Посты автора alexxlab

Проблемы, дефекты, ошибки 3D печати и варианты их решения

Часто во время работы 3D принтера могут возникнуть проблемы из-за которых на готовой модели возникают дефекты. Или вместо аккуратного изделия, на столе внезапно оказывается пластиковая лапша.

По сути, причины возникновения дефектов, можно условно разделить на 2 вида — это физические и программные.

Физические — это те которые возникают из-за проблем с механикой или любых других причин которые можно устранить физически. К ним относятся проблемы с механизмами принтера (натяжение ремней, люфты), забитое или деформированное сопло, неправильная геометрия стола и т.д.

Программные — это дефекты которые возникают из-за неправильных настроек слайсера или реже ошибками в прошивке принтера. Например неправильно подобранная скорость печати, настройка ретрактов, неправильно выбранная температура для пластика и т.д.

Очень редко проблема может крыться в неправильной или “слетевшей” прошивке принтера (хотя обычно принтер тогда просто не запустится), перегреве некоторых плат в процессе печати т. д. Это скорее частные случаи, поэтому их мы рассматривать не будем.

Модель отклеивается от печатного стола или не липнет к нему

Это самая распространенная проблема 3D печати. У каждого 3D печатника был случай когда первый слой предательски скатывается цепляясь за экструдер или самое обидное — когда отрывает от стола частично напечатанную модель. Первый слой должен прилипнуть намертво иначе ничего не напечатается. 

Слишком большой зазор между столом и соплом

Это самая распространенная причина. Нужно просто выставить правильный зазор между столом и соплом.

В современных принтерах часто используется система автокалибровки (автовыравнивания) стола или вспомогательная программа выравнивания стола. Для калибровки таких принтеров воспользуйтесь инструкцией. Если инструкции нет, ее можно скачать на сайте производителя.

Если у вас простой принтер без автокалибровки, самосборный или KIT набор, для калибровки используйте щуп или сложенный пополам кусочек бумажки. Щуп должен быть слегка прижат соплом к столу. Перед калибровкой стол и экструдер нужно нагреть. Поочередно выровняйте поверхность стола над каждым регулировочным винтом (их может быть 3 или 4) и только потом проверяйте центральную точку.

Если у вас не получается идеально выровнять поверхность стола попробуйте печатать на рафте. Рафт — это толстая подложка в несколько слоев которая печатается под моделью. Она поможет сгладить небольшую кривизну стола.

Небольшая шпаргалка для определения правильности зазора по первому слою

Пластик с плохой адгезией

Некоторые виды пластика из-за разных причин, например большая усадка, плохо прилипают к поверхности печатной платформы. В этом случае попробуйте использовать наклейки или специальные 3D клеи для улучшения адгезии между столом и первым слоем пластика.

На заре 3D печати проводились эксперименты с разными домашними рецептами 3D клеев. ABS разведенный в ацетоне, клей БФ, сахарный сироп и даже пиво. Некоторые эксперименты были удачны. До сих пор некоторые энтузиасты в качестве 3D клея используют некоторые виды лаков для волос или клеев карандашей. Но все же они уступают по своим свойствам промышленным 3D клеям.

Некоторые виды высокотемпературных пластиков с большим процентом усадки (ABS, Нейлон и т.д) могут отклеиваться от стола во время печати. Это происходит из-за неравномерного остывания и “сжимания” модели (нижние слои уже остыли, а верхние еще нет). Для таких пластиков нужно обязательно использовать 3D принтер с подогреваемым столом и закрытым корпусом.

Слишком низкая температура пластика

Чем сильнее разогрет пластик при выходе из сопла тем лучше он прилипнет к печатной платформе. Первые 5-10 слоев лучше печатать на более высокой температуре (+ 5-10 градусов) и отключить вентилятор обдува.

Неправильные настройки первого слоя (скорость и толщина)

Более толстый слой прилипает проще, поэтому стандартно первый слой имеет толщину 0,3мм. При увеличении скорости печати нагревательный блок может просто не успевать нагревать пластик до нужной температуры и он будет хуже прилипать к столу. Перед печатью проверьте в слайсере настройки скорости и толщины первого слоя.

От того как 3D принтер напечатает первый слой зависит очень многое. Старайтесь контролировать печать первого слоя и только потом оставлять принтер работать в одиночестве.

Пластик не давится из сопла

Принтер уже вроде начал печатать, но печатный стол остается пустым. Или часть модели не напечаталась.

Забитое сопло

В 3D печати сопло — это расходник. Сопла забиваются или изнашиваются (частота зависит от типа пластика). Самое простое — это заменить сопло. Но если под рукой не оказалось запасного — можно попробовать почистить старое. Для этого существует целый набор тонких иголок. Или можно разогреть забитое сопло выше температуры плавления пластика и “выжечь” засор. Но впоследствии все равно сопло лучше заменить.

Низкая температура сопла

Нужно повысить температуру экструдера в настройках слайсера или проверить исправность термистора и нагревательного блока. Иногда термистор может некорректно считать температуру из-за неисправности или неправильных настроек прошивки 3D принтера.

Если проблема возникла после замены термистора — обратитесь к производителю или почитайте статьи про PID тюнинг.

Пустой экструдер

При нагревании экструдера из сопла начинает сочится пластик. Из-за этого печатать экструдер может начинать полупустым. Из-за этого часть первого слоя не печатается. Можно продавить пластик вручную, просто протолкнув пруток в сопло. Или решить эту проблему программно — в слайсере добавить печать контура вокруг модели (одна линия). 

Некоторые производители и 3D энтузиасты в начало каждого GCode добавляют печать линии на краю стола. Это сделано для того чтобы в сопле был пластик к началу печати модели. 

Механизм подачи не проталкивает пластик

Пластик проталкивает к экструдеру механизм подачи — мотор с надетой на вал специальным шкивом. Если пластик по какой то причине не проталкивается (забито сопло, низкая температура экструдера и т.д) то шкив “прогрызает” пруток. Нужно протолкнуть пластиковый пруток руками или отрезать поврежденный кусок.

Слоновья нога

Первые слои модели получаются более широкими  выступают за границы модели. Это происходит из-за того что верхние слои давят на первые, еще не остывшие и расплющивают их.

Высокая температура стола

Из за слишком высокой температуры стола нижние слои долго остаются мягкими. Попробуйте снизить температуру стола. Снижать лучше постепенно (с шагом в 5 градусов). Можно попробовать включить обдув при печати первых слоев. 

Маленький зазор между соплом и печатным столом

Если, при печати первого слоя, сопло находится слишком близко к столу то лишний пластик будет вытесняться. После нескольких слоев это будет уже не так заметно, но может привести к эффекту “слоновьей ноги”.

Переэкструзия пластика

Когда материала выдавливается из сопла слишком много стенки модели получаются не гладкими, а бугристыми, с наплывами. 

Решение программное — в настройках слайсера нужно выставить коэффициент подачи материала (текучесть) на меньшее значение. Среднее значение — 95-98%.

Стоит проверить диаметр прутка. Если его размер больше 1,75 то пластика будет выдавливаться больше чем нужно.

Недоэкструзия пластика

Пластика выдавливается слишком мало, из-за этого между слоем могут появляться щели. Готовая модель получится непрочной и хрупкой.

Неправильный диаметр нити

Проверьте в настройках слайсера диаметр нити. Иногда вместо популярного 1,75 по умолчанию установлен 2,85.

Неправильные настройки коэффициента подачи

Проверьте настройки текучести в слайсере. Среднее значение должно быть 95-98%.

Забитое сопло

Что то могло попасть в сопло и частично перекрыть выход пластику. Визуально пластик будет давиться из сопла, но в меньшем количестве чем нужно для печати.

Волосатость или паутинка на готовой модели

Из внешней стенки модели (чаще всего с одной стороны) торчат тоненькие ниточки пластика. Дефект появляется из за вытекания пластика из сопла при холостом перемещении. 

Недостаточный ретракт

Ретракт — это небольшое вытягивание пластиковой нити из экструдера. Благодаря ретракту при холостом перемещении экструдера (от слоя к слою или от модели к модели) нагретый пластик не капает из сопла. Для некоторых текучих видов пластика (например PETG) скорость и величину ретракта нужно увеличить.

«Волосатость» легко можно удалить шлифовкой или срезать ниточки острым скальпелем.

Высокая температура экструдера

Чем выше температура экструдера, тем более жидким становится пластик. Важно найти баланс что бы пластик не был слишком жидким и хорошо «слипался» по слоям.

В подборе оптимальной температуры экструдера хорошо помогает тестовая модель — башня. На ней наглядно видно как ведет себя пластик при печати на разной температуре.

.

Температурный тест

Верх модели «дырчатый» или неровный

Верх модели получается бугристый или с отверстиями. Проблема может возникнуть если верхняя часть модели плоская. Например как у кубика.

Недостаточный обдув

При печати верхней плоскости (крышки) пластик не успевает остывать и остаётся слишком жидким. Из-за этого нити рвутся и образуются дыры. Увеличьте скорость вращения вентиляторов обдува на последних слоях.

Мало верхних слоев

Верх отпечатка может получится слишком тонким и из за этого деформироваться. Проверьте настройки слайсера. Количество верхних слоев не рекомендуется ставить меньше 6.

Маленький процент заполнения

Если процент заполнения слишком маленький, то верхнему слою будет просто не на что опереться. Увеличьте процент заполнения в настройках слайсера.

Деформация модели

Некоторые части модели как будто оплавились в некоторых местах или с одной стороны. Проблема чаще всего возникает при печати PLA пластиком. Дефект появляется из-за того что пластик не успевает остывать и деформируется.

Недостаточный обдув модели

Включите вентиляторы обдува на максимум. Если их мощности не хватает (в некоторых принтерах вентилятор расположен только с одной стороны) можно поставить обычный настольный вентилятор и направить его на стол 3D принтера.

Маленькая модель

Маленькие модели сложно хорошо обдувать. Старайтесь печатать небольшие изделия вместе с большими или разместите несколько одинаковых моделей в разных углах стола. Так у пластика будет больше времени на остывание.

Смещение слоев

Во время печати слои смещаются по оси x или y.

Заедание печатной головы

Выключите принтер и руками попробуйте подвигать экструдер по оси х и y. Экструдер должен перемещаться свободно. Если есть заедания — проверьте механику принтера.Возможно виноват износ подшипников или кривизна валов.

Перегрев электроники

Иногда в смещении слоев могут быть виноваты проблемы с электроникой. Самая частая причина это перегрев драйверов или слишком низкий ток выставленный на них.

Поверхность стола плохо закреплена

Чаще всего это встречается у 3D принтеров со стеклом. Во время печати сопло может задеть модель и немного сдвинуть стекло. Перед печатью проверяйте хорошо ли закреплено стекло или другая печатная поверхность на нагревательном столе..

Пропуск слоев

На отпечатке видны небольшие дыры или оболочка модели получается не сплошная.

Тефлоновая трубка деформировалась

Термобарьеры существуют 2 видов — цельнометаллические и с тефлоновой трубкой. При перегреве тефлоновая трубка может деформироваться. Пластик будет проходить через нее, но в меньшем количестве.

Низкая температура экструдера или высокая скорость печати

Если экструдер недостаточно нагрет, то пластик будет недостаточно жидким и просто не будет успевать продавливаться через сопло. Чем выше скорость печати тем выше выше должна быть температура экструдера.

Иногда внешние стенки печатаются хорошо, а заполнение получается “рваным”. В этом случае снизьте скорость печати заполнения в слайсере.

Расслоение модели

На поверхности отпечатка во время или после печати образуются трещины. Трещины могут быть значительные или совсем небольшие. Чаще всего такая проблема возникает у пластиков с большим процентом усадки — ABS или Нейлон.

Резкий перепад температур (если модель расслаивается во время печати)

При резком перепаде температур (например сквозняк) часть модели остывает быстрее. Это приводит к неравномерности усадки и неправильному распределению внутреннего напряжения. Для пластиков с низкой усадкой это не критично. Но если процент усадки больше нескольких процентов модель может лопнуть по слоям. 

Для печати такими пластиками рекомендуется использовать принтер с закрытым корпусом. Если такой возможности нет — постарайтесь максимально исключить сквозняки и резкие перепады температур в комнате где печатает 3D принтер.

Температура печати

Из-за слишком низкой температуры печати слои могут плохо “склеиваться” друг с другом. Повысьте температуру печати в настройках слайсера.

Закалка (если модель трескается после печати)

Иногда трещины на модели появляются через несколько дней после печати. Это происходит из-за неравномерного распределения внутреннего напряжения после остывания. Можно попробовать “закалить” готовое изделие. 

Для закалки модель помещают, например в духовку, и нагревают до температуры размягчения пластика. После этого нагрев выключают и оставляют медленно остывать духовку с моделью внутри. Благодаря этому напряжение внутри отпечатка распределится более равномерно. Но в этом методе очень важна точность — стоит немного ошибиться с температурой и готовое изделие может “поплыть”.

Звон

В местах где экструдер менял направление видна рябь. Чаще всего это выглядит как тень вокруг “остро” выступающих элементов модели.

Проблемы с механикой

Иногда проблема возникает из-за люфта экструдера. Проверьте не разболталось ли крепление экструдера к направляющим. Обязательно проверьте натяжку всех ремней.

