• Механическая обработка и изготовление деталей из металла
  • Комплектация производства промышленным оборудованием
  • Комплексная поставка микроэлектронных компонентов
+7(342)203-78-58
Тех.отд: +7-922-308-78-81

Посты автора alexxlab

alexxlab

admin

Клей расплав состав: Клей-расплав: применение и состав

Опубликовано: 06.08.2020 в 17:23

Автор:

Категории: Популярное

Клей-расплав: применение и состав


Клей-расплав — адгезив на основе полимеров, который наносится в расплавленном состоянии. Нанесение клея обычно производится клеевым пистолетом, который работает через нажатие на курок. В промышленных условиях его чаще наносят с помощью клеевых машин. Клей-расплав используется в самых разных сферах благодаря своей универсальности. Это упаковка, переплетные работы, картонное производство, полиграфия, ленты и этикетки, сборочное производство, бытовой ремонт, рукоделие.


Клей-расплав привлекателен по многим причинам. Он быстродействующий. На самом деле, время схватывания может быть скорректировано в зависимости от потребностей технологического процесса. Горячий расплав безопасен в использовании и экологически чист. В дополнение к склеиванию сложных поверхностей, горячий расплав также может быть использован для заполнения зазоров, герметизации. Он легко транспортируется и хранится.

Преимущества клея-расплава перед адгезивами на основе растворителя


Клей-расплав стал настолько популярным, что он уверенно обгоняет по потреблению клеи на основе растворителей. Они представляют собой смеси различных ингредиентов, растворенных в специальных составах . Склеивание происходит после испарения растворителя. Клей-расплав, который основан на термоплавких полимерах, обходит многие проблемы с адгезивами на основе растворителей.


Горячий расплав быстрее и экономичнее, имеет большую адгезию и выделяет гораздо меньше летучих органических соединений, чем клеи на основе растворителей.


Благодаря своей химической природе клей-расплав может принимать любое количество форм. Он поставляется в форме стержней, гранул, брикетов и подушек. Горячий расплав может быть нанесен несколькими способами: экструзия (выдавливание из сопла), распыление, нанесение валиком.


Дозирующее оборудование для клея-расплава представлено в виде резервуаров для плавления , вакуумных транспортеров (шлангов), барабанных или ведерных загрузчиков и предплавильных установок.

Состав


Сырье, используемое в горячем расплаве, влияет на его функциональность, стоимость, доступность и производительность. Как правило, клей-расплав состоит из полимера (он может быть в различных формах) и нескольких добавок. Эти добавки включают смолы, воски, антиоксиданты и пластификаторы. Могут быть добавлены и другие химические вещества, чтобы придать расплаву особые свойства.

Полимеры


Основными составляющими горячих расплавов являются термоплавкие полимеры. Это длинные повторяющиеся цепочки определенных молекул, которые имеют различные свойства в зависимости от длины цепей и типа молекулы.


Основными полимерами, используемыми в клеях-расплавах, являются:


  • этиленвинилацетат (EVA)


  • полиолефины


  • полиамиды и сложные полиэфиры


  • блок-сополимеры стирола


  • этиленметилакрилат (EMA) 


  • этилен-Н-бутилакрилат (EnBA).


Полимеры придают горячему расплаву прочность и гибкость, термостойкость, ударопрочность и стойкость к сдвигу. Эти характеристики в значительной степени определяются типом полимера, его молекулярной массой и количеством.


При большем содержании полимера вы получаете более высокую вязкость, а также большую гибкость. При более низком содержании полимера наблюдается более низкая вязкость.

Добавки

Смолы


Смолы определяют липкость клея-расплава. Они влияют на то, как долго клей остается липким после его нанесения. Таким образом, смолы контролируют смачивание клея (т. е. то, как долго он остается жидким при контакте с поверхностью основания).


Смолы также оказывают влияние на адгезионную природу горячего расплава. Выбор смолы определяется ее совместимостью с основным полимером, температурой размягчения и удельной адгезией. Основными типами липких смол, используемых в горячем расплаве, являются канифоль и гидрогенизированная канифоль, гидрогенизированный углеводород, терпеновые фенолы, сложный эфир канифоли и другие. Также используются чистые ароматические мономеры.


С большим количеством смолы получается клей-расплав с уменьшенной липкостью и более высокой скоростью схватывания. С меньшим  количеством липкой смолы расплав будет жестче и агрессивнее.

Воски


Воск в горячем расплаве в первую очередь контролирует заданную скорость схватывания и открытое время. Открытое время — это время, необходимое для создания связи. Это может длиться от нескольких секунд до бесконечности (для некоторых чувствительных к давлению клеев-расплавов). Этот параметр определяет, как быстро горячий расплав может образовать связь некоторой приемлемой прочности.


Эти два значения должны точно соответствовать параметрам, используемым в производственных линиях. В дополнение к ним воск также влияет на термостойкость и адгезию горячего расплава при температурах ниже температуры окружающей среды.


Основными типами воска, используемого в горячем расплаве, являются натуральные и синтетические воски. Характеристики воска определяются процентом кристалличности, температурой плавления и молекулярной массой.


При более низком содержании воска горячий расплав будет иметь более высокую вязкость и большую гибкость, а также будет связываться более агрессивно. При меньшем количестве воска горячий расплав будет иметь меньшую вязкость, быстрее схватываться и связываться менее агрессивно.

Антиоксиданты


Антиоксиданты используются в горячих расплавах в первую очередь для защиты материала от разрушения в течение срока его годности. Некоторые из часто используемых антиоксидантов в горячем расплаве включают фенолы, ароматические амины, фосфаты, фосфиты и BHT.


Наряду со стабилизаторами, антиоксиданты добавляются в небольших количествах и не влияют на физические свойства горячего расплава. Они защищают горячий расплав не только в течение срока его хранения, но и в расплавленном состоянии при нанесении и смешивании.

Пластификаторы


Помимо основного полимера и смолы, пластификаторы являются наиболее распространенной добавкой в клее-расплаве. На самом деле они используются как своего рода второй базовый полимер, чтобы придать горячему расплаву большую гибкость и прочность. Пластификаторами часто являются углеводородные масла с низким содержанием ароматических веществ и имеющие химические характеристики парафина.


В идеале пластификатор обладает низкой летучестью, прозрачен и не имеет запаха. Используя пластификатор, горячий расплав может достичь более низкой вязкости расплава и быстрого увлажнения поверхности.


В дополнение к основным ингредиентам термоклей поставляется с несколькими другими добавками, которые придают ему определенные желаемые характеристики. Биоциды предотвращают рост бактерий, а наполнители добавляют объем и прочность, снижая при этом стоимость. Клей-расплав также может содержать антипирены и различные пигменты или даже блестки.

расплавы — характеристики, производители, состав и расход

Клей-расплав – это легкоплавкий материал, изготовленный на основе пластичных полимеров без применения растворителей. При обычных условиях такой пластик находится в твердом состоянии, а при нагреве переходит в состояние вязкой полужидкой фазы. При этом расплав обладает хорошей адгезией и держится на самых разных материалах.

После охлаждения тонкий клеящий слой становится твердым и создает очень прочный клеевой шов. В зависимости от марки клея, температура плавления находится в пределах от 100°С до 200°С. Скорость остывания зависит от толщины нанесенного слоя и марки применяемого состава.

Состав материала

Кроме термопластичного полимера для изменения адгезии, пластичности и температурных режимов в готовый материал могут быть добавлены особые компоненты, влияющие на технические характеристики клеевых соединений. Это смолы, канифоль, парафин, полимерные и красящие пигменты. Кроме этого в состав клея расплава добавляют наполнители в виде окиси алюминия, талька, мела, древесной муки и сажи, влияющие на температуру плавления и время схватывания.

Разновидности клеев

В зависимости от используемого базового компонента различают несколько видов клея расплава. Самые распространенные из них:

  • этиленвинилацетатный для склеивания пластиков, тканей, картона, бумаги, керамики и тонколистового металла;

  • полиуретановый клей расплав для обработки и крепления кромочных мебельных материалов;

  • полиолефиновый устойчив к температурным перепадам и отлично подходит для склеивания фольги, кожи, ДСП, ДВП и упаковочных материалов;

Клеевые составы постоянной липкости применяются в производстве скотча и других липких лент. Температура плавления таких клеев не превышает 18°С.

Подготовка к работе и использование инструмента

Клеи-расплавы производят в виде стержней, гранул, блоков и пластин для ручного и механического нанесения с помощью специального инструмента. Для разогрева и плавления полимерной массы используют термопистолеты и клеевые дозаторы. В них клеевой состав разогревается до температуры плавления, проходя через электрическую спираль или ТЭН. После этого он подается на специальную головку для нанесения на поверхность.

По способу подачи и конструкции клеевые головки бывают следующих видов:

  • щелевые для контактного и бесконтактного нанесения;

  • пневматические для спреевого и спирального нанесения;

  • шнековые электрические.

Для наклеивания декоративных кромок из ПВХ на элементы мебели, применяют специальные головки для кромкооблицовки серии МЕВ.

Преимущества клей-расплава

Широкое распространение термоклеев основано на таких характеристиках клея расплава, как:

  • очень быстрое склеивание;

  • экологическая чистота материала;

  • небольшой экономный расход;

  • широкая область применения;

  • надежность, высокая прочность, отличная адгезия;

  • практически неограниченный срок хранения;

  • устойчивость к воздействию влаги и перепадам температур.

На расход клея расплава оказывает влияние показатель плотности. Наибольшей экономии можно достичь, используя материалы с меньшим значением плотности и температуры плавления.

Применение клеев в мебельном производстве

Клей-расплав для мебельной кромки это один из наиболее распространенных видов термоклея. Производители мебели стабильно доверяют этому материалу благодаря надежности и прочности соединений. Кромка выглядит аккуратно, особенно после осторожной обработки углов.

В зависимости от применяемых материалов, технологии производства и инструмента для нанесения могут использоваться разнородные гранулы. Част из них сформована в виде мелкого порошка, другие похожи на небольшие горошины или миниатюрные таблетки, а остальные выглядят как длинные капсулы или бруски.

Расход клея на 1 метр кромки зависит от способа нанесения, температуры нагрева и марки материала. Для плит толщиной 18 мм при использовании контактных автоматов эта величина составляет 12-14 г/м. При ручном нанесении расход увеличивается до 16-18 грамм. Производители клея расплава указывают в других единицах измерения – 200-250 г/м2.

Технология облицовки профилей

Клеи расплавы широко применяют для декоративной отделки профилей путем поверхностной облицовки или окутывания. Это позволяет полностью отказаться от использования лакокрасочных материалов, улучшить внешний вид заготовок, повысить качество и снизить расходы на производство.

