительных инструментов (линейка, циркуль, штангенциркуль).

  Какие программы нужны, чтобы создать модель?

  Создать трехмерную модель можно, используя полнофункциональный редактор для 3D-моделирования. Приведем краткий список наиболее удобных программ для работы:

  1. Бесплатные — Blender, Sculptris, Daz Studio, Softimage Mod Tool, Vue, OpenSCAD, FreeCAD, TinkerCAD.
  2. Платные — AutoCad, Houdini, 3DS Max, Cinema 4D, Meshmixer, Modo, SolidWorks, Sculptris, Maya, Rhinoceros, 3D, ZBrush, SketchUp.

  Подготовительные действия

  Для удобства работы в любой из программ для 3D-моделирования пользователю рекомендуется сначала настроить рабочую среду под макеты для 3D-принтеров.

  Затем в блоке настроек единиц измерения следует установить метрическую систему измерений и задать масштаб. После этого можно приступать к созданию объекта.

  Создание трехмерного объекта

  Этапы непосредственного создания 3D-макета будут зависеть от функционала используемой программы. Если рассматривать процесс в общем, не привязываясь к конкретному редактору, то создание объекта будет выполняться в следующем порядке:

  1. Выбор параметров внешнего вида модели. На этом этапе за основу можно взять один из шаблонов, предустановленных в программе.
  2. После добавления фигуры на рабочее пространство можно использовать рычаги и различные модификаторы (вытеснения, округления, вдавливания), которые придадут модели уникальность.
  3. Параллельно с созданием модели следует регулировать ее размеры и габариты отдельных деталей.
  4. На последнем этапе выбираются цвета и текстуры для фигуры.

  Проверка проекта на соблюдение общих рекомендаций

  Перед окончанием создания трехмерного объекта следует учесть самые важные аспекты, которые повлияют на качество готового изделия, и оптимизировать проект. Для корректной печати модели на 3D-принтере рекомендуется, чтобы поверхности фигуры в проекте не накладывались друг на друга. Этого нельзя допускать, так как во время печати может произойти сбой, который повлечет за собой проблемы с качеством самой фигуры. Поэтому все поверхности трехмерного объекта должны лишь соприкасаться, образуя единую модель.

  Экспорт проекта

  Экспорт готового проекта в STL-формате — это завершающий этап подготовки трехмерной модели для печати. Он осуществляется в следующем порядке:

  1. В меню вкладки «Файл» выбирается пункт «Экспорт», «Сохранить как…» или «Сохранить проект»
  2. Затем в меню сохранения выбирается необходимый формат файла (stl) и место его хранения на локальном или съемном носителе.
  3. После сохранения проекта его переносят на флешку или SD-карту, которую можно вставить в принтер, или распечатывают прямо с компьютера, если он подключен к 3D-принтеру.

  Что учитывать, чтобы создать 3D-модель без ошибок?

  Предотвратить печать бракованных деталей или элементов худшего качества при создании 3D-модели можно. Для этого стоит учитывать самые распространенные ошибки пользователей в процессе создания макета, такие как:

  1. Отсутствие опоры.
  2. Создание слишком тонких элементов.

  Добавление поддержки

  При создании сложного трехмерного объекта с несколькими переходами следует обязательно предусмотреть в проекте опоры (поддержки), которые будут поддерживать висящие в воздухе участки модели. Опоры печатаются вместе с моделью и легко удаляются после завершения печати.

  Толщина стенок и диаметр отверстий

  Линии, создаваемые в проекте, не должны быть слишком тонкими. Так как совсем крохотные по толщине элементы могут получиться очень хрупкими или не напечататься из-за особенностей сопла экструдера.

  Совет. При использовании для печати FDM-принтера моделировать стенки объектов рекомендуется толщиной, которая равна не менее двум диаметрам сопла экструдера принтера. При печати на фотополимерном 3D-принтере толщина самой тонкой детали не должна превышать 0,5 мм.

  Поэтому при наличии тонких деталей от них стоит избавиться. А если это невозможно, то следует их либо увеличить, либо добавить опору.

  Создание трехмерного эскиза, чертежа или модели для печати на 3D-принтере — это несложный процесс, который можно освоить самостоятельно. Для печати несложных объектов потребуется изучить азы 3D-моделирования, которые будет легко отразить на конкретном принтере. А вот для создания более сложных моделей потребуются более глубокие знания, обучающие материалы и видеоуроки, которые можно легко найти в интернете в свободном доступе.

  • 07 марта 2021
  • 3676

  Получите консультацию специалиста

  Новый 3D-принтер? Вот как создавать свои собственные печатные формы

  Недавно у меня была возможность провести некоторое время с 3D-принтером Micro, моим первым набегом на мир превращения катушки пластиковой нити во что угодно.

  Мне было очень весело загружать существующие проекты с таких сайтов, как Pinshape и Thingiverse, но в конце концов я захотел создавать свои собственные объекты. К сожалению, у меня нет степени в области САПР или доступа к каким-либо программам для 3D-дизайна.

  Хорошие новости: оказывается, вам не нужен ни тот, ни другой. Autodesk Tinkercad — это бесплатный веб-инструмент для проектирования, который позволяет создавать 3D-объекты, а затем загружать эти творения в удобном для печати формате. Вот как начать.

  Шаг 1: Зайдите в Tinkercad и создайте бесплатную учетную запись, используя Facebook, Twitter или адрес электронной почты.

  Шаг 2: Служба немедленно проведет вас через урок, который поможет вам освоить базовую навигацию, а затем еще один урок, посвященный управлению камерой и так далее. Это хорошая идея, чтобы пройти через все это, просто чтобы ознакомиться с окружающей средой.

  Увеличить изображение
  Скриншот Рика Бройды/CNET

  Шаг 3: Когда вы будете готовы создать свой собственный объект, вернитесь на панель инструментов Tinkercad, затем нажмите «Создать новый дизайн». Инструмент немедленно отправит вас на страницу дизайна со случайно назначенным (и часто забавным, например, Tremendous Snaget-Fulffy) именем для вашего проекта. Вы можете изменить имя, нажав Дизайн > Свойства , хотя это может произойти в любой момент.

  Шаг 4: Теперь пришло время начать сборку вашего объекта. Панель инструментов с правой стороны содержит широкий ассортимент сборных форм, которые можно перетаскивать на рабочую плоскость и изменять по мере необходимости. (Вы также можете импортировать существующие фигуры SVG (2D) или STL (3D), если они у вас есть.) Для целей нашего руководства щелкните Geometric , затем перетащите шестиугольную призму на рабочую плоскость.

  Увеличить изображение
  Скриншот Рика Бройды/CNET

  Шаг 5: Обратите внимание, что фигура имеет пять белых «ручек»: по одной в каждом углу и одну в центре вверху. Когда вы наведете курсор мыши на любой из них, вы увидите соответствующие измерения. Нажмите и перетащите любой из углов, чтобы изменить размер призмы в этом направлении; щелкните и перетащите и отцентрируйте один, чтобы отрегулировать высоту. (То, что выглядит как черная капля над центральной ручкой, используется для подъема и опускания объекта относительно рабочей плоскости.)

  Увеличить изображение
  Скриншот Рика Бройды/CNET

  Шаг 6: Когда вы добавляете и изменяете новые объекты, помните размер печатной платформы вашего 3D-принтера и стройте соответственно. Когда вы закончите, нажмите Дизайн > Загрузить для 3D-печати , и вы сразу же получите файл STL, который можно загрузить в принтер. (Как вы увидите, в Tinkercad также есть опции для версий Minecraft, заказа 3D-печати и загрузки в Thingiverse.)

  И это все, что нужно сделать. Это отличное место, чтобы начать создавать 3D-объекты для печати.

  Прежде чем вернуться к этому, вот несколько быстрых советов для начинающих Tinkercad:

  • Используйте колесо мыши для быстрого увеличения и уменьшения масштаба.
  • Нажмите и удерживайте правую кнопку мыши, затем переместите мышь, чтобы изменить угол обзора.
  • После выбора параметра вы увидите окно инспектора. Щелкните параметр «Отверстие», чтобы эта фигура «проходила сквозь» любую твердую фигуру. Вот как вы могли бы, например, создать цилиндрическое отверстие в центре вашей призмы.
  • Чтобы выполнить более точную настройку размещения объектов, щелкните раскрывающееся меню Snap grid и выберите число, меньшее значения по умолчанию, равного 1,0.