Высокая скорость печати или большие ускорения

Слишком быстрое перемещение экструдера может привести к вибрациям из-за которых и возникает рябь на стенке модели. Чем меньше вес экструдера тем менее заметной будет рябь. Чтобы избавится от звона просто уменьшите скорость печати в настройках слайсера.

Щели у тонкостенных моделей (не сплошная оболочка)

Тонкая стенка модели получается не сплошная, а состоящая из двух тонких стенок с узкой щелью между ними. С этой проблемой часто сталкиваются любители печатать “вырубки” для выпечки. 

Левая модель с дефектом стенки, правая без

Несоответствие толщины стенки и диаметра сопла

Если толщина стенки 1мм, а диаметр сопла 0,4 получается что для сплошной стенки 2 проходов сопла мало, а 3 уже много. Результат будет зависеть от алгоритма слайсера, но чаще всего получится 2 стенки с тонкой щелью посередине (слайсер не может изменить толщину стенки). Решением проблемы может быть небольшая доработка 3D модели или использование другого слайсера. 

Алгоритмы расчета 3D моделей постоянно совершенствуются и дорабатываются и сейчас эта проблема встречается уже реже.

При моделировании учитывайте не только толщину сопла, но и процент “наложения” линий друг на друга. Если у вас стоит сопло диаметром 0,4 — сделайте стенку в вашей модели не 0,8, а 0,7 — 0,75.

Неправильная геометрия модели

Когда вместо круга получается овал, а у вместо квадрата получается подобие ромба. 

Основная причина — неисправности в механике принтера. Обязательно проверьте:

Ремни

Проверьте натяжение ремней по оси x и y. Со временем ремни растягиваются и может потребоваться их подтянуть или заменить. В каждом 3D принтере свой способ натяжки ремня. Если ремни растянуты незначительно можно донатянуть их при помощи «пружинки».

Незатянутые шкивы и т.д

Проверьте все ли болты и гайки затянуты. Нет ли люфтов. Особое внимание уделите затяжке шкивов расположенных на моторах по осям x и y.  

Провисание некоторых частей модели

Некоторые части не напечатались, сломались или вместо аккуратной поверхности получается оплывшая сопля из пластика.

Нет поддержки для нависающих элементов

3D принтер не умеет печатать в воздухе, поэтому если в модели есть нависающие элементы нужно выставлять опоры — поддержки. Слайсер может сам выставить необходимые поддержки, нужно в настройках поставить соответствующую галочку.

При печати с растворимой поддержкой можно выставить зазор между моделью и поддержкой — 0. Так поверхность получится более гладкой. Если материал поддержки и модели одинаковый — нужно добавить небольшой зазор. Иначе будет сложно отделить поддержку от модели.

Разделить модель

Иногда на поддержки может уйти больше пластика чем на модель. В таком случае для экономии материала и времени будет удобнее модель порезать. Если у вас не один 3D принтер то модель получится напечатать в несколько раз быстрее.

При резке модели можно оставлять пазы или закладные, что бы кусочки модели соединялись без смещения.

Итоги

В этой статье мы рассказали о самых популярных дефектах 3D печати и вариантах их решения. Не стоит пугаться такого длинного списка. Некоторые проблемы встречаются редко и вряд ли вы с ними столкнетесь.

Есть перечень проблем возникающих из-за конструктивных особенностей 3D принтера, поэтому старайтесь выбрать принтер который подойдет для ваших задач. Для этого нужно понимать какие изделия и каким материалом нужны именно вам.

Проблемы связанные с алгоритмами печати быстро устраняются разработчиками ПО. 

Пусть вас не пугают возможные трудности и каждая печать будет удачной.

Дефекты 3D печати — Попробуем ввести классификацию

Добрый день, уважаемые посетители портала.

Сегодня я решил уходить не в художественную часть нашей работы, а снова в научную.

В силу стечения обстоятельств, я закончил университет по специальности инженер-литейщик. К чему я это упоминаю: во-первых, уже последние лет 10 литейке грозятся, что она умрет из-за штамповки и 3D печати. Во-вторых, в литейном деле используется очень много своей собственной терминологии. Сегодня я хочу попробовать описать основные дефекты 3D печати, возможные названия и способы борьбы с ними (дефектами, не названиями). Конечно, в рамках одной статьи на одном портале мы собственную терминологию не введем, но, как минимум, будет чего обсудить. Приглашаю вас к прочтению и адекватному комментированию.

Дефект : Коробление

Часто используемое описание: Отклеивается от платформы, изгибается

Описание : Искажение геометрии. Из-за перехода пластика из одного состояния в другое ( жидкое — твердо-жидкое — твердое ) и изменения температур, пластик начинает уменьшаться в объеме. Этот процесс проходит неравномерно — сначала остывают края, а затем только центральная часть. Из-за этого возникают внутренние напряжения, которые отрывают края или ломают деталь.

Теперь немного физики и пояснений. НЕВОЗМОЖНО избавиться от термического сжатия или усадки. Это физический процесс — вы можете только его скомпенсировать. Кроме этого, помните — везде упоминают усадку 0.5 -0.9%. Но это только линейная, а значит объемная у вас будет больше.

Как бороться:

• Уменьшить заполняемость — меньше пластика, меньше чему сжиматься — меньше усилие отрыва.
• Использовать горячий стол — вы прогреваете нижние слои, что дает равномерное распределение напряжений внутри детали.
• Делать внешний контур — вы можете печатать внешний слой вокруг детали. Это создает что-то вроде термобарьера вокруг детали, тем самым поддерживая температуру по объему, что приводит к равномерному распределению напряжений по детали. Альтернатива — закрытая камера печати, служит аналогичным образом
• Использовать конструктивные элементы — Во-первых, проверьте чтобы ваша деталь хорошо лежала на столе — если ваша плоская грань детали вовсе не плоская ( в художке это легко — пару полигонов или вертексов переместить не туда на пару мм), то она легко оторвется. Во-вторых, если вы понимаете физику процесса можете либо где-то добавить материала, либо сделать дырку в детали и пр. Таким образом вы искусственно вызовете перераспределение напряжений в детали, однако, этот способ крайне сложен.
• Увеличьте силу сцепления — вы можете не бороться с напряжениями, а просто обеспечить необходимую силу сцепления. Однако, этот вариант мне кажется не очень хорошим — эти напряжения останутся и вашу деталь потом можно легко сломать в этом месте.

Дефект : Перекос

Часто используемое описание: Слои поплыли, Вертикаль не соблюдается, слои не ложатся ровно друг на друга

Описание : Возможно несколько вариантов данного дефекта. Либо слои просто неровно ложатся, либо модель печатается как-то кусками, либо просто легкий перекос. Данный дефект, как правило, связан с механической частью принтера. В следствие трения путь фактический путь печатающей головы не сходится с тем, что был заложен в машину.

Как бороться:

• Проверьте ремни. Так как конструкций много, универсальный ответ тут дать сложно. Проверьте, чтобы они нормально лежали в местах контакта и нигде не перетирались. Посмотрите инструкцию принтера или какие-нибудь советы в интернете — вполне возможно проблему уже разобрали до вас.
• Если принтер просто смещает слои друг относительно друга, то вполне возможно, что не обеспечена фиксация шкивов должным образом. С помощью черного маркера можете пометить положение, а после печати сравнить и подкрутить это место в случае необходимости.
• Подвигайте печатающую голову без питания — она должна двигаться без существенных проблем. Если это не так — то может стоит наконец смазать валы ?
• Не обеспечивается перпендикулярность — опять-таки из-за плохого крепления может не обеспечиваться перпендикулярность осей X и Y. Это может привести к данному дефекту, а значит пора снова лезть в принтер и крутить.
• Проверьте печатающую платформу — стекло может начать елозить на вашем принтере. Причем как-раз таки в одном направлении. В таком случае надо каким либо образом обеспечить его фиксацию.
• Проблема с электроникой. Редкий случай, но возможный.

Дефект : Вскип, Подутость (?)

Часто используемое описание: Дырки на верхнем слое, проблема с внешним слоем.

Описание : Выступы на верхнем слое детали — могут быть как открытого, так и закрытого типа. По сути — это связано с провисанием пластика, который не успевает охлаждаться будучи напечатанным в воздухе без поддержек. Учитывая, что таких слоев может быть несколько и все они некачественные — получаем данный дефект.

Как бороться:

• Обеспечьте охлаждение — ваш пластик должен хорошо остывать на верхнем слое. По рекомендациям, на этом этапе охлаждение должно идти максимально.
• Обеспечьте достаточную толщину слоя и стенки — Кроме достаточного охлаждения, у вас должно быть необходимое количество слоев. Опять-таки по рекомендациям, ваша стенка должна состоять, как минимум, в 6 слоев вашей толщины. Таким образом, при печати слоем 0.1 мм вам желательно, чтобы ваша стенка была не менее 0.6 мм. Но помните — слишком тонкие базовые слои тоже не подойдут — они просто не будут держать себя и другие слои.
• Попробуйте изменить заполняемость — некоторые слайсеры изменяют конфигурацию заполняемости на определенном проценте заполнения, то есть разница может быть уже даже между 24% и 25%. Кроме этого, при большей заполняемости расстояние, которое печатается в воздухе меньше, что тоже может убрать данный дефект.

Дефект : Неслойность (?)

Часто используемое описание: Круглые вещи выходят не круглые, параллельные прямые выходят не параллельными

Описание : Иногда геометрия слоев не соблюдается — это может проявляться в окружностях, когда окружность получается не идеальном, а так же в параллельных прямых. Например, параллельные прямые сначала немножко расходятся, а потом, наоборот, чуть наслаиваются. Это связано с ремнями, идущие к шаговым моторам — скорее всего они не достаточно плотно крепятся.

Как бороться:

• Подтяните ремни около печатающей головы — как это сделать, лучше всего посмотреть на портале 3dtoday или у запросить у вашего поставщика 3d принтера.
• Проверьте, чтобы все крепежи были плотно затянуты — для этого воспользуйтесь инструментом, который скорее всего шел у вас в комплекте
• Смажьте направляющие — добавить буквально по одной капле легкой смазки на ваши направляющие.

Дефект : Слоновья нога

Часто используемое описание: Толстые нижние слои, неодинаковые слои в основании.

Описание : Эффект, когда нижние слои вашей детали по площади больше, чем должны быть. Из-за того, что сопло в начале печати плотно прижимается к печатающему столу в начале печати, слой начинается немного размазываться, тем самым уменьшаясь в толщину, но увеличиваясь по площади. Потом печатать выравнивается, потому что плотного прижатия уже не происходит

Как бороться:

• Отрегулируйте стол — ваше сопло не должно упираться в печатающую платформу — должен оставаться незначительный, но все-таки зазор.
• Уменьшите температуру стола — небольшое уменьшение температуры стола тоже может сказаться на уменьшении данного дефекта. Не увлекайтесь данными способами слишком сильно — это может ухудшить общее качество печати.
• Конструкционные улучшения модели — добавьте маленькие фаски или сопряжения. Вам придется немного поиграться с настройками, но благодаря такому конструктивному улучшению в модели ваша модель будет ровно и красивой. Однако, определить какой делать фаску сказать точно невозможно. Начните с фаски 0.5 x 45 , а дальше находите эмпирическим путем оптимальный вариант.

Дефект : Внешние провисания (?)

Часто используемое описание: Сопли, пластик между двумя деталями

Описание : Во время перехода печатающей головы от одной детали до другой или какого-то крупного элемента большой детали до другого, возникает длинный тонкий слой пластика, который портит внешнюю форму детали (деталей). Возникает это из-за того, что пластик, который остается на кончике сопла под действием силы тяжести и трения зацепляется за одну деталь и начинает тянуться по воздуху. В зависимости от параметра жидкотекучести и времени затвердевания разные пластики по-разному проявляют данный дефект.

Как бороться:

• Используйте функцию retract — благодаря ей, печатающая голова чуть-чуть вернет назад пластик, так образом убирая его с кончика сопла. Данная настройка активируется непосредственно в слайсере (если он поддерживает ее). В слайсере Cura ретракт рисуется тонкими синими линиями и вы можете на уровне готового задания проверить данный момент.
• Увеличьте скорость печати — физика проста — увеличив скорость печати, вы уменьшили время, когда пластик может зацепиться за вашу деталь. Однако, увеличение скорости печати не всегда возможно и может вызвать другие дефекты.
• Измените температуру печати — температура печати напрямую влияет на жидкотекучесть, особенно в случае с PLA пластиком. Уменьшение температуры даже на 10 градусов существенно уменьшает эффект от внешних провисаний.

Дефект : Волнистость

Часто используемое описание: Изменение цвета у краев детали, дефекты по краям

Описание : Данный дефект проявляется в виде потемнений и легкой волнистости вокруг острых концов. Если вы начнете печатать текст, то на нем это будет выглядеть, как легкий эффект тени. Это происходит из-за инерции, которая сообщается жидкому пластику во время печати. Относительно пластика, печатающая голова обладает большой массой и во время резкой смены направления жидкий пластик не способен резко повторить траекторию, что вызывает легкую волнистость по углам.