При облицовывании пленками ПВХ обязательно используют клеевые расплавы. Для этих целей наиболее распространены составы на основе:

  • этиленвинилацетата;

  • аморфного полиальфаолефина;

  • полиамида;

  • полиуретана.

Применяемый клей-расплав должен отвечать техническим требованиям по устойчивости к перепадам температур, воздействию солнечного ультрафиолета, повышенной влажности, долговечности и прочности.

Другие варианты применения

Кроме применения в мебельном производстве и облицовки профилей эти клеи широко используются в таких производственных процессах, как:

  • наклеивание этикеток на стекло и пластики;

  • изготовление и маркировка упаковок;

  • сборка воздушных и газовых фильтров;

  • производство и монтаж изоляционных материалов;

  • деревообработка и выпуск клееного бруса.

Клей-расплав экономен при использовании. Для соединения деталей и заготовок требуется минимальное количество материала. Процесс склеивания происходит очень быстро и гарантирует надежность любых стыков.

хранение клея / транспортировка клея / Подготовка / клей / расплав / клей-расплав / / полиуретановый / полиуретановый клей

Основной состав термоклеев

Опубликовано 06.11.2018 Греггом Ховардом, техническим менеджером отдела графики

Клеи-расплавы

уже много лет используются в переплетных мастерских и типографиях. На рынке доступны различные термоклеи, и выбор продукта в значительной степени зависит от предполагаемого конечного использования, производственных процессов и оборудования для нанесения. Клеи, чувствительные к давлению (PSA) и этиленвинилацетатные клеи (EVA), являются двумя химическими веществами-расплавами, наиболее часто используемыми в полиграфии. Хотя они различаются по физическим свойствам и рабочим характеристикам, состав этих двух систем имеет некоторое сходство.

Некоторые рецептуры клеев-расплавов очень просты, а некоторые чрезвычайно сложны, но все они обычно содержат четыре типа общих ингредиентов: полимеры, пластификаторы, вещества, повышающие клейкость, и антиоксиданты.

Каждый из этих классов ингредиентов привносит что-то уникальное и важное в общую формулу. В каждом классе есть сотни различных вариантов, которые можно использовать или комбинировать, чтобы придать конечному продукту определенный набор атрибутов.

Ниже приведены краткие сведения, иллюстрирующие, почему каждый из четырех основных классов компонентов является неотъемлемой частью клея. Другие добавки — красители или пигменты, наполнители, УФ-стабилизаторы — также могут быть добавлены к клеям для удовлетворения различных требований к производительности.

Полимеры

Полимер считается основой клеевой системы; он обеспечивает как прочность, так и гибкость. Полимеры также влияют на адгезионные свойства, термическую стабильность, химическую стойкость и совместимость. Полимеры EVA обычно включают в термоклеи, предназначенные для склеивания корешка, бокового склеивания и подкладки. Напротив, блок-сополимеры используются в клеях-расплавах PSA, предназначенных для бокового склеивания и подкладки, а также в клеях для обложки, используемых как в переплетном деле, так и в прямой почтовой рассылке.

Усилители клейкости

Эти термопластичные смолы считаются отличительной чертой формулы горячего расплава; ими можно манипулировать, чтобы повлиять на многие атрибуты обработки и производительности. Начальная адгезия может быть сформирована системой повышения клейкости, и она также способствует термической стабильности, цвету и запаху продукта.

Пластификаторы

Пластификаторы представляют собой технологические масла и воски, используемые в основном для регулирования вязкости и скорости плавления продукта. Однако они также помогают установить адгезивные и когезионные свойства; изменить открытое время; и обеспечивают дополнительную гибкость. В составы PSA обычно добавляют масла, тогда как в термоклеи EVA предпочтительны воски.

Антиоксиданты

Хотя антиоксиданты составляют небольшой процент от общей формулы, они очень важны для термической стабильности клея. Клеи-расплавы склонны к деградации при хранении при температурах выше рекомендуемых в течение длительного периода времени. Надлежащая антиоксидантная система защитит клей как в процессе производства, так и в процессе нанесения.

Как долго вы должны ждать, прежде чем проверять натяжение и изгиб страниц в только что переплетенных книгах? Щелкните здесь, чтобы получить ответ.

Категории

  • Продукты и инновации

Состав и техническое описание клеев-расплавов, чувствительных к давлению

HMPSA (клеи-расплавы, чувствительные к давлению), как правило, состоят из следующих ингредиентов:

термостойкость для HMPSA. Фаза стирола образует физически сшитую сеть в клее при комнатной температуре. SBC плавится и становится текучим при температурах выше температуры стеклования стирольного домена, примерно от 200 до 230°. На рынке клеев-расплавов доступны четыре типичных SBC: стирол-изопрен-стирол (SIS), стирол-бутадиен-стирол (SBS), стирол-(этилен-бутилен)-стирол (SEBS, гидрированный SBS) и стирол-стирол. (Этилен-пропилен)-стирол (SEPS, гидрированный SIS). Каждый SBC имеет свою особую молекулярную структуру и может образовывать определенные составы для различных применений. Связанный стирол (% стирола) и степень связывания (% триблока), входящие в состав СБС; и скорость течения расплава (MFR) или индекс расплава (MI) являются тремя ключевыми молекулярными структурами, влияющими на характеристики адгезии и технологичность HMPSA.

2. Придающие клейкость
Придающие клейкость низкомолекулярные олигомеры на основе нефти или природного сырья с температурой размягчения от ниже комнатной до 320°. Повысители клейкости могут обеспечить специфическую адгезию и более низкую вязкость расплава для клеев.

Два семейства придающих клейкость обычно используются для HMPSA:

a) Нефтяные углеводородные смолы: C5 (алифатические), C9 (ароматические), C10 (дицикло-пентадиен, DCPD), C5/C9 (дополнительные придающие клейкость), и C10/C9 (содействующие повышению клейкости).

b) Натуральные смолы: канифоль, терпен и их производные.

Выбор усилителей клейкости в первую очередь зависит от используемых SBC и рынков применения. HMPSA являются прозрачными, если вещества, повышающие клейкость, и SBC совместимы. Для менее или несовместимых смесей SBC-придающих клейкость, они мутные или непрозрачные.

3. Пластификаторы
Пластификаторы могут эффективно снижать твердость, снижать вязкость и улучшать устойчивость HMPSA к низким температурам. Они также могут снизить стоимость клея. В составах HMPSA используются два типа пластификаторов: минеральные масла и бутеновое масло.

Плазменный станок с чпу по металлу: Купить плазменный станок с ЧПУ для резки металла по цене производителя

Опубликовано: 06.08.2020 в 12:45

Автор:

Категории: Лазерные станки

Обучение работе оператора плазменного станка. Проводим бесплатно

Часто клиенты интересуются, где и как можно обучиться работе на плазменном станке, приобретённом в нашей компании. Спешим сообщить – для этого не нужно предпринимать каких-то усилий. После завершения пуско-наладочных работ сотрудники «ТеплоВентМаш» обучат будущего оператора плазменной установки работать на этом агрегате.

Кто может работать на станке плазменной резки?

Преимуществом данного оборудования является несложность в управлении и в работе на нём. Несмотря на то, что такие машины состоят не только из механической, но и из электронной части (плюс дополнительно компьютеризированы), работать на станке плазменной резки сможет каждый человек, знакомый с обычным персональным компьютером.

Чтобы стать оператором машин термической резки, купленных в компании «ТеплоВентМаш», достаточно быть обычным пользователем ПК.

Среднестатистическому рабочему понадобится всего несколько дней, чтобы полностью узнать и освоить все технические моменты, связанные с работой на таком «умном» оборудовании. Причём оператору станка плазменной резки с ЧПУ не нужно посещать дорогостоящие курсы в других (или своём) городах – наше обучение абсолютно бесплатно!

Что освоит потенциальный оператор машины плазменной резки?

За время обучения будущий оператор выяснит, как производится:

  • загрузка рабочих чертежей в русифицированную программу раскроя Sheet Cam;
  • раскладка чертежей деталей на листе в программе Sheet Cam;
  • подбор и регулировка скоростей резания для заготовок различных форм на листах с определенной толщиной;
  • регулировка силы тока на плазменном источнике при заданных скоростях резания и толщинах листового металла;
  • экспорт полученной программы резания в управляющую программу устройства плазменной резки и запуск процесса нарезания заготовок;
  • порезка (даже без созданной заранее программы) срочно понадобившихся предприятию деталей.

Бесплатное обучение вашего персонала

Наши специалисты бесплатно обучат всему, что знают сами, будущих операторов машин плазменной резки в течении 1 дня, на месте установки оборудования. При чём не только рабочих, но и мастеров, технологов и т.д. – людей, причастных к выпуску заготовок на этом станке.

Если покупатель изъявит желание обучиться работе на установке плазменной резки с ЧПУ в стенах нашего предприятия, комплексное обучение может длиться чуть дольше – от 1 до 3 дней. Но и в этом случае это будет бесплатно.

В дальнейшем мы открыты для любых профессиональных консультаций. Связавшись с нами любым удобным способом, вы получите исчерпывающие ответы на любые возникшие вопросы по поводу работы на машине плазменной резки металла, приобретенной в нашей компании.

В комплект поставки данного оборудования входит «Руководство по эксплуатации», где подробнейшим образом описан порядок действий по работе на этом станке. Такая брошюра станет дополнительной консультативной помощью в работе оператора на установке плазменной резки, выпущенной компанией «ТЕПЛОВЕНТМАШ».

Плазменный станок с ЧПУ — своими руками

Что такое станок плазменной резки с ЧПУ? Это машина с компьютерным управлением, которая может прорезать любой электропроводящий материал (сталь/нержавеющая сталь/алюминий/медь). Машина берет созданный на компьютере 2D-эскиз и преобразует его в систему числового программного управления (ЧПУ), которая соединена с плазменным резаком. Плазменный резак использует электрическую дугу и сжатый воздух, чтобы прорезать проводящий материал.

Я спроектировал и построил этот плазменный резак в своей личной мастерской, используя несколько готовых компонентов вместе с некоторыми сборками, изготовленными на заказ.

Ознакомьтесь со следующими шагами, чтобы получить подробный обзор моей сборки плазменной машины с ЧПУ!

Примечание: данная статья является переводом.

Шаг 1: Планирование и компоненты

Планирование:

Перед тем как начать, мне нужно было ответить на пару ключевых вопросов:

  • Насколько большой стол с ЧПУ я хочу сделать?
  • Какова максимальная толщина материала, который мне нужно разрезать?

Эти два вопроса будут определять остальную часть вашего проекта. Я решил построить стол, на котором можно разместить лист материала размером 4×8 футов. Основываясь на том, что я обычно изготавливаю, я хотел иметь возможность прорезать сталь толщиной как минимум 1/4 дюйма.