  Нашли еще один хороший инструмент для создания макетов, готовых к 3D-печати? Назовите его в комментариях!

  Как создавать и создавать файлы STL для 3D-печати — Простое руководство — 3D Printerly

  Когда вы занимаетесь 3D-печатью, вам необходимо выполнить определенные шаги, чтобы иметь возможность 3D-печати ваших объектов. Многие шаги выполняются за вас, но создание файлов для 3D-принтера является одним из самых важных.

  Эта статья покажет вам, как именно создаются файлы для 3D-принтеров, так что читайте дальше, если хотите знать.

  Файлы для 3D-принтеров изготавливаются с использованием программного обеспечения для автоматизированного моделирования (САПР), которое позволяет вам создавать то, как будет выглядеть ваша модель. После того, как ваша модель будет завершена, вам нужно «нарезать» файл САПР в программе-слайсере, наиболее популярной из которых является Cura. После того, как ваша модель будет нарезана, она будет готова к 3D-печати.

  Как только вы поймете этапы этого процесса и сделаете его для себя, все станет очень просто и понятно. Я сделаю все возможное, чтобы подробно описать пошаговый процесс создания файлов для 3D-принтеров новичками.

  Создание моделей для 3D-печати и обучение созданию собственной 3D-модели — это отличный навык, поэтому давайте приступим к делу.

  1. Выберите и откройте программу CAD
  2. Создайте дизайн или модель с помощью инструментов выбранной вами программы
  3. Сохраните и экспортируйте готовый дизайн на свой компьютер (файл STL)
  4. Выберите программу слайсера — Cura для начинающих
  5. Откройте и «нарежьте» ваш файл с нужными настройками в файл G-кода

  Если вам нужны готовые файлы, которые можно распечатать в 3D, ознакомьтесь с моей статьей 7 лучших мест для бесплатных файлов STL (модели для 3D-печати).

  Выберите и откройте программу САПР

  Существует множество программ САПР, которые можно использовать для создания вашей модели, но некоторые из них определенно более ориентированы на новичков, на чем я сосредоточусь в этой статье.

  Кроме того, многие программы более высокого уровня на самом деле необходимо покупать, поэтому вы будете рады узнать, что все, что я рекомендую, будет совершенно бесплатным.

  Лучшие программы САПР для начинающих:

  • TinkerCAD — щелкните и создайте собственную учетную запись
  • Блендер
  • Фьюжн 360
  • Набросок вверх
  • FreeCAD
  • Оншейп

  Ознакомьтесь с моей статьей Лучшее бесплатное программное обеспечение для 3D-печати — САПР, слайсеры и многое другое.

  Я сосредоточусь и рекомендую TinkerCAD для начинающих, потому что он определенно был разработан для вас, ребята. Новичкам не нужна сложная программа САПР, к которой нужно привыкнуть, они хотят иметь возможность собрать что-то вместе за первые 5 минут и увидеть ее возможности.

  Одной из замечательных особенностей TinkerCAD является тот факт, что он основан на браузере, поэтому вам не нужно устанавливать какой-то огромный программный файл, чтобы начать работу. Просто зайдите в TinkerCAD, создайте учетную запись, пройдите краткое руководство по платформе и приступайте к моделированию.

  Как только вы освоите одну программу САПР и освоите проектирование модели, вы можете перейти к другим программам, но сначала просто придерживайтесь одной простой программы.

  TinkerCAD обладает достаточными возможностями, чтобы моделировать в нем как минимум несколько месяцев, прежде чем вы подумаете о переходе на программное обеспечение с более широкими возможностями. На данный момент это будет творить чудеса!

  Создайте проект с помощью инструментов выбранной вами программы

  TinkerCAD специализируется на простоте использования, так как вы соединяете блоки и формы, постепенно создавая более сложную структуру, которой вы можете гордиться. Видео ниже покажет вам краткое руководство о том, как именно это выглядит и как это делается.

  При обучении созданию дизайнов всегда лучше следовать видеоинструкциям, одновременно делая то же самое в программе самостоятельно.

  Чтение какого-либо руководства полезно, когда вы понимаете программу и ищете способы делать классные, новые вещи, но когда вы только начинаете, получайте опыт за плечами.

  После того, как вы создали несколько собственных моделей, следуя руководству, можно перейти к следующему шагу — поиграть в программе и проявить творческий подход. Одна вещь, которую я решил сделать, это найти несколько предметов домашнего обихода и попытаться смоделировать их как можно лучше.

  Это варьировалось от чашек, бутылок, маленьких коробочек, контейнеров для витаминов, чего угодно. Если вы хотите быть действительно точным, вы можете получить прекрасную пару суппортов на Amazon.

  ---

  Если вам нужен быстрый, дешевый, но надежный набор, я бы порекомендовал цифровой штангенциркуль Sangabery.

  Он имеет четыре режима измерения, два преобразования единиц измерения и функцию установки нуля. Вы можете получить очень точные показания с помощью этого устройства, поэтому я рекомендую вам приобрести его, если вы еще этого не сделали. В комплекте две запасные батарейки!

  Если вам нужен штангенциркуль более высокого качества, выберите цифровой штангенциркуль Rexbeti из нержавеющей стали. Это более премиальный вариант с полированной отделкой и чехлом для хранения устройства. Он поставляется с защитой от воды и пыли IP54, имеет точность 0,02 мм и отлично подходит для длительного использования.

  ---

  Как только вы попрактикуетесь в создании различных предметов, вы будете намного лучше подготовлены к созданию полезных и сложных файлов для 3D-принтера.

  Сначала кажется, что все эти простые формы и отверстия многого не сделают. Это то, о чем я подумал сначала, прежде чем увидел, что люди действительно могут создать в этом программном обеспечении.

  Следующее было сделано в TinkerCAD компанией Delta666, найденной на MyMiniFactory. Было бы трудно описать это как простой дизайн, который просто показывает вам потенциал, который вы могли бы иметь при разработке собственных файлов для 3D-принтера.

  Сохраните и экспортируйте готовый проект на свой компьютер (файл STL)

  Преимущество TinkerCAD в том, что он создан для простоты использования. Это также включает в себя сохранение и экспорт файлов STL прямо на ваш компьютер.

  В отличие от некоторых загружаемых программ САПР, эта программа автоматически сохраняет вашу работу при каждом вносимом вами изменении, поэтому вам не нужно беспокоиться о потере результатов.

  Пока вы назвали свою работу в верхнем левом углу, она должна продолжать сохраняться. Вы увидите небольшое сообщение «Все изменения сохранены», чтобы вы знали, работает ли оно.

  Как вы можете видеть на рисунке, экспорт файлов САПР в загружаемый файл STL не составляет труда. Просто нажмите кнопку «Экспорт» в правом верхнем углу страницы TinkerCAD, и появится окно с несколькими вариантами.

  Когда дело доходит до файлов для 3D-печати, наиболее распространенными являются файлы .STL. Есть несколько вещей, от которых люди говорят, что это сокращено, например, стереолитография, стандартный язык треугольников и стандартный язык тесселяции. В любом случае, мы просто знаем, что это работает очень хорошо!

  Сложность файлов STL заключается в том, что они состоят из нескольких крошечных треугольников, а более подробные части состоят из большего количества треугольников. Причина этого в том, что 3D-принтеры могут лучше понять эту информацию с помощью этой простой геометрической формы.

  Ниже приведена четкая иллюстрация этих треугольников, составляющих модель.

  Выберите программу для слайсеров — Cura для начинающих

  Если вы работаете в области 3D-печати, вы либо сталкивались с Cura от Ultimaker, либо уже хорошо разбираетесь в программе. Cura — это самое популярное кроссплатформенное программное обеспечение для нарезки, которое любители 3D-принтеров используют для подготовки своих файлов к 3D-печати.

  Нет особого смысла пытаться использовать другой слайсер, потому что этот работает так хорошо и делает именно то, что вам нужно. Он очень удобен для начинающих и не требует много времени, чтобы освоить его.