Как бороться:

• Уменьшить скорость печати — уменьшение скорости печати, уменьшает резкость на поворотах ,тем самым сглаживая эффект.
• Уменьшить ускорение печатающей головы — эти настройки доступны не во всех слайсерах, однако, это позволит избавить от дефекта без уменьшения скорости печати.
• Измените температуру печати — как мы упоминали ранее, температура влияет на жидкотекучесть, так что уменьшение температуры печати может помочь избавиться от дефекта.

Дефект : Рыхлота, Провисания (?)

Часто используемое описание: Сопли на детали, провисание пластик на детали

Описание : Один из самых распространенных и базовых дефектов — из-за печати в воздухе пластик провисает вместо получения ровной горизонтальной поверхности. Связано это с тем, что пластик не успевает остывать и печатается без поддержки там, где они необходимы. Провисания могут возникать много по каким причинам, хотя физическая природа дефекта практически неизменна. Из-за этого устранение этого дефекта может быть не очевидным.

Как бороться:

• Охлаждение — в зависимости от пластика, вам может понадобится охлаждение или нет. Если это необходимо — обеспечьте его максимально, насколько возможно.
• Печатайте больше одной детали — в случае мелких деталей, существенно поможет печать больше одной детали. Таким образом вы отведете источник тепла и дадите время вашей детали остыть.
• Поработайте с толщиной слоя — невозможно дать рекомендацию, лучше ли увеличить слой или его уменьшить. В каждой ситуации надо решать, однако, изменение толщины слоя может улучшить или ухудшить эффект от провисаний.
• Уменьшите скорость печати — очень часто уменьшение скорости печати может улучшить качество вашей детали.
• Уменьшить температуру — если вы уменьшите температуру, пластик будет быстрее охлаждаться до твердого состояния. Однако, нельзя понижать температуру слишком низко, иначе качество печати может упасть.
• Измените позицию детали — если это возможно без потери качества, постарайтесь по-другому расположить деталь. Остановитесь, подумайте или воспользуйтесь автопозиционированием (например, Meshmixer). Вместо того, чтобы бороться с дефектом часто можно его просто исключить.

Дефект : Слоистость нижнего слоя

Часто используемое описание: Четко выраженный нижний слой, толстые линии нижнего слоя

Описание : Печать нижнего слоя — один из самых ответственных моментов в печати. Если мы будем печатать слишком близко, то мы получим дефект слоновья нога. В случае большого зазора, мы можем получить излишнюю слоистость нижнего слоя.

Как бороться:

• Уменьшить толщину первого слоя — во многих слайсерах есть возможность изменения первых слоев печати. Попробуйте сделать ее меньше для достижения результата, который вас устроит.
• Повторная калибровка — очень многие проблемы с нижними слоями может решиться калибровкой стола. Установите расстояние немного меньше и возможно вы получите необходимый результат.

Дефект : Недоэкструзия

Часто используемое описание: Дырки в печати, проблемы со слоями, дефекты на поверхности

Описание : Недоэкструзия — это дефект, достойный отдельной статьи с описанием. Она может возникать в следствии огромного количества факторов, как связанных с принтером, так и с пластиком. Наблюдать ее очень легко — поверхность детали выходит не ровной, а со всякими вкраплениями, либо наоборот отсутствием пластика там, где он необходим. Для устранения данного дефекта может потребоваться комплексный подход.

Как бороться:

• Измените скорость — возможно ваш принтер технически не может печатать на такой скорости. Может потребоваться его смазать или сменить пластик, но для начала попробуйте печатать на меньшей скорости. Кроме этого не все детали и не всеми пластиками, принтер может печатать на максимальной скорости
• Смените температуру — у всех пластиков есть рекомендованные температуры для печати. Если вы печатаете не той температурой, то не обеспечиваете требуемые параметры по жидкотекучести по работе с данным пластиком и печатать вы будете им не корректно.
• Проверьте пластик — пластик может отсыреть, быть грязным или быть некачественным. Все это может привести к недоэкструзии, либо что вы вообще не будете печатать. Кроме этого, пластик может сломаться из-за подающего механизма и его прочностных свойств. Возможно, вы не сможете печатать данным пластиком. А может у него диаметр гуляет.. Как вы понимаете, смена пластика на другой позволит быстро понять проблема в принтере или расходнике.
• Проверьте подающий механизм — в случае работы с мягким пластиком, пластик может переминаться слишком сильно, что не позволит вам им нормально печатать. Тогда скорее всего будет необходимо ослабить захват прутка, однако, делать это стоит лишь предварительно связавшись с тех. поддержкой, если вы делаете это впервые.
• Проверьте пруток — в ходе печати иногда ваш пруток может завязаться узлом или что-то мешает ему поступать в экструдер. Обязательно проверьте данный момент.
• Сменить или прочистить сопло — ваше сопло не будет служить бесконечно. В ходе работы, оно будет загрязняться — как от нагара пластика, так от пыли, которую вы допустили. Всегда имейте пару сменных сопел, чтобы понять данную проблему. Кроме этого, когда вы заправляете пластик с меньшем температурой печати, пропечатайте на высокой температуре, чтобы полностью вышли остатки старого пластика и они не мешали работе.
• Проверьте настройки слайсера — некоторые слайсеры могут использовать отвод сопла и его очистку для избавления от внешних провисаний. Из-за этого, когда вы возвращаете печатающую голову, вы не сразу начинаете подавать пластик. Это может привести к недоэкструзии в некоторых кускам модели.
• Проверьте тефлоновую трубку — из-за грязи допущенной в зоне печати, тефлоновая трубка может загрязнится. Из-за этого пруток будет испытывать трение, что будет приводить к недоэкструзии.
• Проверьте шестерни — если шестерни захватывающие пруток будут работать неправильно, то и выходить из сопла он будет проблемно. В случае, если более простые меры вам не подошли — проверьте, чтобы этот механизм работал корректно.

Дефект : Просечки (?)

Часто используемое описание: Стенки не спекаются между собой. Пустоты в стенках.

Описание : Механическая проблема. Из-за ограниченного пути печатающей части, возникают пустоты и нестыковка между стенками . Контакт может быть частичным, либо отсутствовать полностью.

Как бороться:

• Подтяните ремни около печатающей головы — как это сделать, лучше всего посмотреть на портале 3dtoday или у запросить у вашего поставщика 3d принтера. Этот вариант лучше использовать в случае частичного контакта.
• Уменьшите скорость печати — возможно на такой скорости пластик плохо укладывается. Так же легкое увеличение температуры может помочь.
• Измените настройки стенки — такая проблема может возникнуть из-за принципа укладывания этой самой стенки. Если у вас стоит сопло 0.3, то это невозможно уложить идеальными слоями по 0.3 мм стенку в 1 мм. Таким образом программа может либо представить стенку, как 0.9 мм и уложить 3 слоя, либо как-то это скомпенсировать. Попробуйте изменить толщину стенки и возможно вы сможете избавиться от дефекта.

Дефект : Царапины

Часто используемое описание: Царапины на поверхности и неравномерность по цвету

Описание : Во время перемещения печатающая головка оставляем за собой след на пластике в следствие близкого контакта с поверхностью. Это может быть как задевание старого пластика, так и размазывание нового пластика, которые вытекает из сопла из-за контакта.

Как бороться:

• Увеличение скорости и уменьшение температуры — как в других подобных дефектах, когда пластик оставляет след, увеличение скорости и уменьшение температуры могут снизить эффект от данной проблемы.
• Изменение настройки слайсера — В большой степени данный дефект можно контролировать слайсером. На примере Cura’ы можно использовать функцию z-hop (приподнимает сопло). Кроме этого можно поработать над ретрактом.
• Изменение геометрии — данный дефект может еще проявляться на сложных поверхностях. Попробуйте добавить ровный слой на модели или в целом упростить геометрию, если вы сталкиваетесь с такой проблемой и она сильно портит вам жизнь.

Дефект : Недозаполнение

Часто используемое описание: Деталь странно печатается. Неправильное заполнение детали. Печать поддержек где их быть не должно

Описание : Вид дефектов связанный с электронной моделью — может быть связан много с чем. Если у полигонов неправильно направлены нормали, если модель не до конца сшита ( есть дырки) или состоит из нескольких элементов — все это может привести к данному виду дефектов, когда слайсер будет понимать неправильно, что от него хотят.

Как бороться:

• Проверьте модель в Netfabb/Meshmixer — с помощью специализированных продуктов вы можете проверить модель и посмотреть, какие есть в ней ошибки. Данные программы устраняют многие проблемы, которые были допущены перед печатью. Однако, данные программы могут исказить вашу геометрию.
• Исправьте электронную модель — если у вас есть навыки и возможность воспользуется функционалом 3д программ для исправления сетки. Сшейте сетки, закройте пустоты, обратите нормали , после чего проверьте получившийся g-code. В нем вы увидите, как будет печататься ваша модель и все ли вас устраивает.

Дефект : Пушистость

Часто используемое описание: Модель, как в волосах. Сопли. Провисания.

Описание : Уменьшенный вариант внешнего провисания. На модели торчат маленькие волосики, которые остаются от печатающего сопла. Физика явления такая же, но количество пластика существенно меньше. Однако, данный дефект может появляться даже если сопло не переходит от одного объекта к другому.

Как бороться:

• Проверьте пластик — возможно, ваш пластик загрязнен или сделан не качественно. Попробуйте другой пластик и возможно получится избавиться от модели
• Проверьте сопло — такая пушистость может быть первым признаком, что с соплом что-то не так. Проверьте внешнюю часть сопла, чтобы на ней ничего не торчало или попробуйте другое сопло
• Удалить дефект после работы — этот тот редкий вид дефекта, от которого довольно легко избавиться пост обработкой. Используйте шкурку, надфиль или другой удобный инструмент.

Дефект: Пропущенный слой

Часто используемое описание: Слой отличается от остальных слоев модели. Модель слоится на куски

Описание:Случай, когда один или несколько слоев отличаются от других. Затем идет стабильная печать и дефект может повторится. Может возникать из-за недоэкструзии или проблем механизма.

Как бороться:

• Ознакомьтесь с недоэкструзией — возможно, что вы увидите еще похожие дефекты и будете знать, как вам тогда действовать.
• Смазать Z-направляющую — поскольку стол перемещается по Z направлению, то возможно на каких-то участках у вас скопилась грязь или не хватает смазки. Смажьте направляющую по рекомендации от производителя и проверьте работу.
• Проблема с подшипниками — возможно, что проблема не в направляющей, а в другом элементе подъемного механизма. В этом случае вам надо проверить регулировку подшипников или отдать принтер в сервис. Дополнительную информацию ищите на портале 3dtoday
• Излишняя смазка — слишком много смазывающего материала -не значит лучше. Он может начать легко скапливать грязь и опять-таки начать вызывать данный эффект. Протрите валы и смажьте необходимым количеством материала.
• Проблема с электроникой — возможно, что проблема связана не с механической, а электронной частью механизма. Если другие способы не помогают, то скорее всего принтер может понадобится отдать на ремонт.
• Дефектные детали — к сожалению, такое бывает. Возможно, что все сделано хорошо, но какая-то деталь механизма вышла из строя. Опять-таки без разбора принтера это не решить.

Дефект: Несоблюдение осей

Часто используемое описание: Не соблюдается прямой угол.

Описание: Случаи, когда ответные части от механизма не встают в пазы из-за перекоса. Другой способ определить возникшую проблему — голова принтера перемещается с усилием.

Как бороться:

• Редактирование осей — дефект устраняется только механически. Запросите у поставщика или производителя информацию о том, как скорректировать оси и после чего произведите донастройку принтера.

P.S.

Я не претендую на окончательную инстанцию. С моей стороны хочется адекватного обсуждения и предложений, чтобы эту статью дополнить и развивать и сформулировать в законченный вариант. Значки ? значат, что данное название я еще не считаю конечным и жду от вас других предложений по названиям. Только названия должны быть толковые, чтобы человек представлял, что это и использовал короткое слово для определения. Грамматические и лексические ошибки лучше отмечать мне в личку — надеюсь с редакцией договоримся, чтобы дали возможность исправить статью. Материал сформулирован по данному источнику . Специально не добавлял некоторые дефекты, которые не связаны с пластиком, принтером и печатающим механизмом (такие как отрыв детали от стола обычный и плохая работа электроники), хотя возможно вы скажите, что логичнее добавить. Короче готов к обсуждению.

С уважением, Панин Сергей

🔥 Подробное руководство по решению проблем с 3D-печатью от Bitfab

🤬У вас проблемы с 3D-принтером? Вы попали в нужное место.

В Bitfab мы подготовили подробное руководство по решению всех ваших проблем с 3D-печатью . Тысячи часов профессиональной 3D-печати за нашей спиной, чтобы помочь вам с неудачами, с которыми вы столкнулись с вашим принтером.

И мы не только даем вам ключи для диагностики ваших ошибок печати, но и лучшие советы, чтобы предотвратить их повторное появление, починить ваш принтер и откалибровать. Картинки, видео и наши лучшие советы в мега статье.

👇 Наслаждайтесь руководством и используйте указатель, если хотите перейти непосредственно к интересующей вас части.

📖 Что вы хотите прочитать?