Я также включил в дизайн несколько уникальных моментов:

  • Опускающиеся ролики для удобства передвижения;
  • Система вытяжки для удаления пыли и дыма;
  • Система всасывания в точке сопла и водяной затвор для вытягивания мелких частиц вблизи режущего наконечника;
  • Съемная режущая поверхность — позволяет мне снять режущую поверхность и вставить поддон для воды для альтернативного метода борьбы с дымом и пылью.

Задействованные компоненты:

Ниже приведен общий список основных компонентов станка плазменной резки с ЧПУ:

  • Аппарат плазменной резки — я решил приобрести плазменный резак Hypertherm Powermax 65 для этой сборки. Эта машина способна резать сталь толщиной 1 дюйм.
  • Воздушный компрессор — плазменным резакам требуется подача воздуха для работы и резки материалов. Я выбрал воздушный компрессор Ingersoll на 80 галлонов, у которого не должно быть проблем с обеспечением подачи воздуха из системы.
  • Пакет управления двигателем с ЧПУ — это приводы и двигатели, которые управляют движением плазменного резака. Я купил свою систему в компании CandCNC. Эта система включала в себя все 4 шаговых двигателя и драйверы двигателей в одном полном комплекте.
  • Основание стола — я изготовил основание стола на заказ, используя поверхность для резки. Основная рама изготовлена ​​из квадратной трубы 2×0.12 дюйма.
  • Портальный узел — сюда входят все подшипники, шестерни, зубчатые направляющие и структурные компоненты, составляющие подвижный портал наверху стола. Вы можете приобрести эти детали по отдельности или приобрести полный комплект для портала. Я решил купить свой портал у Precision Plasma.
  • Программное обеспечение — требуется несколько различных типов программного обеспечения:
    • Программное обеспечение для проектирования САПР — программное обеспечение для автоматизированного проектирования позволяет создавать эскизы и конструировать детали перед их вырезанием. AutoCad или Fusion 360 — отличные варианты для программ проектирования САПР.
    • Программное обеспечение CAM для плазменной резки — программное обеспечение для автоматизированного производства преобразует ваш эскиз САПР в код (обычно G-Code), который система плазменной резки с ЧПУ может считывать и интерпретировать. Я запускаю SheetCAM в своей системе.
    • Программное обеспечение управления ЧПУ — это программное обеспечение считывает G-код и отправляет его двигателям на столе ЧПУ. В моей системе используется управляющее по Mach4 с ЧПУ
  • Компьютер — для запуска программного обеспечения ЧПУ и подключения к блоку управления двигателем требуется базовый компьютер.

Шаг 2: Изготовление основания стола

Я начал с создания основной рамы из квадратных труб 2″x2″x11ga и прямоугольных 2″x3″x11ga. Я добавил опускающиеся ролики, которые закреплены на месте для легкой мобильности. Я также расширил свои рельсовые направляющие таким образом, чтобы портал полностью перемещался по площади 4×8 футов, чтобы обеспечить легкую загрузку стальных листов. Размеры портала определяли ширину основания стола.

Шаг 3: Изготовление режущей поверхности

Режущую поверхность я спроектировал как съемный узел. Это позволяет мне приподнять её и вставить поддон для воды в качестве опции для защиты от пыли и дыма. Эта режущая поверхность использует направляющие планки 2×1/8″ и была изготовлена ​​из следующих материалов:

  • прямоугольная труба 2″x3″x11ga;
  • квадратная труба 2″x2″x11ga;
  • квадратная труба 1″x1″x14ga;
  • 2x.25-дюймовый плоский стержень.

Шаг 4: Сборка основания стола и режущей поверхности

Режущая поверхность опускается на основание стола. Набор холоднокатаных плоских прутков шириной 3 дюйма и толщиной 3/8 дюйма служат направляющими для портала. Холоднокатаные материалы сохраняют более высокие допуски на размеры, чем горячекатаные. Эти направляющие крепятся болтами к верхней части основной рамы. Холоднокатаные материалы имеют более высокие допуски по размерам, чем горячекатаные. Эти направляющие крепятся болтами к верхней части основной рамы.

Шаг 5: Стендовые испытания системы управления двигателем

Прежде чем подключать двигатели и проводку, целесообразно провести стендовые испытания системы. Это позволит убедиться, что все двигатели и соединения полностью исправны и запрограммированы на вращение в правильном направлении. Инструкции, прилагаемые к моему набору управления двигателем CandCNC, помогли упростить этот процесс.

На этом этапе я также подключил свой плазменный резак Hypertherm, чтобы он автоматически запускался по сигналу от блока управления CandCNC. Инструкции CancCNC помогли мне пройти через этот процесс подключения.

Шаг 6: Сборка портала

После изготовления основания стола и режущей поверхности следующим шагом была сборка и установка портала. Моя портальная система от Precision Plasma была построена из экструдированного алюминия.

Этот портал оснащен осью Z, позволяющей регулировать высоту резака (THC). Контроль высоты резака — очень желательная функция для плазменных столов с ЧПУ. Это позволяет осуществлять активный и автоматический контроль расстояния между наконечником резака и разрезаемым материалом. Система обратной связи напряжения автоматически поддерживает заданное расстояние, даже если разрезаемый материал начинает деформироваться. Без THC существует риск столкновения резака с заготовкой. Система THC также продлевает срок службы расходных материалов плазменного резака (электрода/наконечника/сопла).

Я также решил использовать приводы с ременным редуктором для каждого двигателя. Это помогло сгладить работу и движение портала.

Шаг 7: Создание рабочего стола/центра управления

Я изготовил стол из квадратной трубы диаметром 1,5 дюйма для своего компьютера и монитора. Некоторые монтируют свои компьютеры прямо на базу ЧПУ. Я решил сделать систему управления отдельным узлом. Мой компьютер находится под столом. Впоследствии я добавил лист металла вокруг стола, чтобы защитить компьютер от пыли.

Шаг 8: Добавление системы приточной вентиляции

Эффективное средство для отвода дыма и пыли во время работы плазменной системы с ЧПУ крайне необходимо. Для этого существует два распространенных метода: водяной стол или вытяжка. Каждый из них имеет свои преимущества и недостатки

Водяной стол — этот тип включает резервуар с водой (часто обработанный ингибитором коррозии и бактерий), который находится непосредственно прямо под разрезаемым материалом. Вода задерживает большую часть пыли возникающей при резке и помогает сохранить материал прохладным. Однако во время резки вода часто разбрызгивается и требует постоянного технического обслуживания, чтобы ваша портальная система оставалась сухой и чистой.

Вытяжка — этот тип использует поток воздуха с механическим приводом для всасывания пыли и паров вниз в стол и наружу в желаемое место. С правильными вентиляторами и достаточным потоком воздуха этот метод работает очень хорошо. Однако он не обеспечивает возможности охлаждения материала, который обеспечивает поддон для воды. Охлаждение материала полезно для уменьшения деформации, особенно при резке тонких материалов.

Я решил встроить в свой стол вытяжку, но оставил возможность использования водяного стола с помощью съемной режущей поверхности. Я начал с того, что обшил основание стола алюминиевым листом. Я подключил 4 точки всасывания, используя 10-дюймовый воздуховод HVAC. У каждой точки всасывания есть ползунок, который позволяет мне направлять максимальное количество всасывания в определенные квадранты стола. Для питания моего нисходящего потока я использовал два промышленных кухонных вытяжных вентилятора. Эти вентиляторы обычно монтируются на крыше или стене и выбрасывают воздух радиально во всех направлениях. Я модифицировал вентиляторы, чтобы они выбрасывали воздух в одном направлении, используя некоторые специально построенные воздуховоды. Мои вентиляторы выдувают всю пыль и дым за пределы моей мастерской.

Впоследствии я также добавил систему всасывания в точке сопла. Я использовал 1,5-дюймовый сливной шланг и направил его от режущего наконечника через кабельные дорожки портала вниз к ведру объемом 5 галлонов, которое также подключено к магазинному пылесосу. Частично наполнив 5-литровое ведро водой, я создал временный водяной затвор, который помогает улавливать мелкую пыль и частицы.

Шаг 9: Калибровка и выравнивание портала

Это критически важный шаг для обеспечения точного и правильного реза. Физически измеряя движения портала и внося небольшие изменения в систему управления, вы можете настроить свой стол так, чтобы угол между осью X и осью Y составлял 90 градусов. Я проверил движение портала вверх и вниз по столу, чтобы убедиться, что он движется ровно и точно на всем протяжении всего диапазона движения. «Пределы» для стола контролируются микропереключателями. В моем руководстве по эксплуатации системы управления CandCNC я ознакомился с интеграцией коммутаторов.

Шаг 10: Тестовые резы

После сборки системы и выполнения всех этапов настройки из руководства пользователя CancCNC я был готов к пробной резке. Я выполнил инструкции из руководства по моей системе управления и приступил к резке. Эта система была готова к работе с самого начала. Первые разрезы были четкими и чистыми.

Шаг 11: Примеры выполненных проектов

Этот стол изменил мой подход к изготовлению изделий. Проекты, которые обычно занимали дни или недели, сократились до нескольких часов. Каждый раз, когда я берусь за что-то новое, я сначала думаю о том, можно ли в этом проекте использовать свой плазменный резак с ЧПУ, чтобы быстро и эффективно сделать изделие.

Видео плазменного станка в действии:

По сравнению со станками лазерной резки у плазменных станков есть ряд недостатков: большая ЗТВ по сравнению с лазерной резкой, качество с более тонкими листами и пластинами хуже, чем при лазерной резке, допуски не такие точные, как при лазерной резке, более широкий пропил, чем при лазерной резке, кроме того, сам процесс довольно сложный и требует высокой квалификации оператора, во время резки металла в воздух выбрасывается большое количество вредных газов.

Хотите подробнее узнать про плазменную резку читайте в нашем блоге.

Если вам понравилась данная статья, то ставьте лайк, делитесь ею со своими друзьями и оставляйте комментарии!

Плазменные столы с ЧПУ Torchmate | Премиальные станки с ЧПУ | Резка листового металла и труб

Различные конфигурации для удовлетворения любых потребностей — плазменные столы от 4×4 до 8×22

Несколько размеров столов и вариантов питания плазмы на выбор, все поставляются полностью собранными и готовыми к работе

Линейка продуктов Torchmate® автоматизированных столов плазменной резки охватывает широкий спектр станков: от наших станков с ЧПУ начального уровня — Torchmate 4400 до наших промышленных столов плазменной резки Torchmate 5100 и всего, что между ними. Наши полностью собранные машины идеально подходят для малого или среднего магазина, который хочет добавить свое первое автоматизированное оборудование в свой бизнес. Torchmate 4400, 4800 и 4510 — это очевидный выбор для всех преподавателей, с полными образовательными пакетами, разработанными специально для классной комнаты и поддерживаемыми Lincoln Electric® по всей стране.