  Существуют и другие программы-слайсеры, такие как PrusaSlicer или SuperSlicer. Все они, по сути, делают одно и то же, но я рекомендую Cura.

  Ознакомьтесь с моей статьей «Лучший слайсер для Ender 3 (Pro/V2/S1)», которая также подходит для других 3D-принтеров.

  Откройте и «нарежьте» ваш файл с нужными настройками в файл G-кода

  Термин «нарезать» ваш файл широко используется в области 3D-печати, что означает подготовку модели САПР и преобразование ее в файл G-кода, который могут использовать 3D-принтеры.

  G-код — это, по сути, серия команд, которые сообщают вашему 3D-принтеру, что делать, от движения до температуры и скорости вращения вентилятора.

  Когда вы нарезаете свой файл, есть определенная функция, с помощью которой вы можете предварительно просмотреть свою модель в форме 3D-печати. Здесь вы просматриваете каждый слой вашей 3D-печати снизу вверх, и вы даже можете увидеть направление, в котором будет двигаться ваша печатающая головка в процессе печати.

  На самом деле это не так сложно, как кажется. Все, что действительно нужно, это просмотреть настройки и нажать синюю кнопку «Нарезка» в правом нижнем углу программы. Поле в правом верхнем углу показывает упрощенный способ изменения настроек, не вдаваясь во все конкретные настройки.

  Если вам интересно, это подставка для специй!

  В вашем слайсере есть множество настроек, которыми вы можете управлять, например:

  • Скорость печати
  • Температура сопла
  • Температура кровати
  • Настройки отвода
  • Приоритизация заказа на печать
  • Настройки вентилятора охлаждения
  • Процент заполнения
  • Шаблон заполнения

  То, что начать несложно, не означает, что оно не может быть таким сложным, как вам хотелось бы. Я уверен, что есть настройки, о которых эксперты Cura никогда не задумывались.

  Это действительно краткий список, когда вы видели, сколько существует настроек, но, к счастью, вам не нужно беспокоиться о большинстве настроек. Cura имеет «профили» по умолчанию, которые дают вам список уже сделанных для вас настроек, которые вы можете ввести.

  Этот профиль обычно отлично работает сам по себе, но может потребоваться небольшая настройка температуры сопла и платформы, прежде чем вы получите отличные отпечатки.

  Существует классное меню, которое позволяет пользователям выбирать пользовательские настройки для начинающих и мастеров, вплоть до пользовательских, поэтому функциональность и простота использования великолепны.

  После выполнения всех этих шагов вы создадите файл для 3D-принтера, который ваш принтер сможет понять. После того, как я нарезал модель, я просто беру свой USB-накопитель и карту micro SD, которые прилагались к моему Ender 3, подключаю их к своему ноутбуку, нажимаю кнопку «Сохранить на съемном устройстве» и вуаля!

  Я надеюсь, что эти шаги были просты для выполнения и помогут вам начать создавать собственные файлы для 3D-принтера.

  Способность создавать свои собственные объекты от начала до конца — это удивительный навык, так что старайтесь изо всех сил придерживаться этого и стать экспертом в будущем.

  Накатывание резьбы на токарном станке: Накатывание резьбы на станках с ЧПУ?

  Опубликовано: 12.02.2023 в 18:00

  Автор: admin

  Категории: Популярное

  Накатывание резьбы на станках с ЧПУ?

  Все фотографии предоставлены LMT India Pvt Ltd

  При работе на большинстве станков с ЧПУ наилучшим вариантом создания высококачественной наружной резьбы за один проход является метод накатывания, исключающий образование стружки.

  На протяжении десятилетий накатывание резьбы производилось на многошпиндельных, токарно-винторезных и специализированных резьбонакатных станках. Новым направлением является накатывание резьбы на станках, не специализированных под производство определенных деталей/операций. Он дает определенные преимущества при использовании на станках с ЧПУ, поскольку такой метод исключает дорогостоящие многократные проходы, обязательные при нарезании резьбы резцом. Накатывание резьбы за один проход экономит до 90% времени!

  Современные станки с ЧПУ универсальны и отличаются оперативностью переналадки, отвечая требованиям производства «точно в срок». Еще более важным преимуществом станков с ЧПУ является быстрота и эффективность, с которой они обрабатывают детали. Смена инструментов на них происходит быстрее, а операции по наладке можно выполнять во время работы станка.

  Так же как использование станка с ЧПУ, нарезание резьбы резцом является универсальным методом. Современный процесс нарезания резьбы в основном происходит с применением инструментов со сменными пластинами и является частью процесса высокоскоростной программируемой обработки. Обрабатываемая деталь, как правило, проходит через стандартные циклы программы и множество разнообразных механизмов станка. Этот способ может быть очень экономичным при изготовлении небольшого количества деталей.

  Однако при обработке большого количества деталей нарезание резьбы резцом дает меньше преимуществ. Это обусловлено тем, что для увеличения срока эффективной работы инструмента сменные пластины производятся с ограниченной глубиной резания, и для достижения требуемой глубины резьбы необходимо несколько проходов. Это замедляет процесс производства. Дополнительные проходы также могут потребоваться для снятия заусенцев с резьбы. Несмотря на то, что ЧПУ сокращает общее время обработки за счет повышения эффективности нерабочего хода, эта экономия сводится на нет временем, необходимым на дополнительную обработку. С другой стороны, при накатывании резьбы за один проход сокращается дорогостоящее время работы станка с ЧПУ. Кроме того, использование резьбонакатной головки на станке ЧПУ позволяет обрабатывать детали с одного установа, исключая тем самым необходимость в дополнительной обработке на специальном резьбонакатном станке.

  Бесстружечная холодная формовка

  Технические преимущества

  В дополнение к тому, что метод накатки резьбы позволяет выполнять больший объем работ за меньшее время на одном станке, он также имеет целый ряд технических преимуществ перед методом нарезания. Вместо резания материала в процессе накатки формируется необходимый профиль. В ходе этого процесса обрабатываемый материал испытывает напряжение, превышающее его предел текучести, и подвергается пластической, а значит, постоянной деформации. Усиленный накатный ролик, изготовленный из инструментальной или быстрорежущей стали, смещает материал по контуру резьбы, подвергая его пластической деформации и придавая ему окончательную форму. На материал заготовки действует напряжение, превышающее его предел текучести, вследствие чего он деформируется, принимая зеркально отраженную форму накатного ролика (см. рисунок).

  • Увеличение прочности

  Линии зерен подвергшегося накатке материала непрерывны в отличие от линий при нарезании: они спрессованы и направлены перпендикулярно осевой линии заготовки, что увеличивает прочность резьбы на 10-30% по сравнению с процессом нарезания. Это важно при воздействии на резьбу растягивающего усилия, направленного вдоль осевой линии заготовки. Такое увеличение прочности дает наибольшие преимущества при обработке цилиндров, штоков поршней, рулевых тяг и т.п.

  • Чистота поверхности

  Сжатие материала во время операции накатки приводит к деформационному упрочнению поверхности резьбы, особенно на впадинах и боковых сторонах ее профиля, что приводит к повышению ее износостойкости. Сжатие материала накатным роликом дает более точный профиль с более высоким качеством обработки, чем можно достичь при помощи шлифовки. При резании материала получается более грубая поверхность, чем при сжатии, когда поверхность приобретает большую гладкость и прочность, а значит, повышенную стойкость к износу, коррозии и истиранию. Данное качество особенно важно для штоков клапанов и других деталей, подверженных воздействию агрессивной, коррозионно-активной среды. Гладкая поверхность резьбы также необходима для гаек, которые должны обеспечивать свободное движение на большие расстояния в загрязненной атмосфере.

  • Повышенная износостойкость

  Накатанная резьба также на 70% больше устойчива к усталости металла, чем нарезанная. Благодаря тому, что процесс накатывания проходит без образования стружки, на профиле не образуются шероховатости, следы вибрации и острые точки выхода, наиболее подверженные напряжению. При накатке обеспечивается гладкая, начисто обработанная поверхность резьбы, с минимальными неровностями в местах концентрации напряжений, что предотвращает образование усталостных дефектов. Это особенно важно в месте сбега и на участках неполной или неиспользуемой резьбы. Резьба особенно подвержена усталости на конце, в месте концентрации нагрузки. Детали, постоянно находящиеся под действием нагрузки, выигрывают от метода накатки, поскольку он обеспечивает округлую форму сбега резьбы, гладкость и повышенную прочность.