🤬 Наиболее распространенные дефекты и проблемы при 3D-печати

Мы собрали подборку наиболее частых проблем, возникающих при использовании нашего 3D-принтера. Это те же самые проблемы, с которыми мы обычно сталкиваемся в нашем онлайн-сервисе 3D-печати, поэтому у нас есть немалый опыт их решения.

Хорошо откалиброванный принтер, правильное ламинирование и опытный оператор являются ключевыми факторами, позволяющими избежать этих проблем. Имея это, вы сможете решить любую проблему печати.

Если у вас возникли какие-либо из этих проблем, следуйте инструкциям, которые мы вам даем, и если вы все еще не можете их решить, у вас есть поле для комментариев в конце статьи, чтобы сообщить нам о своих сомнениях.

❌ Деформация, первый слой отслаивается и детали изгибаются

Деформация становится все менее распространенной проблемой, поскольку подавляющее большинство современных принтеров имеют горячую платформу. В любом случае коробление может быть вызвано следующими факторами:

• Отсутствие сцепления со станиной: это может произойти из-за неправильной высоты насадки по отношению к основанию или плохого выравнивания; но и отсутствие сцепления с печатной поверхностью.
• Термическое сжатие верхних слоев , которые при «усадке» тянут нижние слои. В этом случае поверхность печати может даже сломаться, если это тип BuildTak, так как наклейка будет оторвана от станины. Это может произойти и со стеклом. Это происходит в основном с такими материалами, как ABS или нейлон, и это очень сложно сделать при печати PLA.

В зависимости от нашей проблемы мы можем найти соответствующее решение:

Для отсутствие сцепления есть несколько решений. Если мы используем стеклянную основу, настоятельно рекомендуется использовать клей для увеличения фиксации детали. Некоторые известные клеи — это знаменитый лак для волос Nelly или его более профессиональная версия 3Dlac. Если мы используем ABS, мы можем нанести слой смеси, известной как ABS slurry , которую мы можем сделать сами, растворив ABS в контейнере с ацетоном.

Если ваша проблема связана с термическим сжатием , увеличение адгезии вам не поможет, так как, как мы уже говорили, деформация АБС может даже сломать нашу печатную основу. Чтобы решить эту проблему, мы можем просто накройте принтер всем, что есть дома. Подойдет большая коробка, а также более профессиональный корпус, сделанный в шкафу.

Идея в этом случае состоит в том, чтобы изолировать тепло, выделяемое слоем, чтобы не было большой разницы между температурой первых слоев и температурой верхних слоев, которые находятся дальше от тепла слоя.

Вот статья, в которой мы подробно объясняем эту проблему: Как избежать деформации и растрескивания моих 3D-отпечатков.

❌ Растрескивание или расслоение

Следствием вышеуказанной проблемы является растрескивание или расслоение. О растрескивании говорят, когда слои детали плохо соединяются, в результате чего эти слои разъединяются (отсюда и название расслаивания). Эта проблема может быть вызвана двумя разными причинами:

• Плохая адгезия между слоями: слои плохо прилегают друг к другу.
• Термическая усадка: слои хорошо склеиваются, но разница температур между разными участками детали вызывает ее деформацию, что может привести к расслоению некоторых слоев.

Если проблема заключается в отсутствии адгезии, это обычно связано с низкой температурой. Большинство нитей имеют температурный диапазон, в котором их можно печатать.

В этом диапазоне более низкие значения дадут нам лучший эстетический вид, так как осаждение будет «чище». И наоборот, более высокие значения дадут лучшую адгезию слоев. Печать материалов, таких как ABS, при температуре ниже надлежащей часто приводит к растрескиванию при попытке склеить два слоя без достаточного нагрева.

Чтобы проверить, не трескается ли наша деталь из-за отсутствия сцепления между слоями, мы можем попробовать повысить температуру и/или уменьшить скорость вентилятора слоев, так как чрезмерное охлаждение также может негативно сказаться на этом. Некоторые материалы, такие как ABS, всегда будут склонны к растрескиванию, и их будет труднее контролировать; другие, такие как PLA, очень легко печатать без трещин.

С другой стороны, если наша проблема связана с тепловым сжатием, решение будет более сложным, так как мы должны создать более теплую среду в нашей зоне печати. Оптимальным решением будет накрыть наш принтер, как указано в предыдущем пункте. Это может привести к некоторым проблемам, так как чрезмерная температура может привести к сбоям в работе электроники: пропуску шагов или потере артефактов печати… это также может привести к засорению, так как разница температур между холодной и горячей зонами не достаточна. хотэнд.

В общем, избегайте сквозняков (и, как следствие, колебаний температуры) и накрывайте наш принтер, но мы должны быть осторожны, чтобы избежать упомянутых проблем.

❌ Сдвиг слоя

Сдвиг слоя — это проблема, возникающая в виде смещения по некоторой оси на определенной высоте. Это может происходить по оси X, по оси Y или даже по обоим направлениям одновременно. Наиболее распространенные причины смещения слоев:

• Перегрев двигателей или приводов: Электроника в целом не предназначена для непрерывной работы при очень высокой температуре.
• Отсутствие мощности в двигателях , обычно вызванное очень низким значением напряжения в драйверах.
• Механическая неисправность: может случиться так, что у нас сломаны некоторые зубья ремня или на валах есть мусор, который может вызвать застревание в движении нашего принтера. Иногда неправильно затянутый компонент также может вызвать дефекты смещения слоя, когда весь вал движется свободно.

Общий совет — поставить радиаторы и по возможности вентиляцию на драйверы нашей платы. Эти компоненты в основном заботятся о подаче всего необходимого воздушного потока к двигателям, поэтому они имеют тенденцию нагреваться. Точно так же, если наш принтер работает в очень жарких условиях, было бы уместно добавить радиатор к двигателям осей X и Y. Если драйверы очень горячие, вы обычно услышите стук , стук, стук в двигателях, когда драйверы ненадолго отключаются, чтобы дать им время остыть.

Кроме того, вы можете проверить, есть ли в вашем принтере драйверы с регулируемым напряжением, и если да, вы можете немного увеличить это напряжение, аккуратно повернув потенциометр на каждом драйвере. Будьте осторожны при этом и всегда делайте это с выключенным принтером или с помощью керамической отвертки, чтобы избежать короткого замыкания металлической отверткой. Если вы слишком сильно увеличите мощность двигателей, вы рискуете снова столкнуться с проблемой перегрева.

Наконец, убедитесь, что валы вашего принтера чисты и свободны от препятствий. Также проверьте, чтобы ремни и подшипники не были затянуты слишком сильно (если подшипники стянуты фланцами или винтами). Плохо двигающиеся валы, чрезмерно натянутые ремни… заставляют двигатели работать тяжелее и могут сбиваться шаги.

❌ Z-колебание

Эту проблему может быть трудно идентифицировать, так как часто бывает нелегко отличить ее от простой несогласованности в экструзии. Чтобы определить это, мы должны посмотреть, повторяется ли это несоответствие на регулярной основе. Если это кажется случайным или просто шумом в целом, ваша проблема, вероятно, не z-колебание, а проблема экструзии. И наоборот, если вам кажется, что периодически повторяется узор, например, волны на поверхности, у вас вполне может быть проблема с вашей осью Z.

Эта проблема в основном связана с дефектами конструкции машины, и ее трудно решить, не внося значительных изменений в шасси нашей машины. В первую очередь проверьте правильность сборки всех деталей, соблюдая перпендикулярность и отсутствие ослабленных винтов.

Попробуйте затянуть все винты на муфтах, которые соединяют двигатели оси Z со шпинделями. Также проверьте отсутствие люфта между шпинделем и трапециевидной гайкой. Сложно дать правильное решение, потому что оси требуется некоторая свобода перемещения, чтобы компенсировать небольшие ошибки в шасси, такие как углы, которые не идеально перпендикулярны.

Хорошим и не слишком дорогим решением является замена узла мотор-муфта-шпиндель на мотор со встроенным шпинделем. Мы также можем усилить наш принтер, чтобы рама принтера не качалась вверху.

❌ Натяжение

Натяжение — одна из самых распространенных проблем с деталями для новичков в мире 3D-печати, поэтому, если ваши детали имеют много струн, не беспокойтесь, это совершенно нормально и довольно легко решается.

Натяжение появляется, когда при перемещении хотэнда между двумя частями отпечатка небольшое количество пластика стекает и прилипает к обеим частям, оставляя между ними небольшую нить.

Эта проблема может быть вызвана использованием хотэнда плохого качества, но обычно машины имеют хотэнды достаточного качества, поэтому проблема почти всегда возникает из-за плохого ламинирования в слайсере.

Наиболее важными параметрами, которые вы должны проверить в слайсере, чтобы свести к минимуму натяжение, являются следующие:

• Температура
• Расстояние отвода
• Скорость отвода

Температура является жизненно важным фактором и, вероятно, одним из 5 наиболее важных параметров в ваш профиль. Если у вас много струн, вы почти наверняка плавитесь при слишком высокой температуре. Помните, что у всех материалов есть диапазон температур, при которых ими можно печатать, поэтому попробуйте снизить температуру и приблизить ее к нижнему пределу, рекомендованному производителем. Если вы уже используете очень низкую температуру и все еще имеете натяжение, проверьте следующие пункты.

Пока нельзя «высосать» пластик из сопла, так как нельзя создать отрицательное давление, но можно минимизировать давление на сопло, вытянув нить из горячей зоны нашего хотэнда. Расстояние усадки очень зависит от нашего принтера, так как необходимо учитывать как расплавитель, так и экструдер, а также тип экструзии (прямая или боуденовская). Большинство боуденовских принтеров хорошо работают при величине усадки от 3 мм до 6 мм, а принтеры прямой экструзии — от 0,5 мм до 2 мм.

Скорость втягивания — еще один важный фактор, так как чем выше скорость, тем меньше натяжение. Эта скорость будет зависеть от двигателя нашего экструдера, а также от типа экструзии (1:1 против 3:1, как у экструдера Titan). Как правило, значения от 40 мм/с до 60 мм/с обычно работают, но если у вас есть какие-либо сомнения, спросите на форуме или в группе, посвященной вашему конкретному принтеру.

Кроме того, почти все слайсеры или ламинаторы имеют различные расширенные настройки, которые могут помочь уменьшить натяжение, но они будут иметь значение только в том случае, если три предыдущих хорошо отрегулированы. Это очень широкая тема, и мы могли бы сделать эксклюзивный гайд по этой проблеме, поэтому, если вы хотите его увидеть, оставьте нам комментарий!

❌ Перегрев, скручивание

Одной из самых простых проблем для диагностики является перегрев.

Как видно на изображении, плавление нашего пластика при чрезмерной температуре приведет к тому, что детали будут выглядеть деформированными, а центр слоя утонет. Это связано с тем, что при расплавлении при слишком высокой температуре материал не успевает остыть, и именно поэтому слои могут разрушаться или провисать.

Эти деформации будут намного сильнее выражены на небольших участках, типа небольших вершин нашей детали, где вместо чистой фигуры останется деформированное чурро.

Решение этой проблемы простое: снизить температуру. Мы также должны поиграть со значениями веера слоев, так как высокая температура может способствовать более плавной экструзии, и мы можем компенсировать эту температуру хорошим охлаждением. Таким образом, материал будет быстро охлаждаться, и мы сможем получить оптимальные результаты.

❌ Слоновья стопа

Слоновья стопа – дефект, состоящий из расширения в горизонтальной плоскости первых слоев нашей детали. Это может произойти из-за двух причин или, как правило, из-за их комбинации: сопло находится слишком близко к слою или температура слоя слишком высока.

Если сопло находится слишком близко к слою, очевидно, что первые слои будут более плоскими и, следовательно, расширятся в плоскости XY. Чтобы решить эту проблему, мы должны правильно выровнять наш первый слой, как указано в предыдущем разделе этой статьи.

Чрезмерная температура слоя (скажем, 90 или 100 градусов для PLA) может вызвать расширение и деформацию только что нанесенного пластика, вызывая очень характерный эффект.

❌ Призрак, звон

Лучшая статья на эту тему в Интернете — это пост 3D Campy от 3DSpana о ореоле, потому что он посвятил себя испытанию различных комбинаций и компонентов, фотографируя результаты, чтобы вы могли видеть, как снижается вес осей влияет на ореолы. Если вы предпочитаете это на видео, вот краткое изложение:

😍 Ключи для правильной печати на вашем принтере

Вы видели список проблем, которые мы собрали. Теперь вы должны знать, как делать вещи.

Знание своего принтера и ламинатора является ключом к безошибочной и бездефектной печати, поэтому вот несколько советов, которые помогут вам избежать проблем и помочь вам диагностировать и устранить их:

✅ Скорость печати

новички хотят слишком быстро печатать свои первые части.

Скорость печати является одним из важнейших параметров печати для получения наилучшего качества печати и превышение скорости очень негативно влияет на деталь по многим причинам: вибрация, проблемы экструзии, перегрев, потеря шагов…

Одно из первых. вам нужно сделать, когда вы сталкиваетесь с проблемой, чтобы уменьшить скорость печати, чтобы увидеть, если она решена. Обычно мы печатаем почти все детали со скоростью от 40 до 60 мм/с, в большинстве случаев большего и не требуется. В полиграфической службе самое важное — это надежность, а когда вам нужна надежность, лучше всего печатать с разумной скоростью, чтобы не выбрасывать детали.