Щелкните здесь для получения дополнительной информации

Столы для любого типа бизнеса

Выберите стол, который соответствует вашим потребностям

Наши машины оснащены серией плазменных резаков FlexCut®, разработанных специально для работы с машинами Torchmate. Эти устройства включают FlexCut 80, FlexCut 125 и FlexCut 200. Наши плазменные резаки высокой четкости Spirit® II обеспечивают превосходное качество резки для тех, кому требуется еще более высокое качество резки. Предприятия, связанные с сельским хозяйством, промышленным производством, архитектурой и множеством других отраслей, могут извлечь выгоду из улучшений бизнеса, которые может принести режущий стол с ЧПУ Torchmate.

Для получения информации о том, как правильно выбрать стол для плазменной резки для вашего бизнеса или хобби, щелкните нашу страницу «Как выбрать», чтобы ознакомиться со всей линейкой продуктов. Вы также можете позвонить в наш отдел продаж по телефону (775) 673-2200, чтобы обсудить, какая плазменная система подходит именно вам.

Щелкните здесь для получения дополнительной информации

Возможности производства в течение всего дня

Torchmate способствует успешному бизнесу клиентов в сфере производства

Полезность наших плазменных столов выходит за рамки обычного объема того, что наши клиенты классифицируют как производственное оборудование. Наши процессы резки металла включают плазменную и газокислородную резку и позволяют вам расширить свой бизнес различными способами. Здесь можно найти ссылку на истории успеха наших клиентов и прочитать о том, как тысячи наших машин по всему миру способствовали успешному развитию бизнеса в производственной отрасли.

Стол Torchmate X обеспечивает вес и долговечность водяного стола из мягкой стали весом более 5000 фунтов для производственных цехов, которые готовы взять на себя обязательства по производству на собственном производстве. На нашем передовом промышленном плазменном столе с ЧПУ Torchmate 5100 предлагается опция наклонной головки, позволяющая сваривать готовые детали прямо со стола.

Щелкните здесь для получения дополнительной информации

Lincoln Electric стремится к доступности

ЧПУ стало доступным более 40 лет

Мы производим доступные столы для резки с 1979 года и ускорили наши технологические достижения в области управления движением, контроля высоты и производства благодаря приобретению Lincoln Electric® в 2011 году. Lincoln Electric производит этот международный бренд плазменных столов с ЧПУ. первоклассный продукт в мире плазменной автоматизации, который будет по-прежнему предлагать доступность и качество, которые сделали имя Torchmate нарицательным в производственной отрасли. Таблицы Torchmate теперь представляют собой законченное решение из единого источника.

Lincoln Electric производит все элементы плазменного стола, включая плазменный резак, контроллер движения и сам стол. Уверенность и душевное спокойствие, которые вы получите со столом Torchmate от Lincoln Electric, намного превосходят любой другой вариант в отрасли.

Щелкните здесь для получения дополнительной информации

Ведущая в отрасли поддержка с Torchmate

Получите помощь на каждом этапе процесса резки с ЧПУ

Мы работаем с 7:00 до 16:00 по тихоокеанскому времени. Позвоните нам сегодня по бесплатному номеру (866) 571-1066. Позвольте одному из наших обученных специалистов по ЧПУ провести вас через каждый шаг процесса резки с ЧПУ. Мы хотели бы, чтобы вы присоединились к тысячам, которые уже являются частью нашей семьи Torchmate.

Свяжитесь с нами

¿Se habla español?

Свяжитесь с нашим испаноязычным отделом продаж уже сегодня!

Испаноязычный отдел продаж: ¿Se habla español? Torchmate эста orgulloso де ofrecer a nuestros clientes эль nuevo Departmentamento де ventas en español. Para mas información de nuestro productos y ventas contacten a nuestro представителя de ventas Diego al +57 13648800 Ext. 7710 / Мобильный: +57 3187358186, или enviénos su información y preguntas [email protected]. Tenemos ла решение ан систем де Корте ЧПУ для всей промышленности, nuestros sistemas де корте están disponibles ан Todo Latino América.

Узнать больше

Lincoln Electric PythonX® Станок для резки листов

Роботизированная плазменная резка

PythonX PLATE от Lincoln Electric — это роботизированный стол для резки нового поколения, который улучшит ваше производство и улучшит качество деталей. PythonX PLATE предлагает лучшую надежность и простоту использования по сравнению с нероботизированными столами для резки листового металла. Благодаря прогрессивной конструкции машины и более чем десятилетнему прогрессу в технологии роботизированной плазменной резки, PythonX PLATE делает роботизированную резку пластин выгодным выбором.

Щелкните здесь для получения дополнительной информации

Lincoln Electric MasterPipe® Compact Profiler

Надежное решение для резки труб с ЧПУ

Профилировщик труб MasterPipe Compact представляет собой разнообразный станок с ЧПУ для резки труб, который может резать трубы и трубки размером от 1 до 8. дюймов в диаметре.* Эта машина отлично подходит для производства поручней и каркасов безопасности, а также для производителей ограждений и производителей труб любого типа малого и среднего размера. Операторы могут вручную срезать фаску на трубах, чтобы создать фитинги, уже подготовленные для сварки. Станок имеет два варианта длины станины станка: 15 и 25 футов. Каждая нога машины имеет максимальную грузоподъемность 100 фунтов, а общая максимальная грузоподъемность составляет 1000 фунтов.

Щелкните здесь для получения дополнительной информации

Плазменные столы с ЧПУ Torchmate серии 4000 | Станки плазменной резки 4×4, 4×8, 5×10

Комплекты столов плазменной резки с ЧПУ 4×4, 4×8 и 5×10 — готовы к работе менее чем за 30 минут станка как единой системы, предназначенной для совместной работы для плавной и эффективной резки всех ваших деталей и конструкций.

Это означает, что одна компания несет исключительную ответственность за разработку и поддержку этих плазменных столов, гарантируя, что машины будут работать для всех ваших потребностей в резке в день доставки машины. Эти полностью собранные станки поставляются со всем необходимым для немедленного начала резки металла. Столы Torchmate рассчитаны на длительную работу при минимальном техническом обслуживании.

Ознакомьтесь с полной информацией и техническими характеристиками машин ниже, а затем запросите расценки или позвоните нам по телефону 1-866-571-1066 и задайте любые вопросы. Один из наших высококвалифицированных экспертов по плазменным столам поможет вам выбрать лучший станок для вас. Эти машины доступны с короткими сроками поставки, и вы можете быстро начать работу. Воспользуйтесь нашими лучшими в отрасли машинами и заставьте это новое оборудование работать на вас!

 

Надежная и прочная механика стола и простое в использовании программное обеспечение ЧПУ плюс элементы управления с сенсорным экраном 

Механика этих столов была спроектирована таким образом, чтобы выдерживать жесткие условия цеха и долгие часы работы. Изготовители из любой отрасли могут положиться на этот станок, чтобы изо дня в день точно резать металлические детали. Это было сделано, чтобы быть простым в использовании и интуитивно понятным. Пользователи любого уровня подготовки найдут программное обеспечение для сенсорного экрана Visual Machine Designer простым в использовании и простым в использовании для новых операторов. Torchmate 4400, 4800 и 4510 также поставляются в полностью собранном виде и могут быть доставлены к вам в течение недели! Вам понадобится только электричество, вода, сжатый воздух и установленный заземляющий стержень, прежде чем вы сможете выполнить свою первую работу. Кроме того, мы предлагаем Torchmate Academy — профессиональную учебную программу, которая шаг за шагом проведет вас через каждую деталь работы вашей машины с видео высокого разрешения. Он также включает в себя полный раздел обучения САПР со всеми последними обновлениями. Узнайте больше об Академии Torchmate здесь. Нажмите здесь, чтобы запросить предложение или позвоните нам по телефону 1-866-571-1066.

Серия Torchmate 4000 2023 года — опция 5×10

Посмотрите основные характеристики самой большой машины серии 4000 — Torchmate 4510 5×10! Посмотрите видео ниже!

Позвоните нам сегодня по телефону 1-866-571-1066, и мы поможем вам выбрать правильный стол Torchmate или запросите предложение!

Нажмите на изображение продукта ниже, чтобы получить конкретную информацию о каждой машине.

Тратьте меньше | Получить больше | Out Оправдайте ожидаемый срок службы расходных материалов 

Столы плазменной резки Torchmate с ЧПУ оснащены контроллером движения, который устанавливает планку скорости ускорения и замедления, плазменным резаком, который увеличивает скорость резки и почти в 3 раза превышает срок службы конкурирующих расходных материалов, а также линейным перемещением система, которая обеспечивает скорость перемещения портала и резака до 500 дюймов в минуту. Все эти функции ускоряют экономию средств для наших клиентов. Более высокие скорости резки и более высокие коэффициенты ускорения и замедления сокращают продолжительность производственного цикла и увеличивают количество металлических деталей, которые может продать ваш магазин. Расходные детали с более длительным сроком службы выдерживают количество прожигов более 500, прежде чем потребуется замена расходных материалов. Не говоря уже о том, что наши клиенты ежемесячно экономят на расходных материалах 45 % по сравнению с конкурентами. Такая экономия затрат может напрямую трансформироваться в чистую прибыль вашего производственного бизнеса. Взгляните на истории успеха наших клиентов. Истории успеха клиентов Torchmate здесь.

Вот как Torchmate поможет вам быстро начать работу с пакетами успеха Torchmate — приобретайте Torchmate с полной уверенностью и спокойствием!

Одно дело купить плазменный стол, но следующий шаг — убедиться, что вы можете уверенно управлять станком и как можно быстрее начать производство деталей и конструкций. Вот почему у нас самые широкие возможности обучения в отрасли. Теперь мы предлагаем пакеты Torchmate Success Package — высококачественное обучение в сочетании с финансовыми поощрениями, которые помогут вам быстро и профессионально управлять своей новой машиной! Посмотрите видео, чтобы получить полную информацию, а затем позвоните нам сегодня по телефону 1-866-571-1066, чтобы получить помощь в выборе правильного пакета для вас.

Частью наших пакетов успеха является обучающий видеокурс премиум-класса Torchmate Academy. Академия Torchmate — это полный онлайн-курс видеообучения, который научит вас работать со столом Torchmate от начала до конца. Он также включает в себя полное обучение работе с Torchmate CAD, чтобы вы могли быстро приступить к проектированию собственных деталей и конструкций. Самое приятное в Torchmate Academy то, что она доступна для вас 24 часа в сутки, 7 дней в неделю, 365 дней в году с вашим онлайн-логином. Наши лучшие инструкторы Torchmate с многолетним опытом работы со столами Torchmate проведут вас через каждый шаг, чтобы помочь вам быстро приступить к работе. Мы также предлагаем варианты виртуального обучения, обучения на наших объектах в Рено и Кливленде, а также обучения на месте у вас.