  • Точность профиля

  При накатывании качество резьбы более постоянно, чем в случае нарезания резцом. Даже при самой лучшей шлифовке контакт резца с материалом приводит к его износу. Чем длиннее резьба, тем больше отклоняющее напряжение и вибрация, сокращающие срок службы инструмента. Однако накатные ролики также претерпевают изменения в процессе эксплуатации, в частности, в плане размеров. С каждым оборотом действующее на ролик напряжение возрастает. Это напряжение концентрируется в точке наибольшей усталости материала, в результате чего от гребня, который активнее всего задействован в процессе, откалываются небольшие частицы. До этого момента форма профиля сохраняется неизменной. На протяжении срока своей службы (обычно десятки тысяч обработанных деталей) накатные ролики не требуют практически никакой корректировки.

  Экономические преимущества

  • Экономия материала

  Поскольку при накатывании материал скорее смещается, чем удаляется, это позволяет экономить на инструментах по сравнению с нарезанием. Если в процессе нарезания заготовка уменьшается, то при накатывании ее диаметр увеличивается до наружного диаметра резьбы. Поэтому диаметр круглой заготовки при накатке отличается от диаметра при нарезании, где он совпадает с наружным диаметром резьбы, но при этом является ее средним диаметром. При большом количестве обрабатываемых заготовок это означает значительную экономию материала, в особенности, если при достижении среднего диаметра резьба уже готова к использованию. Кроме того, накатывание позволяет избежать многих трудностей, связанных с образованием стружки при работе с такими материалами, как нержавеющая сталь 304, Инконель и титан.

  • Чрезвычайно малое время обработки

  Скорость накатывания резьбы варьируется от 20 до 90 м/мин и значительно превышает скорость нарезания. При нарезании резьбы гребенкой скорость редко превышает 10 м/мин.  Поэтому в процессе накатки чистое время обработки никогда не является решающим фактором.

  Пример:

  Время нарезания резьбы M16, 19 мм на одной шейке вала из литой стали составляет 4,8 секунды. При этом время накатывания данной резьбы составляет лишь 0,8 секунды с использованием аксиальной (осевой) резьбонакатной головки, и 0,2 секунды – с использованием радиальной головки.

  • Длительный срок службы инструментов

  Использование для накатывания резьбы роликов и головок LMT FETTE с длительным сроком службы гарантирует максимальное снижение затрат на инструмент. Примеры приведены в таблице:

  Резьба	Длина резьбы	Материал	Система	Срок службы одного комплекта роликов
  M5 x 0,8	15 мм	AISI 1117	Осевая	120 000 заготовок
  Tr. 30 x 6	600 мм	AISI 1020	Осевая	35 000 заготовок
  M16 x 1,5	22 мм	AISI 5140	Осевая	30 000 заготовок
  M20 x 1,5	16 мм	AISI 1213	Радиальная	250 000 заготовок

  • Полное использование возможностей станка

  Разработанные LMT FETTE резьбонакатные головки представляют собой компактные устройства, которые для правильной работы должны испытывать вращательное движение. Удовлетворить эти требования способен обычный токарный станок. Тем не менее, данные головки можно также использовать на токарно-револьверных станках, токарных автоматах и токарных станках с ЧПУ для накатывания резьбы на любых подходящих для этих станков заготовках при минимальных временных затратах.

  Форма резьбы

  Метод накатки применим как ко многим стандартным, так и особым типам резьбы. Помимо стандартных профилей 60°, этим методом изготавливается параллельная и коническая треугольная резьба, трапецеидальная резьба ACME, круговая и в некоторых случаях трапецеидальная трубная резьба. Однако необходимо заметить, что если угол профиля резьбы больше 10°, практически любая резьба, имеющая особую форму, может накатываться от 1,4 мм примерно до 230 мм. При этом в зависимости от назначения можно уменьшать диаметр труб, обжимать их концы, выполнять кольцевые профили, ставить фирменные знаки, символы и номера.

  Материал заготовки

  Накатывание резьбы можно производить практически на любой заготовке, удовлетворяющей определенным физическим параметрам. Это может быть конструкционная сталь, цементируемая сталь, нержавеющая сталь, улучшаемая сталь, алюминий и сплавы никеля, такие как Инконель 718.

  Возможность накатывания резьбы определяется тремя основными параметрами:

  • Коэффициент удлинения

  Поскольку под давлением материал деформируется, коэффициент его удлинения должен быть минимум 5-7%. Материалы, имеющие меньший коэффициент удлинения, такие как чугун, чистая бронза, твердые латунные сплавы и другие упрочненные материалы, слишком хрупки для накатки.

  • Твердость и предел прочности

  В общем случае твердость не должна превышать R_c 40, а предел прочности материала должен быть не более 1700 Н/мм². Имеет значение и химический состав. Для обеспечения нормальной обработки материал заготовки не должен содержать более 1% свинцовых добавок. Кроме того, возможность накатывания резьбы на материале зависит от типа профиля и количества вытесняемого материала.

  Материал заготовки определяет выбор резьбонакатной головки и роликов, типа обработки поверхности ролика и системы накатывания резьбы. Существует три основные системы: осевая, тангенциальная и радиальная.

  Осевая

  Осевая система предусматривает процесс обработки от переднего конца детали вдоль осевой линии – см. рисунок 6.  Если в других системах накатки длина резьбы ограничена шириной роликов, то осевая не предполагает никаких ограничений. Профиль резьбы на осевых роликах представляет собой ряд кольцевых канавок, выполненных с шагом накатываемой резьбы. Ролики расположены в головке под углом, примерно соответствующим углу подъема резьбы, и совершают поступательное движение, в результате чего заготовка движется самостоятельно.

  Если первое кольцо осевого ролика имеет полный профиль, основную работу выполняет именно оно. Поэтому, как в случае с метчиком, ролики оснащаются заборной частью для захвата заготовки и обеспечения длительного срока службы. Наличие большего числа колец на заборной части ролика способствует повышению стойкости инструмента при большей длине профиля.

  Для накатывания резьбы ближе к буртику можно уменьшить размеры заборной части, однако это сократит срок службы роликов. Наименьшее расстояние между резьбой и буртиком составляет примерно 1,5 шага резьбы. Если резьба должна находиться еще ближе, лучше воспользоваться тангенциальной или радиальной системой накатки.

  Хотя осевая система и не позволяет накатывать резьбу так близко к буртику, как две другие, она обеспечивает уникальную возможность обработки больших диаметров. Поскольку осевые ролики за один цикл могут накатывать только одну резьбу, их устройство проще. Это позволяет обрабатывать больший диапазон диаметров. В настоящее время осевые системы FETTE способны накатывать резьбу диаметром до 230 мм.

  Тангенциальная

  В тангенциальной системе один ролик расположен сверху, а другой – снизу заготовки. Подача роликов осуществляется сбоку (ось X), их давление увеличивается с каждым оборотом заготовки. При совпадении оси роликов с осью заготовки для завершения процесса обычно требуется от 15 до 30 оборотов, см. рис. 7. Ни заготовка, ни ролики не движутся по оси. Таким образом, длина накатываемой резьбы зависит от ширины роликов.

  Все фотографии предоставлены LMT India Pvt Ltd

  В тангенциальной системе используется ролик с винтовой нарезкой, установленный на шпинделе неподвижной головки. Угол подъема резьбы, нанесенной на ролики, соответствует углу подъема накатываемой резьбы, другими словами, форма роликов представляет собой зеркальное отражение резьбы. Таким образом, ролик с левой резьбой  используется для накатывания левой резьбы, а правый – для правой. При этом на каждую головку можно устанавливать оба типа ролика.

  На обоих концах ролики имеют скошенную кромку, что способствует продлению срока их службы. Длина скоса соответствует сбегу резьбы, или участку неиспользуемой или неполной резьбы до буртика, что составляет примерно от ½  до 1 шага резьбы. Поэтому резьба может быть максимально приближена к буртику.