Не обязательно печатать детали со скоростью 100 мм/с, особенно первые. Да, мы все знаем кого-то, кто это делает и делает, но это не лучший способ убедиться, что у него все получится.

✅ Регулировка и выравнивание платформы

Научиться правильно устанавливать платформу и экструдер на нужной высоте — это один из первых шагов, которые мы делаем с новым 3D-принтером.

Вот как выглядит правильно отрегулированная кровать: высота первого слоя должна быть правильной по всей поверхности кровати.

Первый слой слишком близко

Если первый слой расположен слишком близко к поверхности для печати, это может привести к застреванию, царапинам на станине, деталям неправильных размеров, слоновьей лапе…

Правильный первый слой

При первом слое правильно, нити, откладываемые экструдером, соприкасаются друг с другом и не прилегают к станине слишком плоско.

Первый слой слишком разделен

По отдельным нитям можно заметить очень отдельный первый слой.

Детали, напечатанные таким образом, обычно отделяются от станины или основы.

А как правильно выровнять парилку? Наша любимая техника бумага в углах . Не обязательно иметь принтер с самовыравниванием, лучше всего иметь надежный и хорошо откалиброванный принтер для качественной печати.

✅ Как предотвратить и устранить засорение экструдера

Застревание экструдера является основной причиной сбоев на ферме, подобной нашей. Возможно, вы освоили свой принтер, но замятия будут всегда, поэтому очень важно понимать их и иметь возможность предотвращать и устранять их.

Если вы еще не понимаете, как работает экструзия на 3D-принтере и каковы общие термины для их обозначения, вы можете сначала ознакомиться с нашим руководством по 3D-экструдерам.

Причины засорения

Засоры возникают по разным причинам, иногда в сочетании друг с другом. Я считаю, что лучший способ решить их — сначала понять все эти причины, а затем попробовать ряд методов, которые могут помочь их устранить.

• Загрязнение кончика и печатного канала. Загрязнения, отложившиеся в печатном канале или на кончике сопла и препятствующие или полностью блокирующие поток нити.
• ПТФЭ/тефлон с деградацией. Тефлоновые наконечники в горячей зоне требуют ухода за тефлоном, который при разрушении забивает поток нити накала.
• Проблемы с экструдером. Возможно, ваш экструдер работает неправильно:
  • Слишком сильное или слишком слабое натяжение в док-станции
  • Низкое напряжение в приводе, из-за чего двигатель не получает достаточной мощности
  • Грязное упорное колесо с зубьями, покрытыми обломками нити
  • Любые незакрепленные или сломанные детали
• Царапины на нити. Это очень, очень важно понять. Когда мы видим поцарапанную нить, надгрызенную колесом экструдера, это не всегда является причиной засорения. Все засоры при печати, независимо от причины, заканчиваются царапинами на нити. И только те засоры, которые возникают из-за напряжения пружины и чрезмерной усадки, являются первопричиной самого засора.
• Наконечник царапает основание. Если первый слой слишком низкий, это может прервать поток расплавленного пластика и быстро вызвать засорение экструзионной системы.
• Следите за усадкой. Деталь с большим количеством очень быстрых отводов может в конечном итоге поцарапать нить. Кроме того, длительное и медленное втягивание может привести к перегреву холодной зоны экструдера и засорению. Как правило, ретракции не вызывают засоров, но вы всегда должны следить за ними.
• Плохое охлаждение. Охлаждение является фундаментальной переменной для цельнометаллических хот-эндов. Если ваш экструдер на 100% состоит из металла, как E3D V6, вы должны быть очень осторожны с этим и с чрезмерной усадкой.

Прочистите сопло с помощью игл для акупунктуры

Техника прохождения иглы для акупунктуры через печатающую головку наиболее полезна, если реальной причиной засорения является загрязнение. Сами насадки служат многие сотни, а то и тысячи часов использования, поэтому менять их почти никогда не придется.

Скорее всего, в сопле застряла частица, которую можно удалить с помощью иглы. Нагреваем головку и втыкаем иглу пока горячая, а затем вытаскиваем нить с частицами, которые могли быть причиной засорения, застрявшими в расплавленной нити.

Повторяйте этот процесс до тех пор, пока пластик снова не будет легко выходить из сопла.

Горячее и холодное вытягивание

Вытягивание занимает немного больше времени, чем с помощью акупунктурной иглы, но лучше очищает загрязнения, а также удаляет грязь не только с кончика, но и со всей внутренней части хотэнда.

Их легче объяснить с помощью видео, подобного приведенному ниже:

Тефлоновое переключение

В хотэндах с тефлоновым вкладышем необходимо менять этот компонент, как правило, каждые несколько сотен часов. Вкладыш из тефлона или ПТФЭ представляет собой небольшую трубку, которая проходит в горячей зоне вашего хотэнда, чтобы направлять нить на последних сантиметрах пробега, и которая изнашивается из-за температуры, которой она достигает. Его замена — это работа, которую вам придется научиться выполнять, чтобы правильно обслуживать принтер.

Перед тем, как трубка полностью испортится, вы заметите, что ваш принтер испытывает все больше и больше проблем с печатью, выходящая нить становится тоньше и ей труднее наносить материал на детали, которые вы печатаете быстрее.

В каждом принтере замена тефлона разная, но вот пример Hephestos 2 от BQ, чтобы вы лучше это поняли.

Регулировка параметров печати

Возможны засоры, которые могут возникать из-за того, что наш ламинат плохо адаптирован к типу детали и принтеру, который мы собираемся использовать.

Чтобы принтеру было проще экструдировать, вы можете попробовать:

• Медленная печать
• Печать при более высокой температуре
• Печать более тонкими слоями
• Уменьшение скорости потока, если у вас больше 100%

Эти все трюки, которые снижают требования к экструдеру и расплавителю, потому что они требуют меньшего потока через хотэнд и нагревают пластик, чтобы сделать его более жидким.

Отводы также могут влиять на проблемы экструзии:

• Слишком большое или слишком быстрое втягивание может привести к царапанию нити в экструдере.
• Слишком длинное или слишком медленное втягивание может вызвать проблемы с охлаждением расплавителя (особенно если он цельнометаллический) или привести к засорению пластмассы в холодной зоне расплавителя.

Если вы не знаете, как это исправить, разберите экструдер и хотэнд

Лучший способ решить механическую проблему, которую вы не знаете, как решить, — приступить к разборке того, что вы хотите исправить. Разобрать хотэнд и экструдер довольно просто и позволит вам увидеть, что происходит внутри, и поразмышлять над проблемой.

Когда вы разберете экструдер, вы заметите, что есть сломанные детали, где-то грязь, несколько ослабленных винтов…

Если вы разберете хотэнд, вы сможете увидеть состояние тефлона, натяжение резьбы если в канале для нити остались отпечатки.

В любом случае воспользуйтесь возможностью очистить детали, чтобы предотвратить ошибки в будущем.

👋 Это руководство по устранению неполадок 3D-печати от Bitfab

Большое спасибо, что зашли так далеко.

Если у вас есть какие-либо сомнения или другая проблема, просто напишите об этом в комментариях, и мы поможем вам решить ее, а может быть, даже добавим к остальным проблемам 😁

👋 Приветствую и еще раз спасибо!

Капли и прыщи | Программное обеспечение Simplify3D

Капли и прыщики

Во время 3D-печати экструдер должен постоянно останавливаться и начинать экструзию, перемещаясь в разные части платформы сборки. Большинство экструдеров очень хорошо производят равномерную экструзию во время работы, однако каждый раз, когда экструдер выключается и снова включается, это может создавать дополнительные вариации. Например, если вы посмотрите на внешнюю оболочку вашего 3D-принтера, вы можете заметить небольшую отметку на поверхности, которая представляет собой место, где экструдер начал печатать этот участок пластика. Экструдер должен был начать печатать внешнюю оболочку вашей 3D-модели в этом конкретном месте, а затем он в конце концов вернулся в это место, когда вся оболочка была напечатана. Эти отметки обычно называют каплями или прыщами. Как вы можете себе представить, трудно соединить два куска пластика вместе, не оставив никаких следов, но в Simplify3D есть несколько инструментов, которые можно использовать для минимизации появления этих поверхностных дефектов.

Общие решения

Настройки отвода и выбега

Если вы начинаете замечать небольшие дефекты на поверхности отпечатка, лучший способ диагностировать их причину — внимательно следить за каждым периметром печати вашей детали. Дефект проявляется в тот момент, когда экструдер начинает печатать периметр? Или это появляется только позже, когда периметр завершен и экструдер останавливается? Если дефект появляется сразу в начале цикла, возможно, вам нужно немного изменить настройки ретракции. Нажмите «Изменить параметры процесса» и перейдите на вкладку «Экструдеры». Прямо под расстоянием отвода находится параметр «Дополнительное расстояние перезапуска». Этот параметр определяет разницу между расстоянием втягивания при остановке экструдера и расстоянием заправки, используемым при перезапуске экструдера. Если вы заметили дефект поверхности в самом начале периметра, то ваш экструдер, скорее всего, заливает слишком много пластика. Вы можете уменьшить расстояние запуска, введя отрицательное значение для дополнительного расстояния перезапуска. Например, если ваше расстояние втягивания составляет 1,0 мм, а дополнительное расстояние перезапуска составляет -0,2 мм (обратите внимание на отрицательный знак), то каждый раз, когда ваш экструдер останавливается, он будет втягивать 1,0 мм пластика. Однако каждый раз, когда экструдер должен снова начать экструзию, он будет проталкивать пластик обратно в сопло только на 0,8 мм. Регулируйте этот параметр до тех пор, пока дефект не исчезнет, ​​когда экструдер первоначально начнет печатать периметр.

Если дефект не возникает до конца периметра, когда экструдер останавливается, необходимо настроить другую настройку. Эта настройка называется выбегом. Вы можете найти его прямо под настройками отвода на вкладке «Экструдер». Выбег выключит ваш экструдер за короткое время до конца периметра, чтобы сбросить давление, которое создается внутри сопла. Включите эту опцию и увеличивайте значение до тех пор, пока не перестанете замечать дефект, появляющийся в конце каждого периметра, когда экструдер останавливается. Как правило, расстояния выбега в пределах 0,2-0,5 мм достаточно, чтобы оказать заметное влияние.

Избегайте ненужных втягиваний

Упомянутые выше настройки втягивания и выбега могут помочь избежать дефектов каждый раз, когда сопло втягивается, однако в некоторых случаях лучше вообще избегать втягивания. Таким образом, экструдер никогда не должен менять направление и может продолжать равномерную экструзию. Это особенно важно для машин, использующих экструдер Боудена, так как большое расстояние между двигателем экструдера и соплом затрудняет втягивание. Чтобы настроить параметры, контролирующие отвод, перейдите на вкладку «Дополнительно» и найдите раздел «Поведение управления слизью». Этот раздел содержит множество полезных настроек, которые могут изменить поведение вашего 3D-принтера. Как упоминалось в разделе «Натяжение или просачивание», отводы в основном используются для предотвращения просачивания сопла, когда оно перемещается между различными частями вашего отпечатка. Однако, если сопло не будет пересекать открытое пространство, возникающее просачивание будет внутри модели и не будет видно снаружи. По этой причине во многих принтерах будет включена опция «Втягивать только при пересечении открытых пространств», чтобы избежать ненужного втягивания.

Другой связанный параметр можно найти в разделе «Поведение движения». Если ваш принтер собирается втягиваться только при пересечении открытых пространств, то было бы полезно избегать этих открытых пространств, насколько это возможно. Simplify3D включает чрезвычайно полезную функцию, которая может отклонить траекторию движения экструдера, чтобы избежать пересечения периметра контура. Если экструдер может избежать пересечения контура, изменив траекторию перемещения, то втягивание не потребуется. Чтобы использовать эту функцию, просто включите опцию «Избегать пересечения контура при перемещении».

Нестационарные отводы

Еще одна чрезвычайно полезная функция Simplify3D — возможность выполнять нестационарные отводы. Это особенно полезно для экструдеров Боудена, которые создают большое давление внутри сопла во время печати. Обычно, когда эти типы машин прекращают экструзию, избыточное давление все еще может создать каплю, если экструдер стоит на месте. Поэтому в Simplify3D добавлена ​​уникальная опция, позволяющая сохранять движение сопла во время его втягивания. Это означает, что вы с меньшей вероятностью увидите стационарную каплю, поскольку экструдер постоянно движется во время этого процесса. Чтобы включить эту опцию, мы должны настроить несколько параметров. Сначала нажмите «Редактировать параметры процесса» и перейдите на вкладку «Экструдер». Убедитесь, что опция «Протирание сопла» включена. Это даст принтеру указание протирать сопло в конце каждой секции, когда он прекращает печать. Для «Wipe Distance» введите значение 5 мм в качестве хорошей отправной точки. Затем перейдите на вкладку «Дополнительно» и включите параметр «Выполнять отвод во время движения вытеснения». Это предотвратит стационарное втягивание, так как теперь принтер получил указание протирать сопло, пока оно втягивается.