Torchmate 4000TC — добавьте инструмент для резки труб к вашему столу серии 4000

Простое добавление возможностей резки труб к вашему Torchmate

Torchmate 4000TC — это новое приспособление для всех плазменных столов Torchmate серии 4000. Это позволяет быстро и легко добавить в свою операцию резку труб и трубок. В 4000TC используется тот же источник питания плазменной системы, сенсорный экран и элементы управления движением, что и в вашем плазменном столе, что позволяет добавить резку труб с гораздо меньшими затратами, чем при использовании отдельного станка. Вы можете добавить 4000TC к своей машине при первой покупке или позже, по мере расширения вашей деятельности. Для получения полной информации о приспособлении для резки труб 4000TC нажмите здесь.

Непревзойденная техническая поддержка и обслуживание клиентов 

Конкурирующие производители столов для плазменной резки с ЧПУ используют комбинацию различных поставщиков для создания сборной машины. Это заставляет их клиентов искать помощь среди множества компаний. Lincoln Electric знает, насколько сложна технология плазменной резки с ЧПУ и как трудно ее освоить. Мы делаем все возможное, предоставляя нашим клиентам лучшую в отрасли команду технической поддержки в США и Академию Torchmate. Поддержка, предоставляемая при покупке Torchmate серии 4000, без сомнения, лучшая в бизнесе.

Загрузите каталог

Нажмите на изображение, чтобы загрузить полный каталог для Torchmate 4400 и 4800. Внутри вы найдете полные спецификации в таблице, информацию о гарантии, а также все функции и преимущества владения станком Lincoln Electric Cutting. Системы плазменной резки с ЧПУ. Ознакомьтесь с подробной информацией о наших лучших в отрасли вариантах поддержки, которые предоставляются при покупке каждого стола, а также с некоторыми замечательными отзывами и проектами, созданными пользователями машин для резки серии Torchmate 4000. Вы также можете скачать краткий обзор продукции для краткого обзора машин здесь.

 

2 года гарантии на каждую систему плазменной резки серии 4000 

Компания Lincoln Electric Cutting Systems в Рино, штат Невада, предлагает их в короткие сроки, и новая машина может быть доставлена ​​к вам в кратчайшие сроки. Предприятия могут воспользоваться нашими упреждающими возможностями обучения, которые позволят вам обучить свою команду еще до того, как ваша машина будет доставлена. Эти возможности включают университет Torchmate и дополнительный курс обучения САПР на месте, проводимый в нашей штаб-квартире в Рино, штат Невада, или региональное обучение во многих местах по всей стране. Мы также предлагаем дополнительную двухдневную установку и обучение, проводимое обученным техническим специалистом Lincoln Electric Cutting Systems. Позвоните сегодня, чтобы поговорить с обученным специалистом по продажам и предложить подходящую систему плазменной резки для вашего бизнеса. 1-866-571-1066. Вы также можете запросить расценки на наши столы здесь.

См. более подробную информацию о наших плазменных станках с ЧПУ ниже.

Запросить цену

Товар
—Выберите один—Torchmate 4400Torchmate 4800Torchmate 4510

Товар
—Выберите один—Torchmate 4400Torchmate 4800Torchmate 4510Torchmate 5100Torchmate TMXTorchmate MPCP 25

ИмяФамилияТелефонЭлектронная почтаКомпанияПочтовый индексСтрана—Нет—СШАКанадаДругое (Введите страну в комментариях ниже)

Штат/провинция
—None—ALAKAZARCACOCTDEFLGAHIIDILINIAKSKYLAMAMNMDMTMSMEMIMONENVNHNJNMNYNCNDOHOKORPARISCSDTNTXUTVTVAWAWVWIWY

Комментарии: Пожалуйста, пришлите мне цитату
Веб-сайт:

Вы собираетесь предоставить нам свою личную информацию. Пожалуйста, ознакомьтесь с нашей Политикой конфиденциальности веб-сайта здесь, чтобы узнать, как мы собираем, используем и храним личную информацию. Нажимая «Запросить цену», вы (1) соглашаетесь с тем, как мы обрабатываем вашу личную информацию, как описано в нашей Политике конфиденциальности веб-сайта, и (2) подтверждаете, что вам не менее шестнадцати (16) лет.

Мягкий пластик для 3d принтера: гибкий пластик для 3D печати

Опубликовано: 05.08.2020 в 17:23

Автор:

Категории: Популярное

Виды пластика для 3D принтера

Содержание

    • PLA
    • ABS
    • HIPS
    • PVA
    • PETG
    • SBS
    • Нейлон
    • Мягкие пластики 
    • Декоративные пластики
    • Инженерные пластики
    • Итоги


С каждым годом 3D печать становится более популярна и доступна. Раньше 3D принтер был больше похож на сложный ЧПУ станок, но теперь производители идут на встречу пользователям. Упрощаются и автоматизируются настройки, которые многих новичков вгоняли в ступор. Несмотря на это, начинающему пользователю бывает сложно разобраться в  многообразии постоянно появляющихся пластиков для 3D принтера.


Выбрать пластик для 3D принтера очень важно, особенно когда стоит цель напечатать функциональную модель с определенными свойствами. Будет обидно, если напечатанная шестерёнка сломается почти сразу, или декоративная модель быстро потеряет свою красоту.


Важно понимать, сможет ли принтер работать с выбранным пластиком. Некоторые материалы (чаще всего инженерные) требуют определенных условий для удачной печати. 


Для начала определитесь, какую модель нужно напечатать. Какие свойства у нее должны быть? Модель должна быть прочной? Или это мастер модель для дальнейшего тиражирования, в которой важно качество поверхности? 


В 90% 3D принтеров используется пластиковая нить диаметром 1.75. Диаметр 3мм встречается редко, но лучше заранее уточнить, какой размер используется в вашем принтере.

PLA


PLA (полилактид) – это самый популярный и доступный пластик для 3D принтера. PLA изготавливают из сахарного тростника, кукурузы или другого натурального сырья. Поэтому он считается нетоксичным, биоразлагаемым материалом. 


Температура экструдера — 190-220 градусов. Подогрев стола не нужен, но если стол у принтера с «грелкой» для лучшего прилипания, можно разогреть его до 50-60 градусов. С PLA очень просто работать.   Единственное требование — это обдув модели. Усадка у этого материала практически отсутствует. При печати он практически не имеет запаха, а если и пахнет, то запах напоминает жженую карамель.


Плюсы:


  • Не дает усадки. Благодаря этому можно легко изготавливать сборные или огромные модели без изменения размеров.


  • Нет специфических требований к 3D принтеру. Подойдет любой исправный 3D принтер. PLA не нужен подогреваемый стол или закрытый корпус.


  • Нетоксичен. Благодаря этому во время печати не пахнет или имеет еле уловимый аромат жженой карамели.


  • Разнообразная палитра цветов.


Минусы:


  • PLA плохо шлифуется и механически обрабатывается.


  • Начинает деформироваться уже при небольшом нагреве (около 50 градусов).


  • Хрупкость. По сравнению с другими материалами, PLA очень хрупкий и легко ломается.


  • Разрушается под воздействием ультрафиолета. В труху он конечно не развалится, но может стать более хрупким и выцвести.


PLA отлично подойдет для изготовления габаритных или составных моделей. Например декоративные предметы интерьера, макетирование, корпуса для электроники и т.д.


Недавно в продаже появился PLA+. Он может отличаться от обычного PLA улучшенными характеристиками. Например более прочный, с улучшенной адгезией слоев.


    Макет турбины


    Декоративные подставки

    ABS


    ABS (акрилонитрилбутадиенстирол) – это второй по популярности пластик для 3D печати, благодаря своим свойствам, доступности и небольшой цене.


    Температура экструдера — 220-240 градусов. Температура стола 80-100 градусов. Для печати необходим подогреваемый стол у принтера. Желательно наличие закрытой камеры, потому что ABS «не любит» сквозняки.  Из-за резкого перепада температур он может «отклеиться» от стола или треснуть по слоям. ABS при печати может неприятно пахнуть поэтому рекомендуется использовать принтер с закрытой камерой и фильтрами или печатать в хорошо проветриваемом помещении.


    Плюсы:


    • Хорошие прочностные характеристики позволяют изготавливать из ABS функциональные прототипы.


    • Простая механическая и химическая обработка. ABS легко шкурится и сверлится, а при помощи ацетоновой бани можно добиться идеально гладкой поверхности.


    • На сегодняшний момент это самый недорогой вид пластика для 3D печати.


    • Большой выбор цветов и оттенков.


    Минусы:


    • Высокая усадка. Из-за этого может быть проблематично изготовление габаритных изделий.


    • Для печати требуется подогреваемый стол и закрытая камера. Без этого ABS может отклеиваться от стола или трескаться по слоям.


    • В процессе печати ABS может неприятно пахнуть. Поэтому рекомендуется печатать в проветриваемых помещениях или использовать принтер с закрытой камерой и фильтром.


    ABS – можно считать инженерным пластиком. Он подойдет для изготовления несложных функциональных изделий.



    ABS после химической обработки в ацетоновой бане


    РУ модель из ABS


    ABS+ отличается от обычного ABS улучшенными прочностными характеристиками (упругость, жесткость, твердость), меньшей усадкой и иногда устойчивостью к некоторым маслам и растворителям (например бензин).

    HIPS


    HIPS (ударопрочный полистирол) – изначально задумывался как пластик растворимой поддержки для материалов с высокой температурой печати. Например для ABS или Нейлона.


    Температура экструдера – 230-260 градусов. Температура стола – 80-100 градусов. Желательно наличие закрытой камеры у 3D принтера.


    Плюсы:


    • Меньшая усадка чем у ABS.


    • Простота механической обработки.


    • Матовая поверхность очень выигрышно смотрится на декоративных изделиях.


    • Разрешен контакт с пищевыми продуктами (но стоит обязательно уточнить наличие сертификатов у конкретного производителя)


    Минусы:


    • Для печати нужен принтер с подогреваемым столом и закрытой камерой.  


    • Более гибкий и менее прочный чем ABS. Из-за этого не получится изготавливать функциональные изделия.


    • Маленькая палитра цветов.


    Чаще всего HIPS используется по назначению для печати на 2х экструдерных принтерах в качестве поддержки для ABS. Он отлично (хоть и не очень быстро) растворяется в лимонеле. 


    Иногда HIPS используют в качестве самостоятельного материала. Изделия из него получаются не очень прочные, но этот пластик любят за лёгкую постобработку. HIPS можно использовать для моделей которые впоследствии будут контактировать с пищевыми продуктами (не горячими).


    Использование HIPS в качестве растворимой поддержки


    Декоративная ваза из HIPS

    PVA


    PVA (поливиниловый спирт) – это материал который разрабатывался как водорастворимая поддержка для PLA.