  Тангенциальную систему можно устанавливать на поперечном суппорте токарно-винторезных станов, токарных автоматов и токарных станков с ЧПУ.

  Время обработки

  Все системы обеспечивают накатывание резьбы за ОДИН проход, что исключает затраты на дополнительные проходы, неизбежные при нарезании резьбы резцом, и сокращает время обработки на 90%.

  Поскольку только осевая система предусматривает обработку одной резьбы за один цикл, время обработки в этом случае определяется длиной резьбы. В качестве примера рассчитаем время накатывания резьбы М20 х 1,5 длиной 40 мм. При использовании осевой системы время накатывания будет следующим:

  Экономия времени обработки, которую дает метод накатки по сравнению с нарезанием резьбы, полностью оправдывает вложения в резьбонакатную систему.

  Затраты на инструмент, время обработки, количество деталей за смену

  Поскольку цикл накатывания резьбы занимает очень мало времени, это положительно сказывается на общем времени обработки и коэффициенте использования станка. Более того, использование метода накатки позволяет снизить затраты на инструмент и сократить непроизводительное время. Срок службы роликов в большинстве случаев достаточно велик, что гарантирует меньшее время простоя. Применение метода накатки также значительно увеличивает количество обрабатываемых за смену деталей по сравнению с методом нарезания резьбы.

  Характеристики станка

  Так как накатывание резьбы происходит за один проход, этот процесс требует большей мощности, чем при нарезании. Однако эти требования к мощности, как правило, вполне удовлетворяются современными станками.

  При накатке резьбы происходит выделение невероятно большого количества тепла за короткое время. Поскольку в процессе обработки давлением поверхность резьбы постоянно меняется, это тепло свободно рассеивается в воздухе вокруг вращающейся заготовки или резьбонакатной головки – отсюда термин «холодная формовка».  Использование водоэмульсионной СОЖ также помогает рассеивать тепло, продлевая срок службы ролика.

  Резьбонакатные головки и ролики FETTE можно использовать практически на любых станках, включая токарные автоматы с ЧПУ, обычные токарно-винторезные станки, роторные автоматические линии и обрабатывающие центры.

  При правильном расположении головки и заготовки процесс накатывания не имеет практически никаких ограничений. Однако из-за того что современные станки с ЧПУ имеют небольшие размеры, при выборе следует обращать внимание на зазор резьбонакатной головки.

  Первоначальная стоимость

  Для потенциальных покупателей первоначальная стоимость резьбонакатной системы может стать серьезным препятствием, так как она значительно превышает стоимость системы нарезания резьбы.

  Однако при более высокой первоначальной стоимости описанных резьбонакатных систем они имеют более низкую долгосрочную стоимость благодаря долговечности инструмента и существенному сокращению времени обработки. И хотя экономия при покупке может быть более ощутима, покупателям следует подумать о технических и экономических преимуществах, которые накатывание резьбы предоставляет в долгосрочной перспективе.

  Источник материала: перевод статьи
  Thread Rolling on CNC?
  Mfgtechupdate.com

  LMT India Pvt Ltd

  Нарезка резьбы на токарном станке: методы, инструмент

  Главная » Обработка металла » Резьба » Как провести нарезку резьбы на токарном станке?

  На чтение 4 мин

  Содержание

  1. Методы получения резьб
  2. Классификация резьб
  3. Инструмент для нарезания резьб
  4. Техника нарезания резьбы

  При массовом производстве метизов используется накатка нити на автоматах. Изготовление единичных деталей выполняют нарезкой резьбы на токарных станках. Шаг выдерживается специально установленным ходовым винтом. Настройка выполняется по таблицам. Резьбы диаметров до 40 мм выполняются метчиками и плашками, независимо от типа рельефа выступа. На больших деталях, весом от 500 кг, с диаметром, превышающим длину детали, нарезка может производиться на токарно-карусельных станках, имеющих в своей конструкции гитару.

  Нарезка резьбы на токарном станке

  Методы получения резьб

  Резьбы на токарном танке нарезают разными способами в зависимости от типа соединения и размера детали:

  • накаткой роликом;
  • с применением плашек и метчиков;
  • резцами.

  При накатывании профильный твердый ролик выдавливает в теле метиза канавку, приподнимая металл выступа. Способ отличается высокой производительностью. Сама нить прочная за счет образующегося на поверхности наклепа. Таким способом можно изготавливать метизы из низкоуглеродистых пластичных сталей на автоматических линиях. Для накатки при изготовлении малых партий деталей, профильный ролик может устанавливаться на токарный станок. Диаметр ограничен 24–30 мм.

  Нарезание резьбы на токарных станках осуществляется специальным инструментом: метчиками и плашками. Метод высокопроизводительный. Не зависимо от типа резьбы и количества заходов, она изготавливается за один проход. Повышение прочности и точности достигается использованием на диаметрах более 14 мм пары инструментов: чернового и чистового.

  Резцом выполняются резьбы любого профиля. Диаметр и вес детали ограничивается техническими характеристиками станка.

  Для точения конических резьб на конусе резьбового соединения применяется специальный инструмент и резец. Станок должен иметь все узлы, необходимые для настройки нарезки конических резьб. По таблицам, расположенным на передней бабке или верхней панели коробки передач, выставляется шаг резьбы. Деталь стачивается на конус по наружному размеру резьбы. Угол заточки 120⁰. Глубина резания регулируется салазками. После касания резца выставляется по лимбу.

  Коническая резьба измеряется и обозначается в дюймах. Шаг определяется количеством нитей в 1⁰ параллельно оси трубы. Работать необходимо по таблицам. Проверять резьбы шаблонами и калибрами. Прямое измерение дает большие погрешности.

  В отдельных конически соединениях применяется нарезка метрической резьбы по конусу. Ход резца параллельно обрабатываемой поверхности выставляется поворотом салазок.

  Классификация резьб

  Деление резьб по типу поверхности:

  • конические;
  • цилиндрические.

  По направлению витка:

  • левая;
  • правая.

  Без указания направленности, нарезается нить с левым направлением. Она считается стандартной. Инструмент применяется одинаковый. Изменяется на обратное вращение, и режущая кромка переворачивается на 180⁰ — суппорт подводится с противоположной стороны.

  Профиль зуба в разрезе имеет разные формы. Используемые виды резьб, изготавливаемых на токарных станках:

  • метрические;
  • метрические-конические;
  • трубные цилиндрические;
  • трубные конические;
  • дюймовые;
  • трапецеидальные;
  • упорные;
  • круглые.

  Для использования метчиков и плашек, деталь крепится в патроне. Резьбовой режущий инструмент поджимается центром задней бабки. При нарезке резцом, длинная деталь поджимается задней бабкой, короткая грибом. Инструмент устанавливается на суппорте и выставляется в оси детали.

  Плашки и метчики для нарезки

  Инструмент для нарезания резьб

  Производительность работы увеличивается за счет применения резьбонарезных головок. Они имеют 4 сегмента с резцами. Нарезав до конца, устройство раскрывается, освобождая деталь. Инструмент не надо скручивать. Резьба нарезается быстро, как метчиком. Могут обрабатываться диаметры до 100 мм.

  Резьбонарезные головки имеют сложную конструкцию и применяются при массовом производстве деталей.

  Заточка резца производится по плоскому шаблону, независимо от типа резьбы. Угол должен точно соответствовать впадине, повторяя ее контуры. После нарезки вершины ниток следует зачистить и слегка притупить. В трапецеидальных профилях углы вершин и впадин закругляются до R 0,3–0,5 мм. В противном случае резьба будет плохо закручиваться и упираться вершинами. С зачищенными верхушками при закручивании резьбы скользят по боковой поверхности, создавая прочное соединение. Величина максимальной нагрузки и герметичность соединения увеличивается.

  Наибольшую производительность при обработке отверстий дает метчик для нарезки внутренних резьб. Выставленные в оси детали, он прорезает все витки, не зависимо от количества заходов.

  Техника нарезания резьбы

  Нарезать резьбу на токарном станке можно разными способами. Деталь проходит предварительную обработку и подготовку. Под накатку наружный диаметр делается меньше. Металл не срезается, а вжимается роликом. Лишний материал поднимается, образуя гребни. Размер проточки указан в специальных технологических таблицах.