32 завода производителя пеллет, список предприятий из РФ, данные на Апрель 2023 года

Оценка

4.40

48

Наша почта:
[email protected]

[email protected]

Список компаний по федеральным округам

Центральный федеральный округ

• Брик
  Ермолино

• Воронежский Завод Растительных Масел
  Воронежская обл

• Грилькофф
  Тверь

• Завод Донская Нива
  Липецкая обл

• Ип Возчиков Дмитрий Александрович
  Сергиев Посад

• Маслозавод Третьяковский
  Воронежская обл

• Пеллетные Технологии
  Белгородская обл

• org/Organization»>

  Первая Пеллетная Компания

  Муром

• Руфком
  Москва

• Солт
  Вышний Волочек

• Форест Групп
  Вязьма

• Хольц Хаус
  Москва

• Экоойл
  Тамбовская обл

Северо-Западный федеральный округ

• Бионет
  Онега

• Биотепло
  Вологда

• Волфорест
  Вологда

• Клэз-Астар
  Кондопога

• Лак Компани
  Санкт-Петербург

• org/Organization»>

  Лузалес
  Сыктывкар

• Пантэон
  Санкт-Петербург

• Русский Лесной Альянс
  Карелия Респ

• Современные Технологии Обработки Древесины
  Санкт-Петербург

Приволжский федеральный округ

• Ардатовский Фанерный Завод
  Нижегородская обл

• Моспромстройматериалы-Вятка

  Киров

• Плайтерра
  Мордовия Респ

• Плитпром
  Пермь

• Форест
  Кировская обл

Уральский федеральный округ

• Лесной Урал Сбыт

  Серов

• org/Organization»>

  Сургутмебель
  Ханты-Мансийский Автономный округ — Югра АО

Сибирский федеральный округ

• Алтай-Форест
  Алтайский край

• Док Енисей
  Красноярский край

• Лесосибирский Лдк № 1
  Лесосибирск

Предприятия нет в списке? Пишите — добавим!

Новые и популярные производители

6 последних добавленных

• Бионет
  13 Янв

• Ип Возчиков Дмитрий Александрович
  20 Дек

• Док Енисей
  11 Июн

• Экоойл
  20 Мар

• Маслозавод Третьяковский
  17 Мар

• Воронежский Завод Растительных Масел
  17 Мар

Топ 6 по просмотрам за 30 дней

• Воронежский Завод Растительных Масел
  260

• Ардатовский Фанерный Завод
  254

• Плайтерра
  230

• Завод Донская Нива
  221

• Волфорест
  217

• Ип Возчиков Дмитрий Александрович
  203

Распределение производителей пеллет по территории России

По той же теме

• Бензин
  15

• Битум
  23

• Вагонка
  40

• Толуол
  11

• Топливные брикеты
  23

• Уголь
  46

Как скоро Россия станет крупнейшим мировым поставщиком пеллет в мире?

05. 04.2021

Выставки

Уже сейчас по официальным данным Россия является одним из крупнейших мировых производителей топливных пеллет (входит в ТОП-5), ее доля в глобальном объеме производства составляет около 6%. Кроме того, Россия находится на 4 месте по объему экспорта с долей на общемировом рынке в 7,6% (FAO/UNECE, 2020). Российский рынок пеллет экспортоориентирован: 85% производимого объема реализуется на внешний рынок. Такая зависимость от экспорта определяет требования к качественным характеристикам древесных пеллет, которые производятся российскими компаниями.

Сейчас при производстве топливных пеллет российские компании руководствуются требованиями стандартов ENPlus или техническими условиями контракта, приближенными к европейскому стандарту. На начало 2021 г. в России выдано 57 сертификатов Enplus (в т.ч. 51 сертификат выдан производителям). Точное количество производителей пеллет в России не выявлено. По оценкам WhatWood, данным производством в России занимается порядка 500 компаний. 40 крупнейших производителей обеспечивают около 80% рынка. Основным регионом производства является Архангельская область (ГК «УЛК», «Лесозавод-25», «Регион-Лес» и др.). На ТОП-10 регионов приходится 55,6% всего объема производства пеллет в стране.

Россия имеет значительный потенциал для дальнейшего развития производства. По предварительным оценкам WhatWood, в России в 2020 г. было произведено около 3 млн тонн пеллет, рост составил около 23% г/г., что ставит ее на второе место после США.

Экспоненциальный рост производства пеллет в следующие 10 лет

Если посмотреть на пятилетнюю ретроспективу, то можно констатировать, что пеллетная индустрия России проделала, очевидно, грандиозный путь. Хотя производство пеллет в России насчитывает уже более чем 15-летнюю историю, именно за последние пять лет был совершен основной рывок.

Так складывается, что пеллетная отрасль в стране очень тесно связана с развитием лесопиления. Корреляция прямая: растет производство пиломатериалов – растет производство побочных продуктов лесопиления – опилок, стружки и щепы для производства пеллет.

Несмотря на столь бурное развитие пеллетной индустрии в последние годы, в России до сих пор не появилось крупных игроков с системно построенным пеллетным бизнесом, не интегрированным с лесопильным бизнесом, который бы работал по принципу североамериканских Enviva Partners или Pinnacle Renewable Energy. Хотя в России предпосылок для создания такого бизнеса гораздо больше: по грубым оценкам, только отходов лесозаготовок на верхних складах остается 15–20% от объема лесозаготовок, особенно в Сибири и Дальнем Востоке.

Вероятно, что период первой волны активного роста производства пеллет в России закончился – почти все крупные лесопильные компании обеспечили свои заводы утилизаторами отходов – пеллетными производствами (75% объема получается из отходов лесопильных производств). В дальнейшем возможен рост производства за счет мелких и средних лесопильных предприятий. Но при этом не исключен вариант появления одного крупного игрока, который возьмет североамериканскую модель построения бизнеса (Enviva и Pinnacle) с адаптацией под российские реалии.

Предпосылки есть: с 2022 г. вероятно будет введен запрет на экспорт круглых лесоматериалов хвойных и ценных пород. Под запрет может попасть около 8 млн м³ круглых лесоматериалов. Очевидно, что инвесторы будут вкладываться в переработку этого лесосырья и в первую очередь – в производство пиломатериалов. Это может принести рынку дополнительный объем в 1,7–2 млн тонн пеллет в год.

Более активному развитию данного направления может способствовать государственная поддержка. Так, например, в Поручении Президента РФ от 6 ноября 2020 года («Перечень поручений по итогам совещания по вопросам развития и декриминализации лесного комплекса») предусматривается перевод муниципальных котельных с мазута и угля на биотопливо. Этот пункт будет закреплен в новой стратегии развития лесного комплекса, затем будет создана федеральная программа для ее реализации. Кроме того, наблюдается регулирование данного вопроса на уровне некоторых субъектов федерации.

Что сейчас происходит с ценами на пеллеты

Согласно ценовому обзору WhatWood «Рынок пеллет в России» в 2020 г. произошло значительное снижение уровня цен на пеллеты на мировых рынках, что связано с минимальным уровнем спроса, затаренными складами импортеров и вводом большого количества новых мощностей. Снижение цен на мировых рынках было компенсировано ослаблением российского рубля к доллару США и евро. Так, среднегодовой курс рубля к евро увеличился за 2020 г. к среднегодовому курсу за 2019 г. на 15%, декабрь к декабрю – на 30%. При этом в 2021 г. может наблюдаться так называемый «отложенный спрос». В России ежемесячно с марта 2020 г. происходило падение экспортных цен в пределах €5–10 за тонну и к декабрю 2020 г. достигло практически 40% относительно начала года.

Так, если в январе 2020 г. тонна древесных гранул премиального качества для индустриального рынка экспортировалась на условиях FCA С.-Петербург в среднем за €115,5/тонна, то в декабре 2020 г. цена варьировалась в диапазоне от €65 до €75 за тонну, средняя цена составила €70/тонна, а минимальные цены достигали €60/тонна. По словам участников рынка, цена в €60 отражает реальную стоимость пеллет в данный период времени для больших объемов отгрузок. При этом более мелкие партии товара могут точечно продаваться по более высоким ценам в районе €75–85 за тонну. Причиной продолжающегося падения цен является как полная обеспеченность европейских потребителей пеллетами, так и текущие погодные условия. Осень-зима 2020 г. продолжает тенденцию прошлого года и является аномально теплой для привычного уровня потребления на рынке пеллет.

Говоря о спросе на рынке пеллет со стороны Европы, российские участники рынка отмечают практически полное его отсутствие. Отгрузка пеллет производятся только крупными игроками рынка, такими как CM Biomass.

Так, начиная с июня 2020 г. компания CM Biomass практически каждый месяц совершала рекордные единовременные отгрузки товара в диапазоне от 32 до 35 тыс. тонн пеллет. В январе 2021 г. компания продолжает данную тенденцию. Всего за 2020 г. CM Biomass отгрузка в Морском порту Санкт-Петербурга составила 744 тыс. тонн пеллет, увеличившись более чем на 65% относительно 443,5 тыс. тонн по итогам 2019 г.

Менее крупные игроки рынка пеллет отмечают, что на рынке отсутствует желаемая стабильность, отгрузки происходят точечно небольшими партиями.

Определяющим фактором уровня цен на рынке являются погодные условия в Европе. Также незначительное влияние оказывает вторая волна Covid-19, которая способствует уменьшению промышленного производства в Европе. Однако, по словам участников рынка, основополагающим фактором все же являются климатические условия. Кроме погодных условий на российских производителей пеллет оказывает влияние возрастающее производство прочих стран-экспортеров.

Клиенты постоянно повышают требования к качеству пеллет, которое должно подтверждаться наличием соответствующих сертификатов. Одним из путей развития рынка пеллет может стать отказ от услуг посредников. По словам участников рынка, все больше контрактов заключается непосредственно между производителями и потребителями, что способствует снижению конечной цены.

Несмотря на практически полное отсутствие спроса со стороны европейского потребителя, на рынке наблюдается открытие новых производств и расширение пеллетных линий. Причиной этому служит рост курса евро к российскому рублю, что позволяет компаниям постепенно выходить на положительный уровень рентабельности. Так, один из игроков, сокративший в период пандемии объем производства в 3 раза (с 3 тыс. до 1 тыс. тонн), в сентябре 2020 г. нарастил объемы до 1,4 тыс. тонн, а в октябре 2020 г. планирует нарастить объемы до 2 тыс. тонн. В ближайшем будущем один из местных производителей планирует ввод пеллетной линии, которая позволит увеличить объем производства в 1,5 раза. При этом некоторые компании продолжают работать и реализовывать продукцию в убыток, так как полная остановка производства приведет к еще большим потерям.

Что ожидать по ценам в краткосрочной перспективе

По оценке WhatWood, спотовые цены на российские индустриальные пеллеты в ближайшей перспективе будут варьироваться в диапазоне от €65 до €80/тонна. Минимально возможный уровень цен на данный вид пеллет может достигать €50/тонна. В 1 кв. 2021 г. уровень цен может незначительно возрасти и составлять среднем €75 за тонну.

Отметим, что большой объем российских пеллет «премиум-класса» (пеллеты с сертификатами качества EN Plus A1, соответствующим подтверждением от Incolab и SGS, а также с сертификатами SBP/FCS/PEFC) реализуются в Европе в сегменте промышленного потребления – то есть покупаются и потребляются энергокорпорациями, такими как Ørsted, Stockholm Exergi, Fortum, Drax, по цене FCA Санкт-Петербург 70 €70/тонна. Хотя эти же самые пеллеты могли бы продаваться российскими производителями в сегмент частного потребления по цене €200–250/тонна в европейском ритейле, так как соответствуют этому качеству и условиям. И производителей, упаковывающих в мешки 15–20 кг становится все больше.

Однако не все российские крупные поставщики пеллет готовы удлинять канал продаж, развивать логистику на целевых рынках, арендовать склады, офисы, вкладываться в брендирование, упаковку и пр. для развития продаж от промышленного до частного потребления.

Отметим, что и по «длинным» контрактам в 2021 г. будет наблюдаться снижение цен. Так, один из крупных производителей рынка сообщил, что с января 2021 г. компания будет вынуждена «опустить» уровень цен на €5–10 относительно ноября-декабря 2020 г. Кроме того, осенью-зимой 2020 г., в случае возможности по контракту, наблюдается отказ сокращение объемов или полный отказ от них по «длинным» контрактам, а также пересмотр ценовых условий в сторону понижения.

Вместе со снижением цены FCA на пеллеты наблюдается рост цен на фрахт пеллет. Так, если в июле 2020 г. стоимость фрахта судна в порт Дании составляла около €16 за тонну, то к ноябрю стоимость поднялась до €21, а к декабрю – до €23–24 за тонну. Таким образом, за полгода цена на фрахт увеличилась на €8 за тонну, или почти в 1,5 раза.

По ожиданиям участников рынка спрос на рынке пеллет полностью может восстановиться лишь к началу подготовки к отопительному сезону осень-зима 2021–2022 гг., а именно к сентябрю 2021 года. Так, активное потребление пеллет в сезоне осень-зима 2020–2021 гг. будет происходить при установлении стабильного «минуса», при этом в связи с тем, что склады на стороне потребителя полностью заполнены, данное потребление будет происходить в первую очередь за счет запасов, в связи с чем восстановить привычный объем экспорта в ближайшей перспективе не удастся. При этом участники рынка отмечают, что внутри страны наблюдается как рост цен, так и рост потребления пеллет.