    Температура экструдера – 190-210. Подогрев стола не требуется. PVA — немного “капризный” материал, его не рекомендуется перегревать и печатать на высоких скоростях.

    PVA очень гигроскопичен и растворяется обычной водой. Поэтому он используется только в качестве поддержки для PLA или других пластиков имеющих близкую температуру печати к PVA.


    Растворимая поддержка из PVA

    Добавить в сравнение

    Товар добавлен в сравнение

    Перейти

    ПроизводительTiger3D

    Добавить в сравнение

    Товар добавлен в сравнение

    Перейти

    ПроизводительTiger3D

    Добавить в сравнение

    Товар добавлен в сравнение

    Перейти

    ПроизводительEsun

    Добавить в сравнение

    Товар добавлен в сравнение

    Перейти

    ПроизводительEsun

    PETG


    PETG (полиэтилентерефталат) собрал в себе лучшие свойства PLA и ABS. С ним легко работать, у него маленький процент усадки и отличная спекаемость слоев.


    Температура экструдера — 220-240 градусов. Температура стола — 80-100 градусов. В процессе печати модель необходимо хорошо обдувать.


    Плюсы:


    • Отличная спекаемость слоев. 


    • PETG очень прочный и износостойкий. Хорошо выдерживает ударные нагрузки.


    • Практически отсутствует запах при печати. 


    • Нетоксичный.


    • Маленькая усадка.


    Минусы:


    PETG отлично подойдет для печати функциональных моделей. Благодаря небольшой усадке его часто используют для изготовления больших или составных моделей. Благодаря низкой токсичности PETG часто используют для изделий которые будут контактировать с пищей.


    Формочки для печенья и узорчатая скалка

    SBS


    Это материал с высокой прозрачностью.  При этом он прочный и упругий. SBS это пластик с низкой токсичностью. Его можно использовать для печати моделей контактирующих с пищей.


    Температура экструдера – 230 -260 градусов. Температура стола — 60-100 градусов. Печатать можно без закрытого корпуса на принтере.


    Плюсы:


    • Небольшая усадка


    • Прозрачность. После обработки сольвентом, лимонелом или дихлорметаном может получится красивые прозрачные изделия с практически гладкой поверхностью.


    • Легко обрабатывается механически или химически.


    • Разрешен контакт с продуктами питания.


    Минусы:


    SBS отлично подходит для  полупрозрачных ваз, детских игрушек и емкостей для пищевых продуктов.   Или функциональных вещей требующих прозрачности, например кастомные поворотники на мотоцикл или машину, светильники или прототипы бутылок.


    Вазы отлично печатаются толстым соплом (0,7-0,8) в один проход (печать в 1 стенку или спиральная печать в слайсере).



    Макеты бутылок после химической обработки

    Нейлон


    Нейлон (полиамид) считается самым износостойким материалом из доступных для домашней 3D печати.  Помимо хорошей стойкости к истиранию и прочности он имеет большой коэффициент скольжения.


    Температура экструдера — 240-260 градусов. Температура стола 80-100 градусов. Нейлон очень капризный и гигроскопичный материал – перед использованием рекомендуется просушить катушку с пластиком. Для печати нужен принтер с подогреваемым столом и закрытой камерой, без этого будет сложно напечатать что то крупнее небольшой шестеренки.


    Плюсы:


    • Высокая прочность и износостойкость.


    • Высокий коэффициент скольжения. 


    • Термостойкость, по сравнению с другими пластиками для 3D печати.


    • Высокая стойкость ко многим растворителям.


    • Хорошо поддается механической обработки. Отлично шлифуется и сверлится.


    Минусы:


    Нейлон отлично подойдет для изготовления износостойких деталей — шестеренки, функциональные модели и т.д. Иногда нейлон используют для печати втулок.


    Шестеренка из нейлона

    Добавить в сравнение

    Товар добавлен в сравнение

    Перейти

    ПроизводительTiger3D

    Добавить в сравнение

    Товар добавлен в сравнение

    Перейти

    ПроизводительTiger3D

    Добавить в сравнение

    Товар добавлен в сравнение

    Перейти

    ПроизводительEsun

    Добавить в сравнение

    Товар добавлен в сравнение

    Перейти

    ПроизводительBestfilament

    Мягкие пластики 


    FLEX (TPU, TPE, TPC) –это материал похожий на силикон или резину.   Он гибкий и эластичный, но в то же время прочный на разрыв.  Например TPE — это резиноподобный пластик, а TPU — более жесткий.


    FLEX печатаются на температуре 200-240 (в зависимости от материала). Подогреваемый стол не обязателен. На принтерах с директ подачей материала (механизм подачи на печатной голове) проблем с печатью обычно не бывает. На боуден подаче (механизм подачи расположен на корпусе) печать очень мягкими пластиками может вызывать трудности. Обычно приходится дополнительно настраивать прижим прутка.  Главный нюанс – это совсем небольшие скорости печати — 20-40мм.


    Плюсы:


    Минусы:


    В зависимости от вида FLEXa модели могут получится гибкие или резиноподобные. Этот материал, в зависимости от мягкости, можно использоваться для печати уплотнительных прокладок, стелек, ременных передач, гусениц или других моделей которые требуют гибкости или мягкости. 


    Ремень из FLEXа


    Кроссовки с гибкой подошвой


    Колесо для РУ модели

    Декоративные пластики


    Декоративные пластики — это PLA пластики с различными наполнителями (деревянная или металлическая стружка). Или с красителями подобранными для имитации различных материалов. Поскольку основа пластика это PLA то он очень прост в печати. 


    Температура экструдера – 200- 220 градусов (в зависимости от производителя).  Подогреваемый стол не обязателен. 


    Плюсы:


    Минусы:


    • Некоторые наполнители (например глина) являются абразивами. Для таких пластиков нельзя использовать стандартное латунное сопло. Придется покупать более твердое стальное сопло.


    • Некоторые декоративные пластики могут забить маленькое сопло (0,4 и меньше). Для них нужно использовать более “толстое” сопло.


    В зависимости от наполнителя получаются разные свойства материала. Пластики в которых используется только краситель не требуют дополнительной обработки. Материалам с “наполнителями” иногда может потребоваться дополнительная пост обработка.


    Пластики с металлическими наполнителями после печати нужно обработать металлической щеткой. Тогда проступит Металлическое содержимое и модель будет напоминать металлическую отливку. 


      Пластики с металлической пудрой


      Эти пластики часто используются для печати брелков, декоративных моделей и деталей интерьера.


      Если в пластике большое содержание древесной пыли, то рекомендуется использовать больший диаметр сопла (0,5 и больше), более мелкое сопло может быстро забиться в процессе печати. 


      Грут из пластика с древесным наполнителем


      Брелоки из пластика с медной пылью

      Инженерные пластики


      Это пластики на основе нейлона с наполнителями которые улучшают прочностные, теплостойкие и другие характеристики, помогают добится меньшей усадки материала. Например – углеволокно, карбоновые нити или стекловолокно. 


      Температура экструдера – 240-300 градусов (в зависимости от производителя). Температура стола — 90-110 градусов. Поскольку пластики на основе нейлона то требования для печати схожи. Это подогреваемый стол и закрытый корпус принтера.


      Плюсы:


      • Твердость и прочность.


      • Низкая воспламеняемость или негорючесть.


      • Высокая точность, благодаря низкой усадке.


      Минусы:


      В 3D принтерах используются латунные сопла, некоторые пластики могут быстро “расточить” его во время печати. Для таких материалов рекомендуется использовать стальные сопла.


      Это узкоспециализированные пластики применяемые под конкретную задачу, в зависимости от наполнителя.   Например функциональные детали не теряющие форму при нагревании, устойчивые ко многим растворителям и т.д.



      Функциональный прототип из композита с углеродным волокном


      Оправа из композита



      Пепельница из поликарбоната

      Итоги


      Это конечно не весь перечень материалов для 3D печати. Появляется много узкоспециализированных инженерных и декоративных пластиков, для конкретных задач. 


      Производители постоянно стараются пополнять ассортимент материалов для 3D печати. Совершенствуются уже знакомые материалы для более комфортной печати.  Появляется много интересных декоративных пластиков имитирующих разные материалы — керамику, глину, дерево, металлы.


      И конечно постоянно обновляется ассортимент инженерных пластиков. Сейчас появилось много интересных материалов для узкоспециализированных задач — например выжигаемый пластик с малой зольностью для последующей отливки в металле.


      Выжигаемый пластик


      Перед покупкой катушки прочитайте информацию на сайте производителя или продавца. Там можно найти некоторые нюансы печати для конкретного пластика. Рекомендуемый диапазон температур производитель указывает на коробке. Иногда для качественной печати рекомендуется напечатать несколько тестов чтобы подобрать настройки температуры, ретракта и т.д.


      Старайтесь хранить начатую катушку в пакетах с силикагелем. Высокотемпературные пластики перед печатью рекомендуется дополнительно просушить от лишней влаги.

      Добавить в сравнение

      Товар добавлен в сравнение

      Перейти

      ПроизводительTiger3D

      Добавить в сравнение

      Товар добавлен в сравнение

      Перейти

      ПроизводительEsun

      Добавить в сравнение

      Товар добавлен в сравнение

      Перейти

      ПроизводительEsun

      Добавить в сравнение

      Товар добавлен в сравнение

      Перейти

      ПроизводительFlashForge

      Гибкий TPU пластик для печати на 3D принтере в Москве: 1,75 мм, вес 1 кг

      Подробнее

      Только качественная
      продукция

      Подробнее

      Подписаться на рассылку

      Узнавайте первым о скидках!

      TPU пластик
      Описание
      Параметры
      печати и
      постобработки
      Физико-
      механические
      характеристики

      Материал: TPU — термопластичный полиуретан

      Термопластичный полиуретан (TPU) — это современный материал группы полимеров, выполненный на основе сложных полиэфиров.  Эластичность напечатанных изделий является основным свойством, которое обуславливает применение этого пластика.

      Параметры печати:

      Температура печати: 175-190° С

      Температура стола: 50° С

      Покрытие стола: чистое стекло, клей БФ-2, клей для 3d печати

      Скорость печати: 15-20 мм/с.

      Охлаждение: рекомендуется печатать используя эффективный, кольцевой обдув. 

      Плотность: 1,25 г/см3

       

      Особенности пластика TPU и работы с ним:

      • Эластичность — основное свойство, которое обуславливает применение.

      • Высокая стойкость к деформации как на сжатие, так и на растяжение.

      • Высокая прочность, очень мягкий. Твердость по Шору 75А

      • Отсутствие запаха при печати.

      • Отличная межслойная адгезия.

      • Низкая скорость печати.