  Нарезка метчиками и плашками требует незначительного занижения размера, на 2–5% высоты резьбы. Под резец диаметр делается с плюсовым припуском. В процессе работы все лишнее срезается.

  Деталь крепится в патроне. Длинная поджимается задней бабкой. Резец подводится до касания. Затем выставляется глубина реза. В конце нарезки резец резко отводится назад.

  При использовании метчика, он поджимается задней бабкой. Плашка и резьбонарезная головка могут крепиться в патроне. Метиз подводится к ним вторым патроном или суппортом.

  ( Пока оценок нет )

  Поделиться

  Обработка с ЧПУ | Накручивание резьбы??? | Практик-механик

  грубый чувак

  Пластик

  • 11 апреля 2010 г.

  • #1

  У кого-нибудь есть опыт накатки резьбы на токарном станке с ЧПУ. Каковы плюсы и минусы накатывания резьбы по сравнению с обычным нарезанием резьбы резьбонарезным инструментом. Резьба, которую мы нарезаем, не больше 2 дюймов, так что ничего особенного. Просто ищу информацию, так как у меня нет опыта с накаткой нити, но я слышал, что это намного быстрее и дает более прочную нить.

   

  Гэри Э

  Алмаз

  • 12 апреля 2010 г.

  • #2

  грубиян сказал:

  У кого-нибудь есть опыт накатки резьбы на токарном станке с ЧПУ. Каковы плюсы и минусы накатывания резьбы по сравнению с обычным нарезанием резьбы резьбонарезным инструментом. Резьба, которую мы нарезаем, не больше 2 дюймов, так что ничего особенного. Просто ищу информацию, так как у меня нет опыта с накаткой нити, но я слышал, что это намного быстрее и дает более прочную нить.

  Нажмите, чтобы развернуть…

  Вы когда-нибудь накатывали на токарном станке с ЧПУ ?? если у вас есть, вы знаете, какое давление для этого требуется… Теперь представьте себе давление, необходимое для скручивания нити?

  Вы когда-нибудь видели резьбонакатную машину?…
  Помните маленькую старушку, которая спросила.. ГДЕ ГОВЯДИНА????
  ГОВЯДИНА находится в резьбонарезном станке.
  Теперь посмотрите на свой легкий токарный станок с ЧПУ и спросите себя… ГДЕ говядина?

   

  Конрад Хоффман

  Титан

  • 12 апреля 2010 г.

  • #3

  Есть несколько замечательных накатных станков для мелких деталей, но я не думаю, что они подходят до 2 дюймов! Чтобы получить представление о том, насколько мощной является резьбонакатная машина, вот ссылка — Kinefac.

   

  масоме

  Горячекатаный

  • 12 апреля 2010 г.

  • #4

  Я накатал только резьбу размером менее 1/2 дюйма, а головка этого ролика составляет около 2,5 дюйма или около того. Я не могу себе представить, насколько велика будет головка для 2-дюймовой резьбы, не говоря уже о требуемой мощности.

  Я довольно успешно работал с нержавеющей сталью и титаном, но я не использовал его для других материалов.

   

  706Джим

  Нержавеющая сталь

  • 12 апреля 2010 г.

  • #5

  Гэри Э сказал:

  Вы когда-нибудь делали накатку на токарном станке с ЧПУ?? если у вас есть вы знаете, какое давление это требует ….

  Нажмите, чтобы развернуть…

  Будь то ручной станок или токарный станок с ЧПУ, я думаю, что этого устаревшего процесса следует избегать, когда это возможно. В нашей школе мы просто разработали его из студенческих проектов и заменили фрезерованными канавками, которые выглядят красивее и их гораздо легче повторить.

  Как и вы, я бы не хотел применять необходимое давление для накатки или прокатки из-за отсутствия «чувства» на ЧПУ.

   

  3t3d

  Алмаз

  • 12 апреля 2010 г.

  • #6

  Я думаю, что ОП может рассматривать систему накатывания резьбы, которая не оказывает ВСЕ боковое давление на деталь, а скорее окружает деталь тремя роликами в держателе.
  Небольшое боковое давление на ось X, если оно вообще есть.
  Всегда нужно узнавать что-то новое.
  Где Бык?

   

  шон9с

  Горячекатаный

  • 12 апреля 2010 г.

  • #7

  Немного не по делу, но мне всегда нравилась возможность посылать детали на резьбонарезной станок, они шлифуют до нужного размера и наматывают нить невероятно дешево. Всегда проще, чем одиночное наведение, и с точки зрения времени дешевле. Также лучше нить.

   

  АРБ

  Титан

  • 12 апреля 2010 г.

  • #8

  Этот тип не передает нагрузку на машину и не отклоняет деталь в сторону.

  Где вообще OX?

   

  тос шлифовальный станок

  Пластик

  • 12 апреля 2010 г.

  • #9

  Накатка резьбы выполняется быстро, поскольку выполняется за 1 проход. Превосходная отделка резьбы, и они закалены. Я накатал тысячи витков резьбы от 1/4-20 до 1 1/5-6 и из мягкой освинцованной стали до нержавеющей стали и твердой хромиевой стали. Станки с ЧПУ обычно этого не чувствуют.

   

  грубый чувак

  Пластик

  • 12 апреля 2010 г.

  • #10

  Хорошо, спасибо за отзыв, я не был уверен, что это будет хорошо работать и на токарном станке с ЧПУ. Вероятно, слишком громоздко для установки на револьверную головку, особенно если использовалась задняя бабка. Что вы имеете в виду, ребята, где OX?

   

  Пиксман

  Алмаз

  • 12 апреля 2010 г.

  • #11

  Я много раз накатывал резьбу малого диаметра на токарных станках швейцарского типа с ЧПУ. Никаких проблем, пока приводные шпиндели и сервоприводы осей имеют крутящий момент. Самым большим, что я сделал лично, был M12 x 1.0 из ударной стали S-7 с головкой Fette, очень похожей на ту, что на фото. Для резьбы менее 5 мм (0,200 дюйма) я использовал вращающиеся головки Habbeger, доступные в США от Allouette Tool из Нью-Йорка. Отличный материал и хорошая прочная нить.

  Что касается накатки, мне приходилось делать это так же часто, как и резьбу. Я не понимаю, почему что-то столь фундаментальное было удалено из учебного плана профессионального училища. Многие детали, которые мы производим, имеют накатку, и это никогда не изменится в пользу «прикольно выглядящих маленьких канавок». Оболванивать наших студентов, так и быть.

   

  Адама

  Алмаз

  • 12 апреля 2010 г.

  • #12

  Да, накатка все еще жива и здорова, насколько я знаю! Попробуйте что-нибудь обычное, например, mag light praphs? Конечно, другие бренды доступны, но эти рощи не работают так же!

   

  by thebookbob

  Алюминий

  • 12 апреля 2010 г.

  • №13

  Накатка резьбы

  Как сказал Пиксман, накатка резьбы позволяет получить отличную резьбу. Мы использовали головку Fette для резьбы до 1/2 на наших токарных станках Okuma. У меня не было проблем с чрезмерным крутящим моментом, скорее с настройкой самого инструмента. Припуск должен быть обточен меньше размера, и если длина резьбы большая, это может создать проблему, если это делается на станке, отличном от швейцарского, из-за отклонения детали. Фетте предоставил нам формулы для начального диаметра и скорости для различных материалов. Мы успешно накатали резьбу на меди, никеле, низкоуглеродистой стали и нержавеющей стали серии 300. Самой большой проблемой для нас была регулировка накатной головки, чтобы обеспечить правильную калибровку резьбы. Если вы что-то сделаете не так, ваша деталь может увеличиться в длину, нить будет слишком ослаблена или даже оборвется. Если вы сделаете все правильно, вы получите идеальную прочную нить за один очень быстрый проход. Обычно мы используем головку только для больших объемов работ. Я тоже не могу себе представить намотку нити длиной в два дюйма, по крайней мере, не с нашим оборудованием.

  БТББ

   

  706Джим

  Нержавеющая сталь

  • 12 апреля 2010 г.