Российские производители пеллет могут почувствовать ценовое давление со стороны европейских потребителей. В связи с усилением конкуренции на российском рынке ввиду ввода в эксплуатацию новых производственных мощностей, а также с ростом курса евро, который увеличивает цену пеллет в рублях и прибыльность производств, российские производства имеют преимущества перед европейскими производителями, которые уже опустились ниже точки безубыточности и не имеют возможности снижения цен (цена реализации индустриальных пеллет €110–115/тонна (FOB Балтийские порты) уведет производства в отрицательную рентабельность).

Новые вводимые мощности будут усиливать давление на рынок

В 2021 г. планируется ввод в эксплуатацию и расширение мощностей на сумму более 1,1 млн тонн пеллет. Крупнейшим из планируемых ко вводу пеллетных производств является «Лузалес», планирующее расширение мощностей до 180 тыс. тонн пеллет в Республике Коми (п. Човью). Ранее ввод в эксплуатацию производства планировался на 2020 г.

Всего в 2020 г. суммарные производственные мощности российских производств были расширены на 670 тыс. тонн. При этом часть производственных мощностей, около 850 тыс. тонн были анонсированы, но не введены в эксплуатацию в 2020 г.

Одним из крупнейших производств, введенных в эксплуатацию в 2020 г., стал пеллетный завод в Архангельске мощностью 80 тыс. тонн пеллет в год, принадлежащий ГК «Регион-Лес». В ближайшие годы на этой площадке планируется построить лесопильное производство с объемом входной мощности 350–500 тыс. м³ круглого сырья, а также модернизировать цех по производству пеллет, увеличив его мощность до 100 тыс. тонн в год.

Потенциал российского предложения пеллет в мире

По официальным данным, Россия является одним из крупнейших в мире производителей древесных пеллет и входит в первую пятерку.

РЕКЛАМА

По официальным данным, Россия является одним из крупнейших в мире производителей древесных пеллет, входит в пятерку лидеров. Текущая доля страны в мировом производстве составляет около 6%, а по объему экспорта она занимает четвертое место с долей мирового рынка в 7,6% (Продовольственная и сельскохозяйственная организация/Европейская экономическая комиссия Организации Объединенных Наций, 2020 г.). Российская пеллетная промышленность ориентирована на экспорт — 85% продукции продается на внешние рынки. Такая зависимость от экспорта определяет качество пеллет, производимых российскими компаниями.

Российские производители пеллет в настоящее время руководствуются требованиями стандартов ENplus или контрактными техническими условиями, близкими к европейскому стандарту. По состоянию на начало 2021 года в России выдано 57 сертификатов ENplus (в том числе 51 сертификат выдан производителям). Точное количество российских производителей пеллет неизвестно. По оценкам WhatWood, производством древесных пеллет в России занимается около 500 компаний. Около 80% рынка приходится на 40 крупнейших производителей. Основным центром производства древесных пеллет в России является Архангельская область (Группа УЛК, Лесозавод 25, Регион-Лес и др.). На долю 10 ведущих регионов приходится 55,6% общего объема производства древесных пеллет в России.

Россия имеет значительный потенциал для дальнейшего роста мощностей. По предварительным оценкам WhatWood, в 2020 году в России было произведено около 3 млн тонн древесных пеллет. Рост производства составил около 23% в годовом исчислении, уступив только США

Экспоненциальный рост в ближайшие 10 лет
Оценка последних пяти лет показывает, что российская промышленность древесных гранул быстро росла. Хотя история производства древесных гранул в стране насчитывает более 15 лет, именно в последние пять лет был сделан прорыв. Так сложилось, что индустрия пеллет в России во многом обусловлена ​​развитием лесопильного производства. Существует прямая зависимость: чем выше выход пиломатериалов, тем выше выход побочных продуктов лесопиления — опилок, стружки и щепы, которые идут на пеллеты.

Несмотря на бурное развитие в последние годы, в России по-прежнему не хватает крупных предприятий с устойчивым бизнесом по производству пеллет без интеграции с лесопильным производством, таких как, например, Enviva (США) или Pinnacle Renewable Energy (Канада). Хотя предпосылок для создания такого бизнеса в России гораздо больше, возможность назрела. По приблизительным оценкам, 15–20 % объема заготовленной древесины остается в виде отходов лесопиления на лесоскладах, особенно в Сибири и на Дальнем Востоке.

Похоже, первая волна активного роста производства пеллет в России закончилась, так как почти все крупные лесопильные заводы оборудовали свои заводы по производству пеллет. Около 75% древесных пеллет в России производится из отходов лесопиления. Будущий рост производства может быть обеспечен главным образом малыми и средними лесопильными предприятиями. Хотя не исключено, что один крупный игрок сформируется и, в соответствии с российскими реалиями, примет североамериканскую модель ведения бизнеса (Enviva и Pinnacle). Однако есть определенные предпосылки, так как экспорт круглого леса хвойных и ценных пород, вероятно, будет запрещен после 2022 года. Под запрет попадает около 8 млн кубометров круглого леса. Вероятно, инвестиции будут вложены в переработку этого сырья и, в первую очередь, в производство пиломатериалов. Это могло бы обеспечить рынок дополнительным выпуском 1,7–2 млн тонн пеллет в год.

Государственная помощь может способствовать более активному развитию отрасли. Например, распоряжение президента РФ, выпущенное 6 ноября по итогам совещания по развитию и декриминализации лесной отрасли, предусматривает переход муниципальных котельных с мазута и угля на биотопливо. Это положение будет закреплено в новой стратегии развития лесной отрасли, а затем будет сформирована федеральная программа по ее реализации. Этот вопрос также регулируется на местах в некоторых регионах.

Цены на древесные пеллеты
По данным Обзора цен на древесные пеллеты в России WhatWood, в 2020 году произошло существенное снижение цен на древесные пеллеты на зарубежных рынках, что было обусловлено низким спросом, заполненными складами и запуском многих новые производственные мощности. Снижение цен на внешних рынках было компенсировано ослаблением российского рубля по отношению к доллару США и евро. Так, среднегодовой курс рубля к евро вырос на 15% в 2020 году по сравнению с 2019 годом., и на 30%, если измерять с декабря по декабрь. При этом в 2021 году может наблюдаться так называемый «отложенный спрос». Начиная с марта 2020 года экспортные цены в России падали на 5–10 евро (6–12 долларов США) за тонну каждый месяц. К декабрю снижение составило почти 40% по сравнению с началом года.

Средняя цена за тонну древесных пеллет премиум-класса, экспортируемых на условиях FCA Санкт-Петербург, еще в январе 2020 года составляла 115,5 евро. за тонну. Как пояснили участники рынка, цена в 60 евро отражает реальную текущую стоимость древесных пеллет при крупных партиях, тогда как меньшие партии товара могут периодически продаваться по более высокой цене в диапазоне 75–85 евро за тонну. Причинами продолжающегося снижения цен являются как полная доступность древесных пеллет для европейских потребителей, так и текущие погодные условия. Продолжая тенденцию прошлого года, осень и зима были аномально теплыми для обычного уровня потребления на рынке пеллет.

Что касается спроса со стороны Европы, то российские участники рынка отмечают его практически полное отсутствие. Древесные пеллеты в этом направлении отгружают только крупные игроки рынка, такие как CM Biomass. Так, с июня 2020 года CM Biomass осуществляет рекордные разовые отгрузки древесных пеллет в размере 32 000–35 000 тонн почти каждый месяц. В январе 2021 года компания продолжила эту тенденцию. Всего CM Biomass отгрузила 744 000 тонн древесных Порт Санкт-Петербург в 2020 году, что означает увеличение более чем на 65% по сравнению с 443 500 тонн, зарегистрированными на конец 2019 года..

Небольшие предприятия отмечают, что на рынке отсутствует желаемая стабильность — отгрузки осуществляются эпизодически и небольшими партиями. Один порт сообщает, что в ноябре вообще не было отгрузок древесных пеллет. Кроме того, была отложена процедура заключения контрактов с сентября (обычный начальный период для заключения новых долгосрочных контрактов). На данный момент долгосрочные контракты «перенесены» на 1 квартал 2021 года.

Цены на рынке определяются погодными условиями в Европе. Вторая волна COVID-19также оказывает незначительное влияние, так как способствует ограничению промышленного производства в Европе. Однако, по мнению участников рынка, ключевым фактором по-прежнему являются погодные условия. Помимо погодных условий, российские производители пеллет находятся под влиянием роста производства в других странах-экспортерах, таких как США и Канада. Кроме того, некоторые европейские страны, такие как Чехия, значительно интенсифицируют экспорт древесных гранул. Отгрузки из страны во 2 квартале 2020 года составили 102 000 тонн, что на 16% больше, чем во 2 квартале 2019 года.и в 1,6 раза больше, чем в 1 квартале 2020 года.

Клиенты постоянно повышают требования к качеству пеллет, что должно подтверждаться наличием соответствующих сертификатов. Одним из способов развития рынка пеллет может стать дезинтермедиация. Как отмечают участники рынка, все больше контрактов заключается напрямую между производителями и потребителями, что способствует снижению конечной цены. Однако одним из сдерживающих факторов для таких сделок является наличие у компаний действующих складов только для приема и отгрузки грузов, которые не предназначены для длительного хранения товаров. Чтобы добиться успеха, компаниям необходимо повысить эффективность и гибкость производства и логистики древесных гранул, построить буферный склад для сырья и готовой продукции и соответствовать все более строгим европейским сертификационным требованиям.

Несмотря на практически полное отсутствие спроса со стороны европейских потребителей, на рынке происходит ввод в строй новых производственных мощностей и расширение линий по производству пеллет. Способствует этому растущий курс рубля к евро, позволяющий компаниям постепенно выходить на положительные значения рентабельности. Одно из предприятий, которое во время пандемии сократило выпуск в три раза (с 3000 до 1000 тонн), в сентябре увеличило его до 1400 тонн и планировало довести до 2000 тонн в октябре. Еще один производитель планирует ввести в эксплуатацию линию по производству пеллет, что позволит увеличить мощность в 1,5 раза. На фоне подобных событий другие компании продолжают работать и продавать продукцию в убыток, поскольку полная остановка производства приведет к еще большим убыткам.

Цены: краткосрочные ожидания
По оценкам WhatWood, спотовые цены на российские древесные пеллеты в ближайшее время будут колебаться в пределах 65-80 евро за тонну. Минимально возможная цена на этот вид пеллет может достигать 50 евро за тонну. Цены могут незначительно вырасти в первом квартале 2021 года и составят в среднем 75 евро за тонну.

Примечательно, что большой объем российских древесных пеллет высшего качества (с сертификатами качества ENplus A1, соответствующими подтверждениями от Incolab и SGS, а также с Партнерством по устойчивому развитию биомассы/Лесным попечительским советом/Программой одобрения лесной сертификации) продается в Европа в сегменте промышленного потребления. То есть их покупают и потребляют энергетические корпорации типа Ørsted, Stockholm Exergi, Fortum и Drax по 70 евро за тонну (на условиях FCA Санкт-Петербург). Эти же древесные пеллеты российские производители могли бы продавать в сегменте частного потребления европейской розницы по цене 200–250 евро за тонну, поскольку они соответствуют требуемому качеству и характеристикам. Все больше и больше производителей предлагают упаковки весом от 15 до 20 кг (от 33 до 44 фунтов).

Не все крупные российские поставщики пеллет готовы удлинять канал сбыта, развивать логистику на целевых рынках, арендовать склады и офисы, инвестировать в брендинг и упаковку и т.д. для перехода продаж от промышленного потребления к частному.

По оценкам WhatWood, изменения цен, а также значительные изменения спроса в ближайшем будущем маловероятны. Спотовые цены будут зависеть от погодных условий и от того, насколько быстро покупатели израсходуют текущие излишки пеллет. Более того, отсутствие спроса, ведущее к снижению рентабельности производства, а также возможность отсутствия положительной ценовой динамики, но усиления конкуренции со стороны российских производителей и предприятий Европы, Америки и Канады, могут вынудить мелкие предприятия по производству пеллет, которые не могут позволить себе производить продукцию на потеря приостановить и полностью прекратить деятельность в ближайшем будущем.

Примечательно, что цены на долгосрочные контракты также снизятся в 2021 году. Один из крупных производителей объявил о снижении цены на ноябрь/декабрь 2020 года, начиная с января, на 5-10 евро.

Дополнительно имели место сокращения объемов или полное прекращение закупок по долгосрочным контрактам (при разрешении), а также пересмотр ценовой конъюнктуры в сторону понижения осенью и зимой 2020 года.

Наряду со снижением FCA цены на древесные пеллеты, для них увеличивается стоимость перевозки. Таким образом, если в июле 2020 года фрахт судна для доставки в порт Дании стоил около 16 евро за тонну, то к ноябрю стоимость выросла до 21 евро, а к декабрю — до 23–24 евро за тонну. В результате стоимость фрахта выросла на 8 евро за тонну, или почти в 1,5 раза за полгода.

Исходя из ожиданий участников рынка, спрос на древесные пеллеты может полностью восстановиться только к началу подготовки к осенне-зимнему сезону 2021–2022 гг., в частности, к сентябрю.