      • Стойкость к большинству растворителей, жирам, маслам. Относительная стойкость к бензину.

      • Механическая обработка сильно затруднена из-за специфических свойств пластика.

      • Широкий диапазон эксплуатационных температур.

      • Точность прутка составляет ± 0,05 мм (пониженный допуск на геометрию).

      • Необходима доработка головки экструдера FDM-принтера с целью устранения зазоров и полостей на пути прутка от подающей шестерни до горячей зоны печатающей головки. Использование экструдеров с боуден трубкой затруднено из-за очень низкой твердости материала.

      • Механическая обработка изделий из пластика TPU затруднена.

      • Химическая обработка не применяется. 

      Термопластичный полиуретан (TPU) является уникальным материалом, одним из наиболее востребованных полимерных материалов. Эксплуатационные и химические свойства обеспечили этому материалу широкое распространение во всех отраслях промышленности с высокими требованиями к качеству материалов.

      Термопластичный полиуретан (TPU) объединяет в себе износостойкость, легкость и эластичность, способность не изменять свой цвет в процессе его использования. Материал устойчив к воздействию низких температур. разрыву и агрессивным средам, хорошо сцепляется с поверхностью, восстанавливает форму при деформации, способен прекрасно сопротивляться проколам, обладает сопротивлением к скольжению.

      Пластик TPU является первым гибким, Flex-пластиком в линейке пластиков производства Московского завода FDplast. Обладая прекрасными конструктивными и технологическими свойствами, термопластичный полиуретан используется в различных отраслях, начиная от обмотки силового кабеля, использования в разработке дизайна низа обуви, изготовления защитных аксессуаров для электронных устройств и заканчивая декоративной накладкой в салоне автомобиля.

      Информацию о свойствах пластиков и требованиях к печати Вы найдете в буклете «Пластик для 3D печати FDplast».

       

      Хранение пластика

      Пластик для 3d печати необходимо хранить в сухом месте. Влага и сырость сильно влияют на филамент, в результате пластик портится, печатать из такого пластика становится невозможно. С хранением пластика не возникает проблем, он практически не подвержен воздействию нормальной влажности воздуха окружающей среды. Однако для получения идеального результата печати филамент целесообразно хранить в сухом месте, с силикагелем.

       

       

       

      Советы по 3D печати

      Подробнее >>

      Скачать

      Презентация. Пластик для 3D печати FDplast

      Буклет. Пластик для 3D печати FDplast

      Нужна труба? Звоните и мы Вам поможем!

      Отправляйте заказ на электронную почту Завода и наши менеджеры свяжутся с Вами в ближайшее время!

      Обновить форму

      Контакты

      Московский завод FDplast

      Офис в г. Москва

      Строительные объекты

      Ultimate Materials Guide — Гибкая нить для 3D-печати

      Обзор

      Гибкие нити изготовлены из термопластичных эластомеров (TPE), представляющих собой смесь жесткого пластика и резины. Как следует из названия, этот материал эластичный по своей природе, что позволяет легко растягивать и сгибать пластик. Существует несколько типов TPE, причем термопластичный полиуретан (TPU) является наиболее часто используемым среди нитей для 3D-печати. Во многих случаях эти термины используются взаимозаменяемо вместе с популярными торговыми марками, такими как Ninjaflex. Степень эластичности пластика зависит от типа TPE и химического состава, используемого производителем. Например, некоторые нити могут быть частично гибкими, как автомобильная шина, а другие могут быть эластичными и полностью гибкими, как резиновая лента. В этом руководстве приводятся советы, которые помогут вам с обоими этими вариантами гибких нитей.

      • Гибкий и мягкий
      • Отличное гашение вибрации
      • Длительный срок хранения
      • Хорошая ударопрочность
      • Сложно печатать
      • Плохие шунтирующие характеристики
      • Возможность появления капель и нитей
      • Может плохо работать с экструдерами Боудена

      Требования к оборудованию

      Перед 3D-печатью с использованием гибких нитей убедитесь, что ваш 3D-принтер соответствует требованиям к оборудованию, перечисленным ниже, чтобы обеспечить наилучшее качество печати.

      Bed

      Temperature: 45-60 °C
      Heated Bed Optional
      Enclosure Not Required

      Build Surface

      PEI
      Painter’s Tape

      Extruder

      Temperature: 225-245 °C
      Direct Drive Extruder Recommended

      Cooling

      Требуется вентилятор охлаждения детали

      Best Practices

      Гибкие нити сопряжены со многими уникальными проблемами, о которых вы должны знать. Эти советы помогут вам снизить вероятность распространенных проблем с 3D-печатью, таких как засорение, перекручивание и натяжение.

      Используйте экструдеры с прямым приводом

      В то время как некоторые частично гибкие нити прекрасно работают с экструдерами Боудена, для большинства полностью гибких нитей требуется экструдер с прямым приводом для достижения наилучших результатов. Расстояние между приводной шестерней и зоной плавления на горячем конце должно быть как можно меньше, чтобы нить могла эффективно поступать в сопло. Кроме того, путь, по которому нить проходит в зону плавления, должен иметь жесткие допуски, чтобы предотвратить перекручивание или скручивание нити внутри. По этим причинам обычно гораздо проще печатать гибкими нитями с помощью экструдера с прямым приводом, чем с помощью экструдера Боудена. Если вы не уверены в возможностях своего 3D-принтера, вы можете уточнить у производителя, одобрен ли экструдер для использования с гибкими нитями.

      Используйте медленную и постоянную скорость подачи

      Гибкие нити обычно лучше всего печатаются при медленной и постоянной скорости подачи. Поскольку материал эластичный, может быть очень сложно контролировать резкие изменения скорости печати. Более высокие скорости печати могут привести к сжатию нити и, скорее всего, к застреванию. Медленный и устойчивый — лучший подход. Simplify3D предоставляет все ваши настройки скорости подачи на вкладке «Скорости» настроек вашего процесса, чтобы вы могли легко настроить эти значения. Поиск оптимальной скорости печати для вашего материала может занять несколько попыток, основанных на пробах и ошибках. Мы видели, что скорость 1200 мм/мин (20 мм/с) может быть хорошей отправной точкой для большинства материалов.

      Снижение сопротивления катушки с нитью

      Несколько настроек катушки с материалом также могут иметь большое значение при работе с гибкими материалами. Как правило, ваш экструдер втягивает нить в сопло, заставляя катушку с нитью, установленную на вашем принтере, разматывать немного пластика в процессе. Однако, поскольку гибкие материалы эластичны, это будет растягивать нить при ее втягивании, что может фактически привести к недостаточной экструзии. Попробуйте установить катушку над принтером, чтобы нить разматывалась вниз, что может уменьшить сопротивление. Также может быть невероятно полезно установить втулку шпули на подшипник, чтобы шпуля могла вращаться как можно более свободно.

      Настройте параметры ретракции

      Эластичность гибкой нити делает ее чувствительной к быстрым движениям, таким как ретракция. Чтобы успешно напечатать нить, вам нужно будет оптимизировать настройки отвода, чтобы уменьшить эти движения. Пока вы только начинаете работать с этим материалом, мы рекомендуем полностью отключить отвод. Вы можете внести это изменение в Simplify3D на вкладке «Экструдеры» в настройках вашего процесса. Отключив отвод, вы можете сосредоточиться на поиске идеальной скорости и коэффициента экструзии, которые позволят вам надежно печатать ваши модели. После того, как вы будете более уверены в этих настройках, вы можете добавить очень небольшое количество отвода с более медленной скоростью отвода, чтобы помочь с любым потенциальным просачиванием из горячего конца. Simplify3D также включает в себя уникальную опцию Coasting, которая автоматически помогает снизить давление в сопле, когда вы приближаетесь к концу сегмента, что может значительно уменьшить образование капель и натяжение этих материалов. Если вам нужна дополнительная информация о других способах, которые могут помочь уменьшить количество волос и полос на ваших отпечатках, у нас есть целый раздел в нашем Руководстве по качеству печати, посвященный этой проблеме: Как уменьшить полосатость и просачивание.

      Оптимизируйте свои перемещения

      Втягивание может быть особенно проблематичным для гибких материалов, поэтому обычно лучше свести к минимуму количество втягиваний, необходимых для печати. В Simplify3D есть замечательная функция, созданная специально для этой ситуации. Вместо того, чтобы двигаться по прямой линии из точки А в Б, программа фактически выберет совершенно новый путь при перемещении между этими точками с целью оставаться внутри вашего объекта, чтобы не было просачивания или натяжения. . Включив эту уникальную функцию, вы можете значительно сократить количество отводов, необходимых для печати, и значительно улучшить качество печати. Чтобы использовать эту функцию, перейдите на вкладку «Дополнительно» в настройках вашего процесса и включите параметр «Не пересекать контур для перемещения».

      Наконечники Pro-Tips

      • Оптимизируйте скорость подачи за счет печати с меньшей высотой слоя в диапазоне 0,1–0,2 мм. Нижняя высота слоя требует меньше пластика, поэтому ваш экструдер может использовать более низкую скорость подачи, уменьшая нагрузку на нить.
      • Старайтесь избегать использования плотов из гибких материалов, так как базовые слои плота имеют более высокие скорости экструзии, что может создать проблемы.
      • Если вы проектируете гибкую деталь, которая должна помещаться поверх другого объекта, попробуйте использовать отрицательный допуск между частями, чтобы гибкая деталь должна была растягиваться, чтобы плотно прилегать к другому объекту.

      Начните работу с гибкими нитями

      Теперь, когда вы готовы приступить к печати гибкими материалами, у нас есть несколько советов, которые помогут вам начать работу. Ознакомьтесь с некоторыми типичными приложениями ниже, попробуйте несколько наших примеров проектов или выберите популярную марку нити для покупки для вашего следующего проекта.

      Общие области применения

      • Гашение вибрации
      • Рукоятки
      • Чехлы для телефонов

      Примеры проектов

      • Радиоуправляемая автомобильная шина
      • Чехол для телефона
      • Велосипедная ручка

      Популярные бренды

      • NinjaTek Ninjaflex, Armadillo, Cheetah
      • Полимер PolyFlex
      • eSun TPE
      • Гибкий ТПУ Sainsmart

      Можете ли вы 3D-печатать из мягкого пластика? Удивительный ответ — 3D-печать

      Когда мы думаем о 3D-печатных объектах, первое, что приходит на ум, — это что-то маленькое и твердое. Это связано с тем, что большинство нитей затвердевают по мере охлаждения и затвердевания, поэтому ваши конструкции будут функциональными и долговечными. Хотя наиболее распространенные нити для 3D-печати, такие как ABS и PLA, позволяют создавать твердые и жесткие объекты, другие нити могут сохранять эластичность и обеспечивать удивительно эластичное растяжение.