  • №14

  Пиксмен сказал:

  Что касается накатки, то мне приходилось делать это так же часто, как и резьбу. Я не понимаю, почему что-то столь фундаментальное было удалено из учебного плана профессионального училища. Многие детали, которые мы производим, имеют накатку, и это никогда не изменится в пользу «прикольно выглядящих маленьких канавок». Оболванивать наших студентов, так и быть.

  Нажмите, чтобы развернуть…

  Хорошо, вот в чем дело:

  Предположим, у вас есть 50 часов работы с этими студентами в течение года. Какие навыки должны быть приоритетными в эти скромные сроки?

  Накатка создает огромные боковые нагрузки на центр задней бабки и приводит к тому, что заготовка попадает в патрон, что может привести к тому, что центр перестанет поддерживать заготовку.

  Инструменты для накатки в школе обычно ТУПЫЕ, как и напильники.

  Инструменты для накатки должны быть синхронизированы с диаметром, иначе рисунок будет некачественным.

  В конце семестра студент с лучшей накаткой, вероятно, является одним из худших машинистов, так как накатку сделал преподаватель.

  Таким образом, в профессиональном училище со значительно большим количеством рабочих часов накатке все еще можно было бы обучать, но только после того, как будут освоены более базовые навыки, такие как точение точного диаметра, нарезание канавок, установка расточной оправки и нарезание одноточечной резьбы.

  Для меня все эти навыки важнее накатки.

   

  Пиксман

  Алмаз

  • 12 апреля 2010 г.

  • №15

  Угадайте, где я научился не торопиться, чтобы понять, почему накатка не выходит правильно? Где я узнал о предельных значениях давления инструмента на токарном станке South Bend с ременным приводом, когда пытался накатывать сталь, работающую на мертвых точках с некарбидными наконечниками, с тупыми накатками и дрянным материалом мусоросборника?

  Профессиональное училище. И я ОЧЕНЬ благодарна за эту возможность. На самом деле, я закончил эту школу в 1977 году. Один из моих самых мотивирующих учителей редко давал мне ответы, но задавал мне МНОГО вопросов, которые обычно начинались со слов «Почему ты думаешь, что. ..»

  Я пошел в посетить его только вчера, чтобы еще раз поблагодарить его за то, что он вдохновил меня на стремление к совершенству. Он вышел на пенсию 21 год назад. Учите как можно больше, заставляя студентов думать, и решайте проблемы, понимая механику обработки.

   

  грубый чувак

  Пластик

  • 12 апреля 2010 г.

  • №16

  Насколько близко вы сможете накрутить резьбу к уступу с помощью накатывания резьбы? И можете ли вы иметь какой-либо тип прерывистого «разреза», например, поперечное отверстие, предварительно просверленное на поверхности для нарезания резьбы. Кроме того, если бы у вас был штифт диаметром 1,25 дюйма с резьбой 3/4 дюйма на одном конце, мог бы диаметр 1,25 дюйма на самом деле увеличиться рядом с резьбой?

   

  Бык

  Алмаз

  • 12 апреля 2010 г.

  • # 17

  Боже мой, ребята …. Я работал, а?

  У меня закончились апрельские часы в первую неделю, и каждый день я храню еще больше ГОРЯЧИХ вещей!

  В любом случае — Да — я наматываю на токарном станке несколько нитей толщиной чуть более 1 дюйма — а это БОЛЬШАЯ головка для того, чтобы швырять ее по револьверной головке!

  Для меньших резьб 3/4 и особенно 5/8 и меньше было бы намного удобнее. Я полагаю, что Fette производит крестообразные инструменты специально для токарных станков с ЧПУ. (Кажется, я видел их на выставке, когда они были полностью заряжены. (IMTS?) Может быть, 6-8 лет назад?)

  Я бы также рекомендовал устройства Reed. (B10, B13) Вы можете спроектировать/изготовить свой собственный держатель? Я не знаю, разработали ли они что-нибудь для токарных станков или нет.

  Я почти никогда не видел роликов, рекламируемых для станков с ЧПУ. Кроме специализированных юнитов от Landis, которые они выпустили вместе с компаньоном несколько лет назад. (никогда не пользовался)

  Конечно, концевые узлы просты и хорошо работают для небольших размеров.

  Любой, кто думает, что это устаревший процесс, производит резьбу нестандартного качества или что-то не так с машиной, очевидно, не имеет никакого опыта в этом вопросе.

  ————-

  Подумай о снеге Эх!
  Бык

   

  Бык

  Алмаз

  • 12 апреля 2010 г.

  • # 18

  грубиян сказал:

  Насколько близко вы сможете накрутить резьбу к уступу с помощью накатывания резьбы? И можете ли вы иметь какой-либо тип прерывистого «разреза», например, поперечное отверстие, предварительно просверленное на поверхности для нарезания резьбы. Кроме того, если бы у вас был штифт диаметром 1,25 дюйма с резьбой 3/4 дюйма на одном конце, мог бы диаметр 1,25 дюйма на самом деле увеличиться рядом с резьбой?

  Нажмите, чтобы развернуть…

  Рулоны обычно имеют шаг 1+ chmfr. Насколько близко вы хотите попытаться дотянуться до плеча, это ваше дело.

  Ширли никогда не пробовала перекатиться через поперечную яму. Я ожидаю, что инструмент не повредится, отверстие будет частично заполнено, а соседние гребни будут кавитированы.

  BTW — 3-х валковые головки чрезвычайно просты в установке/эксплуатации.

  2-х валковая поперечная установка может привести к повреждению головного мозга в некоторые дни.

  —————

  Подумай о снеге Эх!
  Бык

   

  Металлический мутант

  Алюминий

  • 12 апреля 2010 г.

  • # 19

  Осевые головки Fette — это то, что нужно. Мы используем F1 в нашем Miyano BNC34 при каждом удобном случае. Эта головка будет иметь диаметр до 7/16 дюйма и имеет тот же размер, что и 9-дюймовая./ 16-дюймовая головка для нарезки резьбы. Чертовски лучше, чем однонаправленная.
  Они очень просты в настройке, но требуют предварительных вложений. Вам лучше иметь некоторый объем, чтобы оправдать покупку.

   

  gcodeguy

  Горячекатаный

  • 17 апреля 2010 г.

  • #20

  Мы занимаемся накаткой резьбы в течение многих лет с головкой Fette, показанной ARB. Резьба от 10-32 до 1/2-20 UNJF-3A. Это кусок металла хорошего размера. Не могу себе представить, чтобы кто-то делал 2-дюймовую резьбу на любом из наших токарных станков.

  Первоначально мы отправили их на накатку резьбы. Компания, занимающаяся этим, запросила более чистую отделку, чтобы выдержать допуски на внешний диаметр. (Обычно мы держим 63 или лучше UOS. Они хотели лучшего.) Я никогда не пробовал делать более грубую отделку, когда мы начали накатывать резьбу самостоятельно. У меня F.002 со вставкой 1/64R. Помимо хорошей отделки, вам нужно будет придерживаться постоянного размера. Несколько десятых могут иметь большое значение. При первом накатывании резьбы потребуется немного поиграть с наружным диаметром и регулировкой накатывания резьбы, чтобы найти правильную комбинацию допусков на шаг и основной диаметр.

  Обработайте угол 30 градусов до 45 градусов. Я программирую 45 градусов, чтобы немного меньше диаметра корня, где я изменяю его на 30 градусов. Передняя фаска должна быть больше, чем обычно, иначе она будет чашеобразной. С некоторыми я все равно сталкиваюсь повторно в качестве меры предосторожности.

  Бык уже прикрыл, что он сделает с уже просверленным в резьбе отверстием. Нам нужно обработать внутренний диаметр с допуском 0,0015 на некоторых шпильках. Все сверление/расточка выполняется после накатки резьбы. Также любое поперечное сверление резьбы выполняется после накатки резьбы.

  На формирование нити уходит около полсекунды. Я не инженер и никогда не интересовался этим, но я предполагаю, что нить будет прочнее, чем разрезанная.

  РЕДАКТИРОВАТЬ: я должен упомянуть, что вы не будете наматывать длинные нити. Не помню точную длину, но витки резьбы имеют длину от 5/8 до 3/4 дюйма с нашим Fette.

   

  Обработка с ЧПУ | Резьбонакатной станок с ЧПУ | Практик Машинист

  Рик Финста

  Нержавеющая сталь

  • 27 января 2019 г.