Это зависит от того, будет ли активное потребление пеллет сопровождаться стабилизацией минусовых температур. Хотя это потребление в первую очередь будет покрываться за счет текущих запасов, так как склады клиентов заполнены, восстановить обычный объем экспорта в ближайшее время не удастся. При этом участники рынка отмечают рост как цен, так и потребления пеллет внутри страны.

Российские производители пеллет могут почувствовать ценовое давление со стороны европейских потребителей. В связи с усилением конкуренции на внутреннем рынке из-за ввода новых производств, а также ростом курса рубля к евро российские предприятия имеют преимущества перед европейскими производителями, которые уже находятся ниже точки безубыточности и не могут себе позволить снижать цены (цена реализации 110–115 евро за тонну древесных пеллет (FOB порты Балтика) приведет к отрицательной рентабельности их производства). При этом российские производители отмечают выход на положительные значения рентабельности благодаря росту курса рубля к евро.

Новые производственные мощности усиливают давление рынка
В 2021 году планируется ввести в эксплуатацию или расширить более 1,1 млн тонн древесных пеллет. Крупнейшим проектом является Лузалес, мощность которого увеличится до 180 000 тонн древесных пеллет в Коми , село Човью. Запуск объекта ранее планировался на 2020 год.
Всего производственные мощности российских предприятий в 2020 году увеличились на 670 000 тонн. Еще 850 000 тонн мощности были заявлены, но не введены в эксплуатацию.

Одним из крупнейших производственных объектов, введенных в эксплуатацию в 2020 году, является завод по производству пеллет ГК «Регион-Лес» в г. Архангельске мощностью 80 000 тонн в год. В ближайшие годы на этой площадке планируется построить лесопильный завод производительностью 350 000–500 000 кубометров сырого круглого леса, а также модернизировать цех по производству пеллет с увеличением его мощности до 100 000 тонн в год.

Автор: Мария Фролова
Аналитик, WhatWood
[email protected]
www.whatwood.ru

Анализ рынка пеллет в России

Перейти к содержимому

Анализ рынка пеллет в России

• Посмотреть увеличенное изображение

Имея на своей территории 22% мирового лесного фонда, Россия обладает обильными ресурсами биомассы для производства биотоплива. Леса в России составляют около 542 млн м3, что составляет около 40 процентов территории России. Каждый год большое количество древесных отходов производится лесной промышленностью, что является преимуществом для производства продуктов из биомассы, таких как древесные гранулы. Однако индустрия древесных пеллет не развивалась должным образом.

Производство и рынок древесных пеллет в России

Развитие в России идет медленно и поздно. Российское производство древесных пеллет имело место лишь в несколько десятилетий начала 21 века. В 2001 году был построен первый в России завод по производству пеллет с малым производством, а в последующие три года было построено около 6-7 заводов по производству древесных гранул с общим объемом производства древесных гранул не более 15-25 тысяч тонн. Затем, в 2005 и 2006 годах, производство пеллет в России быстро расширялось. В 2005 году насчитывалось 28-30 заводов по производству древесных гранул, производящих древесные гранулы, а в 2006 году их число увеличилось до 60 с общим объемом производства 122 тысяч тонн древесных гранул. В то время как в 2007 году Завод по производству древесных гранул сократился в России, однако мощность по производству древесных гранул продолжает увеличиваться. А в 2008 году количество заводов по производству пеллет в России снова увеличилось и достигло 100 производителей пеллет в России. Четыре года спустя, в 2012 году, производство древесных пеллет в России впервые достигло одного миллиона тонн.

Потребление древесных пеллет в России
В начале развития российского рынка древесных пеллет древесные пеллеты в России в основном производились на экспорт. Около 90% древесных пеллет было экспортировано в Европу. Древесные гранулы использовались только в частных коттеджах для отопления в котле на пеллетах. При этом с 2007 года внутреннее потребление в России увеличилось. В 2007 году около 5-15% древесных гранул использовалось для внутреннего рынка, а в 2009 году внутреннее потребление древесных гранул увеличилось до 15-30%. В 2012 году внутреннее потребление производства древесных пеллет составило 150 000 тонн в год.

Насос гидравлический со шлангом для 10 т растяжки Matrix

1. Главная
2. Каталог
3. Автомобильный инструмент
4. Насосы гидравлические

Артикул:

513255

Скачать фото

Скачать все архивом

Давление при максимальной нагрузке, Мпа

62

Длина шланга, м

1. 55

Максимальное усилие, т

10

Соединитель, дюйм

3/4

Станьте нашим партнером и получите уникальные условия сотрудничества

Стать партнеромВойти в аккаунт

С этим товаром покупают

Перчатки х/б, ПВХ покрытие, «Точка», 5 пар в упаковке, 7 класс Россия

Перчатки х/б, ПВХ покрытие, «Точка», 5 пар в упаковке, 7 класс Россия

Перчатки трикотажные, ПВХ гель шахматный облив, оверлок Россия Сибртех

Перчатки трикотажные, ПВХ гель шахматный облив, оверлок Россия Сибртех

Перчатки Нейлон, ПВХ точка, 13 класс, белые, L Россия

Перчатки Нейлон, ПВХ точка, 13 класс, белые, L Россия

Перчатки х/б, 3 пары в упаковке, 10 класс Россия

Перчатки х/б, 3 пары в упаковке, 10 класс Россия

513265

Цилиндр гидравлический для 10 т растяжки Matrix

Цилиндр гидравлический для 10 т растяжки Matrix

Цилиндр гидравлический для 10 т растяжки Stels

Цилиндр гидравлический для 10 т растяжки Stels

513485

Цилиндр гидравлический, 10 т, стяжной усиленный с крюками Matrix

Цилиндр гидравлический, 10 т, стяжной усиленный с крюками Matrix

Цилиндр гидравлический, 10 т, стяжной усиленный с крюками Stels

Цилиндр гидравлический, 10 т, стяжной усиленный с крюками Stels

513405

Растяжка гидравлическая, 10 т, набор из 17 предметов, 7 сменных насадок, в пластиковом кейсе Matrix

Растяжка гидравлическая, 10 т, набор из 17 предметов, 7 сменных насадок, в пластиковом кейсе Matrix

Растяжка гидравлическая, 10 т, набор из 17 предметов, 7 сменных насадок, в металлическом кейсе Stels

Растяжка гидравлическая, 10 т, набор из 17 предметов, 7 сменных насадок, в металлическом кейсе Stels

Растяжка гидравлическая, 10 т, набор из 17 предметов, 7 сменных насадок, в пластиковом кейсе Stels

Растяжка гидравлическая, 10 т, набор из 17 предметов, 7 сменных насадок, в пластиковом кейсе Stels

Растяжка гидравлическая, 10 т, набор из 17 предметов, 7 сменных насадок, в пластиковом кейсе на колесах Stels

Растяжка гидравлическая, 10 т, набор из 17 предметов, 7 сменных насадок, в пластиковом кейсе на колесах Stels

Похожие товары

Насос гидравлический со шлангом для 10 т растяжки Stels

Насос гидравлический со шлангом для 10 т растяжки Stels

Насос гидравлический со шлангом для 10-тонной растяжки MATRIX

Артикул: 513255

Ссылка на инструкцию	http://instrument. ru/info/manual/513255.pdf
Производитель	MATRIX
Категория оборудования	Насосы гидравлические
Вес	7.3 кг

Все характеристики

К сравнению



В избранное

Категории:
Насосы гидравлические

Теги:

• Обзор





• Характеристики

Обзор

Инструмент представляет собой ручной насос для гидравлических механизмов и поставляется к ним как запасная или дополняющая часть. Применяется в комплекте с набором (51314, 51320, 51340, 51334, 51345) для растяжки и рихтовки металлоконструкций и кузовов автомобилей. Создаваемые усилия: для модели 51325 – 10 т, для модели 51327 – 4 т.

Характеристики

Ссылка на инструкцию	http://instrument.ru/info/manual/513255.pdf
Производитель	MATRIX
Категория оборудования	Насосы гидравлические
Вес	7. 3 кг

проблемы, следы износа, когда заменить, шумы

Обновлено: 17.11.2018

Поликлиновой ремень.

Если вы откроете капот в современном автомобиле с бензиновым или дизельным двигателем, то увидите как минимум один поликлиновой ремень. Смотрите это фото. Есть автомобили с двумя или тремя ремнями; у электромобилей нет ремней.
Работа поликлинового ремня заключается в том, чтобы приводить в действие аксессуары, установленные на вашем двигателе, такие как генератор переменного тока, водяной насос и компрессор кондиционера.

Поликлиновой ремень отличается от ремня ГРМ. Ремень ГРМ приводит в движение распредвал(ы) двигателя и скрыт под защитными кожухами. Поликлиновой ремень расположен сбоку двигателя и его можно осмотреть из-под капота.
Что будет, если порвется поликлиновой ремень? Из-за чего может свистеть ремень? Когда следует заменить поликлиновой ремень? Насколько это дорого?

Что произойдет, если порвется поликлиновой ремень?

Обрыв поликлинового ремня.

При обрыве поликлинового ремня автомобиль не будет ехать и его придется буксировать. Если двигатель работает без поликлинового ремня, он может перегреться, так как водяной насос перестанет работать. Порванный ремень также может повредить другие детали. Мы видели сломанные кожухи радиатора и порванные шланги охлаждающей жидкости, которые были повреждены порванным ремнем.

Признаками обрыва поликлинового ремня являются громкие шлепки, визг или стук из-под капота. Также может загореться сигнальная лампа системы зарядки в форме аккумулятора, потому что генератор переменного тока перестанет заряжать аккумулятор. Если в автомобиле установлен гидравлический насос усилителя руля, рулевое управление станет жестким.

Распространенные проблемы с ремнем и натяжителем, которые могут привести к разрыву ремня или возникновению шума

Вот несколько распространенных проблем:

Полиуретановый серпантиновый ремень по сравнению с новым ремнем.

1. Регулярный износ . Новый поликлиновой ремень имеет мягкую войлочную поверхность на ребристой стороне. По мере износа ремня резина ремня затвердевает и трескается; прокрутите вниз, чтобы увидеть фотографию треснувшего ремня. Изношенный ремень растягивается и теряет натяжение. Из-за этого ремень время от времени начинает проскальзывать. Вы можете услышать его при запуске двигателя утром или в сырую погоду в виде визжащих или чирикающих звуков, доносящихся из-под капота. Ремень также может выглядеть застекленным, как на этом фото.

Если других проблем нет и натяжитель ремня в порядке, новый поликлиновой ремень должен решить эту проблему. Замена поликлинового ремня стоит от 18 до 75 долларов за деталь плюс 50-150 долларов за работу.

Утечки масла могут повредить поликлиновой ремень за короткий промежуток времени.

2. Утечки масла . Иногда в двигателе появляются утечки масла в районе ремня, из-за чего ремень пропитывается маслом, см. фото. Масло или охлаждающая жидкость могут быстро повредить змеевик или ремень ГРМ.

Мы видели новый поликлиновой ремень, который прослужил менее недели в двигателе, из которого вытекает масло в районе ремня. В этом случае нет смысла устанавливать новый ремень. Течи масла должны быть устранены в первую очередь.
Цена ремонта течи масла зависит от источника утечки. Замена прокладки клапанной крышки стоит недорого (120-300 долларов), но если утечка идет из сальника распредвала или других источников, ремонт будет более сложным.

Автоматический подпружиненный натяжитель ремня может заклинить внутри или изнашиваться на валу

3. Плохой подпружиненный автоматический натяжитель ремня. Надлежащее натяжение жизненно важно для любого ремня. Часто старый подпружиненный автоматический натяжитель ремня заклинивает или изнашивается и становится слабым. Без надлежащего натяжения поликлиновой ремень начнет проскальзывать. Это приведет к более быстрому износу ремня.

Мы видели заклинившие натяжители ремня, из-за чего ослабленный поликлиновой ремень скатывается с натяжителя. Симптомы ослабления поликлинового ремня включают громкий визжащий звук при запуске двигателя или при полном повороте руля в одну сторону. Поликлиновой ремень, который продолжает соскальзывать со шкива, является еще одним признаком плохого натяжителя.
Решение — замена поликлинового ремня и натяжителя ремня. Подпружиненный автоматический натяжитель ремня стоит 20–50 долларов за деталь плюс работа (75–170 долларов).

Часто вы можете обнаружить гидравлический натяжитель ремня, например, течь масла.

4. Проблемы с гидронатяжителем ремня. На многих автомобилях установлен гидравлический поликлиновой натяжитель ремня, где вместо пружины натяжение поддерживается небольшим «амортизатором» (на фото). Тоже может выйти из строя.
Симптомы включают утечку из натяжителя или дребезжащий шум в области ремня при работающем двигателе. Этот элемент часто выходит из строя во многих автомобилях, включая автомобили Toyota Corolla, Matrix, BMW и Mazda.

Исправление то же; неисправный натяжитель подлежит замене. Ремень тоже нужно заменить, если он не в новом состоянии.
Гидравлический натяжитель ремня стоит от 35 до 75 долларов. Работа по его замене составляет 75-170 долларов.

Mazda Miata Регулировка натяжителя ремня ручного привода.