      Можно печатать на 3D-принтере из мягкого пластика, если у вас есть подходящие нити, такие как TPU и TPE. Эти гибкие смолы бывают разной твердости и обычно обеспечивают самые прочные, мягкие и эластичные 3D-отпечатки. Хотя большинство принтеров печатают на мягком пластике, вам может понадобиться экструдер для сгибания.

      Эта статья расскажет вам о мягких пластиковых нитях и научит их идентифицировать. Я также расскажу вам о проблемах печати мягким пластиком и дам несколько профессиональных советов по получению идеальной, гладкой и гибкой печати.

      Можете ли вы 3D-печатать мягкий пластик на любом 3D-принтере?

      Печать гибкими нитями — увлекательное занятие. Однако, если вы раньше не работали с мягким пластиком, вы можете обнаружить, что с ним довольно сложно работать.

      Печать мягким пластиком требует определенных настроек и утонченности, хотя это возможно практически на любом принтере.

      Мягкие пластмассы можно печатать в 3D на любом 3D-принтере, хотя для некоторых моделей экструзии могут возникнуть трудности с печатью гибких нитей. Обязательно ознакомьтесь с инструкциями производителя вашего 3D-принтера, прежде чем пытаться печатать из мягкого пластика.

      Например, у 3D-принтеров с трубкой Боудена могут возникнуть дополнительные проблемы при печати мягким пластиком. Это потому, что мягкая, гибкая нить вялая, как мокрая лапша спагетти. В результате у экструдеров могут возникнуть трудности с выталкиванием этой гладкой нити из хотэнда, и если вы используете неправильные настройки печати и натяжение, вы можете получить замятие или полностью провалить печать.

      Однако при печати мягких пластиковых нитей на 3D-принтере может помочь использование флекс-экструдера.

      Экструдеры для гибких нитей, подобные этому Diabase Flexion-Rep2 (доступен на Amazon.com), прекрасно подходят для получения высококачественных мягких 3D-печатей на любом экструзионном принтере. У них есть более захватывающие части в экструдере, помогающие поддерживать равномерный поток нити.

      Итак, если вы хотите регулярно печатать мягким пластиком, приобретение экструдера, способного работать с гладкими гибкими нитями, в конце концов, несомненно, окупится.

      Кроме того, единственным серьезным ограничением при использовании экструзионного принтера является температура горячего конца при рассмотрении нити. Попробуйте выбрать нить, которая плавится при температуре, которую может достичь ваш принтер.

      Как узнать, мягкая ли нить для 3D-печати?

      Определение мягкости нити намного сложнее, чем кажется на первый взгляд.

      Большинство нитей оцениваются по шкале твердости Шора, которая измеряет, насколько хорошо материал «отскакивает» после нажатия твердого заостренного датчика на его поверхность.

      Таким образом, значение твердости по Шору измеряет как гибкость материала , так и насколько хорошо он выдерживает нагрузку.

      В этом измерении используется числовой и буквенный рейтинг, чтобы определить, насколько мягким, гибким и прочным является полимер или пластик. Чем ниже цифра и буквенный рейтинг, тем мягче нить.

      Чтобы определить, является ли нить для 3D-печати мягкой, проверьте ее твердость по шкале Шора. Большинство нитей имеют твердость 00, A или D по шкале дюрометра Шора. Материалы 00 являются самыми мягкими, материалы уровня A имеют среднюю мягкость, а материалы уровня D, как правило, более жесткие.

      Однако это измерение усложняется добавлением числовых оценок. Например, эта нить Gizmo Dorks Flexible TPU (доступна на Amazon.com) имеет твердость по Шору 9.5А. Это означает, что его гибкость аналогична жесткому колесу скейтборда или колесу продуктовой тележки.

      Тем не менее, Dialabs X60, самая мягкая нить на рынке на сегодняшний день, имеет твердость по Шору 60A. Это означает, что он имеет такую ​​же твердость, как протектор шины или ластик из твердой резины.

      Поэтому перед покупкой всегда проверяйте твердость нити или смолы по Шору, чтобы определить, достигнет ли она той мягкости, которую вы хотите получить при 3D-печати.

      Лучшие мягкие пластиковые нити и смолы для 3D-печати

      Давайте посмотрим на некоторые из лучших мягких пластиковых нитей. Я также дам вам примерный диапазон оценок твердости по Шору и температур плавления, но, пожалуйста, помните, что характеристики каждого продукта будут различаться в зависимости от производителя.

      • ТПУ — это фантастическая нить для эластичных и гибких изделий. Несмотря на то, что он мягкий, он также невероятно прочный, и мне даже удалось напечатать формы из эпоксидной смолы из этой нити. Его твердость по Шору обычно колеблется от 60A до 75D, а средняя температура плавления составляет от 185º до 220ºC (от 365º до 428ºF).
      • TPE — одна из самых мягких нитей со средней твердостью по Шору от 75A до 98A.  Он имеет резиноподобную консистенцию и обычно плавится при температуре 190–250 ºC (от 374 º до 482 ºF).
      • Гибкие смолы SLA, DLP и LCD. Мягкие пластмассы подходят не только для экструзионных принтеров! Смолы для 3D-печати могут достигать выдающейся мягкости всего 30 А, но они также могут достигать невероятной твердости.

      Другие материалы, такие как нейлон и полиэстер, также могут быть гибкими, поэтому в следующий раз, когда будете покупать нить, следите за показателями твердости по Шору.

      Советы по печати на мягком пластике

      • Уменьшите скорость печати. Экструдеру требуется некоторое время для подачи гибких, скользких нитей в горячий конец. Итак, уменьшите скорость печати примерно наполовину, чтобы поддерживать постоянный поток нити.
      • Отключение втягивания принтера. Преломление — это параметр, который приподнимает сопло над отпечатком, уменьшая вероятность образования пузырей или чрезмерно экструдированных артефактных пятен. Однако при печати липкими, эластичными нитями втягивание не поможет, так как расплавленная нить будет растягиваться сильнее, оставляя комки на отпечатке.
      • Создайте бесшовный дизайн. Сокращение количества перескакиваний сопла с места на место может уменьшить образование натяжек и потенциальных пятен артефактов. Итак, постарайтесь придать отпечатку бесшовный дизайн, который ваш принтер сможет воссоздать, вообще не поднимая сопло.
      • Выпекайте отпечатки, чтобы уменьшить их натяжение. Мягкий пластик эластичный и тягучий, что часто означает, что на ваших моделях будут протягиваться и заметные линии слоев. Выпекайте напечатанный объект в духовке при низкой температуре (приблизительно половина температуры плавления нити) в течение часа, чтобы уменьшить эти незначительные ошибки.

      Для получения дополнительных советов обязательно ознакомьтесь с этим фантастическим видео от Maker’s Muse на YouTube: 

      Отзывы о Лобзиковый станок Jet JSS-16A 90Вт 550 — 1600 ход / мин наклон 0 / 45 гр 10000808MA

      Отзывов пока не было. Вы можете оставить его первым

      Электрический лобзик JET JSS-16A — цена, отзывы, характеристики с фото, инструкция, видео

      Jet JSS-16A – любительский станок для выпиливания сложных радиусов в не слишком крупных заготовках из древесины, ДСП, ДВП, фанеры или пластмассы. Модель представляет собой улучшенную модификацию хорошо известного лобзикового станка Jet JSS-16 и имеет ряд интересных конструктивных особенностей, выгодно отличающих ее от аналогов других марок.

      Прежде всего, это универсальность в отношении используемых полотен: можно устанавливать пилки как со штифтовым креплением, так и без него. Важно отметить удобное верхнее расположение рычага натяжения полотна. Новое усовершенствование в конструкции – возможность изменить ориентацию плоскости распила: вдоль или поперек продольной оси станка, смотря как удобнее или привычнее оператору.

      Предусмотрена электронная система плавной регулировки частоты ходов, которая позволяет точно подбирать скорость. Это важно как с точки зрения соблюдения теплового режима резания, так и с точки зрения борьбы с вибрациями.

      Для распиловки под углом к поверхности предусмотрен механизм наклона рабочего стола, оборудованный транспортирной шкалой и стопором с лицевой стороны. Для удаления опилок с линии реза есть регулируемый патрубок для сдува опилок и 35-миллиметровый штуцер подключения к системе пылеотсоса.

      Особенности

      • Плавная регулировка частоты ходов пилки
      • Верхнее расположение рычага быстрого натяжения и ослабления пильного полотна
      • Универсальное крепление пильного полотна
      • Два варианта установки пильного полотна (вдоль и поперек продольной оси станка)
      • Регулируемый патрубок для сдува опилок
      • Регулировка наклона пильного стола
      • Регулируемый прижим заготовки
      • Рабочий стол из алюминиевого литья

      ХарактеристикаЗначение
      Потребляемая мощность90 Вт
      Частота ходов пилки550-1600 ход/мин
      Ход пилки15 мм
      Длина пильного полотна127 мм
      Угол наклона рабочего стола0-45º
      Максимальная ширина заготовки (просвет до рамы)406 мм
      Максимальная глубина пропила50 мм
      Размеры рабочего стола (ДхШ)415х254 мм
      Диаметр вытяжного штуцера35 мм
      Габаритные размеры (ДхШхВ)620х340х330 мм
      Вес JSS-16A11,5 кг

      Комплектация

      • Комплект из пяти пильных полотен со штифтом
      • Адаптер для установки пильных полотен без штифта

      Комментарии и вопросы:

      Комментариев пока нет, но ваш может быть первым.

      Разметить комментарий или вопрос

      Jet JSS-16 дилемма | UKworkshop.co.uk

      JavaScript отключен. Для лучшего опыта, пожалуйста, включите JavaScript в вашем браузере, прежде чем продолжить.

 

Рисунок 1 Состав белой глянцевой (алкидной) краски и белой матовой эмульсионной (акриловой) краски.

Рисунок 2 Водоразбавляемые эмульсионные краски используются в качестве декоративных красок, особенно для внутренней и внешней отделки зданий (включая краски для кладки и грунтовки для наружных работ).
С любезного разрешения AkzoNobel.

Рисунок 4 Это погодные стойки. Краски были нанесены на панели и экспонированы под углом 45 ° к горизонтали и южной стороне для оценки долговечности. Среди отслеживаемых свойств: изменение цвета (выцветание), изменение блеска, загрязнение, растрескивание, отслаивание и заражение грибками и водорослями.
С любезного разрешения Q-Lab Europe Limited.

Рис. 5 Опрыскивание корабля в сухом доке. Нижняя часть часто покрывается красками, содержащими силикон (блок 68) или фторполимер (блок 66), которые предотвращают прикрепление ракушек к кораблю и, таким образом, уменьшают трение, что приводит к снижению затрат на энергию. Загрязненный корабль может увеличить расход топлива на 40%.
С любезного разрешения AkzoNobel.