  • #1

  Мое внимание привлекла насадка Kennametal/Erickson с резьбовым валиком. На этой неделе мне поручили кое-какие работы с валом, и мне пришлось обработать конус 0,007 дюйма от начала резьбы до конца резьбы на обоих концах. Я знаю, что эту часть можно было бы сделать гораздо экономичнее в месте с резьбонакатными станками, но это краткосрочный материал, так что кто знает.0007

  Деталь представляла собой круглый стержень из нержавеющей стали длиной 8,5 дюйма и наружным диаметром 0,500 дюйма неизвестной марки, но разрез больше напоминал 316, чем 304, и был немагнитным, поэтому я сомневаюсь, что это был 416. На каждом конце была резьба длиной 2,25 дюйма, одна сторона 1/2 дюйма x 13. и другой 1/2 «x 20. У меня не было времени переключить загрузчик, поэтому мы вырезали заготовки и вручную подавали их к упору револьверной головки, нарезали резьбу на одном конце, а затем перевернули на другую сторону.

  Есть ли какие-либо инструменты который войдет в держатель расточной оправки на токарно-револьверном станке и позволит накатывать подобную резьбу, а не нарезать?Если бы это был 304, я уверен, что я бы постоянно гнался за числом отклонения.Или что-то вроде геометрического инструмента для нарезания резьбы позаботится Я тоже никогда не пользовался ни одним из них.0007

   

  Ванкбайкер

  Алмаз

  • 27 января 2019 г.

  • #2

  Еще в 70-х, когда я начал работать в механическом цехе, у нас было несколько токарно-револьверных станков W&S, каждый с парой резьбонакатных головок Landis и головками для нарезки резьбы с геометрической резьбой. Ваша работа звучит идеально для любого из этих инструментов.

  Мы изготовили множество шпилек с катаной резьбой из стержня HT 4140. 2″ длиной 1″-12 витков на каждом конце с около 3″ затылком в середине. Вытащите заготовку и отрежьте затыльник, затем снова подайте до нужной длины и врежьте фаску. катите следующий. Когда ролики достигли фаски, ролик снялся и открылся. Отведите револьвер назад и отделите готовый шип

  Сделайте пару сотен таких в день, и вы отправитесь домой изрядно уставшим молодым человеком.

  Чтобы сделать ваши детали подобным образом, потребуются две головы.

   

  Рик Финста

  Нержавеющая сталь

  • 28 января 2019 г.

  • #3

  Спасибо, раньше они делали подобные вещи на Warner-Swasey (правописание?), но в настоящее время они посвящены одному продукту. Мы избавились от всех наших других винтовых станков и токарно-револьверных станков, когда мы перенесли всю устаревшую работу с них на швейцарский станок с ЧПУ. Я покопаюсь и посмотрю, отправили ли мы все инструменты с геометрической резьбой в мусоровоз.

   

  Бык

  Алмаз

  • 28 января 2019 г.

  • #4

  При первом прочтении я понял, что вы намеренно сделали конус 0,007 на своей резьбе.
  Вроде предполагалось затянуть в ответную часть.

  Но, может быть, вы не это имели в виду?

  У меня нет опыта работы с продуктами Landis, и я знаю их в основном как автономные машины.
  Не так много вложений.
  Я бы не искал этот бренд в 2019 году.
  Я бы вообще не хотел пытаться резать 304 с помощью Geometric! (или NAMCO)

  Хорошо подойдет модель Fette или NAMCO с 1 или 2 торцевыми рабочими головками.
  Нужно проверить, какая спираль будет делать тот или иной шаг.
  Одна головка может запускать или не запускать оба этих потока.

  Одна загвоздка с ними заключается в том, что вам обычно нужно сбрасывать их вручную в каждом цикле, если только вы не приобретете устройство автоматического типа, в котором для открытия/закрытия используется бронзовая скоба.
  Это требует долгой настройки и не намного лучше подходит для токарного станка с ЧПУ с одним шпинделем.

  Закрывающие блоки Мануэля можно заставить закрываться по индексу, если вы установите преклир UHMW или что-то подобное где-то на надстройке машины и индексируете его таким образом, чтобы закрыть головку. Он будет издавать некоторый шум, но….

  Если вы ХОТИТЕ надеть конус .007, вы вообще НЕ хотите использовать концевую головку, и тогда вам нужно зайти с поперечного суппорта с совершенно другим вложение.

  ————————

  Подумай о снеге Эх!
  Бык

   

  ДДуг

  Алмаз

  • 28 января 2019 г.

  • #5

  Дом Лэндис — Лэндис

   

  Бык

  Алмаз

  • 28 января 2019 г.

  • #6

  копатель Дуг сказал:

  Landis Home — Landis

  Нажмите, чтобы развернуть. ..

  Да, они рекламировали этот EZ-Roller, когда он только вышел.
  Это избавит вас от необходимости покупать целую головку для одной нити, но кроме этого они не выглядят такими уж экономичными.
  ???

  Нужно проверить наверняка.

  Я никогда не слышал ни от кого, кто использовал их до сих пор.

  ——————

  Подумай о снеге Эх!
  Бык

   

  ДДуг

  Алмаз

  • 28 января 2019 г.

  • #7

  Бык сказал:

  Да, они рекламировали этот EZ-Roller, когда он только вышел.
  Это избавит вас от необходимости покупать целую головку для одной нити, но кроме этого они не выглядят такими уж экономичными.
  ???

  Нужно проверить наверняка.

  Я никогда не слышал ни от кого, кто использовал их до сих пор.

  ——————

  Подумай о снеге Эх!
  Бык

  Нажмите, чтобы развернуть…

  Хм ?
  Я только что скинул ссылку на компанию, у них тоже есть самооткрыватели.

   

  Ванкбайкер

  Алмаз

  • 28 января 2019 г.

  • #8

  копатель Дуг сказал:

  А?
  Я только что скинул ссылку на компанию, у них тоже есть самооткрыватели.

  Нажмите, чтобы развернуть…

  Те, которые я использовал, были самораскрывающимися. Они вполне могли быть датированы Второй мировой войной, поскольку это был винтаж машин, на которых они использовались. Те, что по ссылке от digger doug, выглядят точно так же, как я помню, как выглядели те, которые я использовал.

  Никогда не использовал Geometric на нержавеющей стали. Нарезал много резьбы для шпинделей колес сельскохозяйственного оборудования, которые были предварительно закалены 4140 или 4340, и они работали нормально. Дым от смазочно-охлаждающей жидкости, вероятно, срезал мне несколько лет жизни, хотя..

   

  Рик Финста

  Нержавеющая сталь

  • 28 января 2019 г.

  • #9

  Ox, отклонение в результате большого вылета приводило к тому, что резьба нарезалась в виде конуса, поэтому я нарезал противоположный и равный конус в программе, чтобы не было чистого конуса.

  Само по себе это было бы не так уж плохо, но если бы нам пришлось делать их в большом количестве, время цикла было бы ужасным из-за небольшой глубины резания, чтобы избежать еще большего отклонения. Более 0,005 дюйма за проход, и я получал видимые следы вибрации в потоках, и мне приходилось запускать пружинный проход после каждого изменения в X, иначе болтовня проявлялась.

   

  Бык

  Алмаз

  • 28 января 2019 г.
    
  « Предыдущая 1 … 541 542 543 544 545 … 1 060 Следующая »
  • Назад
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • 6
  • 7
  • 8
  • 9
  • 10
  • 11
  • 12
  • 13
  • 14
  • 15
  • …
  • 528
  • 529
  • 530
  • 531
  • 532
  • 533
  • 534
  • 535
  • 536
  • 537
  • 538
  • 539
  • 540
  • 541
  • 542
  • 543
  • 544
  • 545
  • 546
  • 547
  • 548
  • 549
  • 550
  • 551
  • 552
  • 553
  • 554
  • 555
  • 556
  • 557
  • 558
  • …
  • 1 046
  • 1 047
  • 1 048
  • 1 049
  • 1 050
  • 1 051
  • 1 052
  • 1 053
  • 1 054
  • 1 055
  • 1 056
  • 1 057
  • 1 058
  • 1 059
  • 1 060
  • Вперед